Курсовой проект по режущему инструменту

1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ НАЛАДКИ Выбор режущих и вспомогательных инструментов Обработку заданных поверхностей детали «Винт» будем вести в следую-щей последовательности: 1. Подрезаем торец детали. Принимаем резец токарный подрезной упорный с креплением сменных пластин треугольной формы прихватом сверху: Резец 2100-1512 Т15К6 ГОСТ 26611-85 с параметрами - сечение 25x25, L = 150 мм, f = 32 мм. 2. Сверлим отверстие центровое А 2 ГОСТ 14034-74. Принимаем сверло центровочное комбинированное 2317-0104 ГОСТ 14952-75 с параметрами: d = 2 мм; D = 5 мм, L = 42 мм; =3,3 мм. 3. Точим наружную поверхность под нарезание резьбы. Принимаем резец токарный проходной с креплением сменных пластин квадратной формы прихватом сверху: Резец 2100-1984 Т15К6 ГОСТ 26611-85 с параметрами - сечение 25x25, L = 150 мм, f = 12,5 мм. 4. Точим уступ диаметром 15 мм длиной 3 мм. Принимаем резец токарный подрезной упорный с креплением сменных пластин треугольной формы прихватом сверху: Резец 2100-1512 Т15К6 ГОСТ 26611-85 с параметрами - сечение 25x25, L = 150 мм, f = 32 мм. 5. Нарезаем резьбу Tr 22х5. Принимаем резец токарный резьбовой с пластинами из твердого сплава 2664-0007 ГОСТ 18885-73 с параметрами - сечение 20x12, L = 120 мм, m = 3 мм. Для механической обработки детали применяем токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Т1.02. Вспомогательные инструменты выбираем исходя из принятого оборудования. Резцы закрепляем в державке с открытым пазом с цилиндрическим хвостовиком диаметром 40 мм. Сверло центровочное закрепляем в цанговом патроне 6151-0051 ГОСТ 17200-71 с диапазоном закрепляемых инструментов диаметром 2…10 мм, который устанавливается во втулку переходную с цилиндрическим хвостовиком диаметром 40 мм. Описание компоновки инструментальных блоков Токарные резцы крепятся в державке двумя винтами установочными, которые препятствуют осевому перемещению резца, и поджимаются винтом регулировочным. Державка крепится в револьверной головке станка по цилиндрическому хвостовику, имеющему рифления, которые входят в зацепление с рифлениями кулачка револьверной головки. Войдя в зацепление, кулачок лишает державку всех степеней свободы. Сверло центровочное крепится в патроне за счет сил трении, возникающих между лепестками разжимной цанги и поверхностью сверла. Цанга при затягивании гайкой удерживается от поворота в патроне штифтом. Патрон со сверлом крепится во втулке переходной при помощи винта, который ограничивает осевое перемещение патрона. Втулка крепится в револьверной головке станка аналогично державке с резцами по цилиндрическому хвостовику. Смена инструмента осуществляется автоматически из инструментального магазина. Расчёт точности позиционирования режущих инструментов и оценка её достаточности Инструментальные блоки, устанавливаемые в шпиндель, должны обеспечивать статическую точность, приведенную к вылету режущих кромок, и гарантированную точность обрабатываемой поверхности, которая зависит от точности установки изделия, биения режущих кромок и жесткости вспомогательных инструментов. Погрешность изготовления поверхностей державки принимаем по степени точности АТ7. Угловые ошибки составляющих звеньев (перекосы осей) и векторные ошибки (параллельное смещение осей) суммируются приведением перекосов осей к векторному виду в плоскости замыкающего звена (биения режущей части) через передаточные отношения: , (1.1) где - половина допускаемого биения режущей части замыкающего звена; - коэффициент относительного рассеивания замыкающего звена; -принятое за скалярную величину наибольшее произведение одной из векторных величин на свое передаточное отношение и коэффициент относительного рассеивания . Коэффициент рассчитывают по формуле . (1.2) По формуле (1.2) и данным табл.6.42 <2> определяем значение . В качестве скалярной величины принимаем биение оси конического отверстия в корпусе цангового патрона, далее по формуле (1.1) мкм. Полученное значение биения державки составляет 0,007 мм на вылете 70 мм от торца и меньше допустимого 0,01 мм<2>. Погрешность бесподналадочной смены инструмента не определяет точности обработки, которая зависит от жест¬кости технологической системы, режимов резания и др. Быстросменность инструмента обеспечивается совершен¬ствованием методов его крепления и базирования, а также унификацией присоединительных поверхностей режущего и вспомогательного (зажимного) инструментов.