Коротко о файле:1 лист чертеж + ПЗ, в пояснительной записке произведен расчет оборудования для производства, описаны технологические схемы и способы производства, подсчитано необходимое количество рабочих
Цех должен выпускать изделия по следующей номенклатуре:
1. Сан.- тех. кабина типа «колпак».
2. Плита пола сан.-тех. кабин.
3. Рядовой блок шахты лифта.
4. Верхний блок шахты лифта.
Режим работы завода принимается следующий:
• номинальное количество рабочих суток в году – 262
• 8-часовых смен в сутки – 2
Заполнители на завод доставляются по железной дороге на платформах. Разгрузка заполнителя предусмотрена разгрузчиком скребкового типа Т-182А. Приёмный бункер в зимнее время предусматривает рыхление смёрзшихся заполнителей виброрыхлительной машиной ДП-60. Из бункера материал посредством системы ленточных конвейеров подаётся на закрытый, эстакадно-бункерного типа, склад № 708-13-84 вместимостью 3000 м3. Распределение материала по отсекам склада для хранения по видам и фракциям производится сбрасывающей тележкой. Для размораживания и подогрева заполнителей склад оборудован паровыми резисторами. Подача заполнителя в расходный бункер БСЦ предусматривается системой ленточных конвейеров, причём выдача заполнителей со склада на подштабельный конвейер производится через донные разгружатели с вибролотковыми питателями. Распределение заполнителей по расходным бункерам БСЦ производится поворотной воронкой.
Цемент на завод доставляется железнодорожным транспортом в крытых вагонах, цестернах-цементовозах, вагонах-хопперах. Выгрузка цемента из крытых вагонов предусматривается вакуум-разгрузчиком всасывающего действия. При выгрузке цемента заборное устройство заводится в вагон. Заборное устройство соединяется гофрированным шлангом с осадительной камерой, которая подсоединяется с помощью гофрированного шланга к вакуум-насосу. Вакуум-насос в системе создаёт разряжение и цемент через заборное устройство засасывается через шланг и подаётся в нижнюю часть осадительной камеры. Там имеется быстроходный шнек, который подхватывает цемент и выдавливает его в камеру пневмовинтового подъёмника, в котором цемент в потоке сжатого воздуха подаётся к крану-переключателю и далее в нужный силос.
Склад цемента принят по типовому проекту № 409-29-64, вместимостью 480 т и количеством силосов – 4.
Силоса соединены между собой накладными патрубками. Цемент, попадая в силос, теряет скорость и большая часть цемента оседает в силосе, меньшая остаточная (неосевшая) часть проходит через патрубки в другие силоса и там доосаждается. Один из силосов соединён с рукавным фильтром, в котором происходит доочистка воздуха от цементной пыли, а очищенный воздух выбрасывается в атмосферу вентилятором. Выгрузка цемента из цестерн-цементовозов производится сжатым воздухом по трубопроводу к крану-переключателю и далее в силос.
Выгрузка цемента из вагонов-хопперов (бункерного типа) производится через донные выгружатели в приёмный бункер, расположенный между рельсами. Оттуда цемент попадает в приёмную камеру пневмовинтового подъёмника, в которую он по цементопроводу подаётся к крану-переключателю, а далее в силос.
Подача цемента из силосов в расходный бункер БСЦ предусматривается через донные питатели или аэрожелоба с помощью пневмовинтового насоса, который транспортирует цемент в потоке сжатого воздуха по трубопроводу в надбункерное отделение БСЦ, где он сначала попадает в осадитель, соединённый с системой циклонов и рукавным фильтром для очистки воздуха от цементной пыли. Распределение цемента по расходным бункерам БСЦ производится шнеком. БСЦ принят башенного типа по типовому проекту № 409-28-38. БСЦ состоит из одной секции, приготовление смеси предусматривается смесителем принудительного перемешивания СБ-138А. БСЦ оснащён комплектом дозаторов серии 2ДБ. Транспортирование приготовленной бетонной смеси из БСЦ к формовочным постам формовочного цеха осуществляется посредством ленточных конвейеров.
Изготовление изделий предусматривается в двух пролётах шириной 18 м и длиной 144 м. В верхнем пролёте размещаются две агрегатно-поточные линии по производству рядовых и верхних блоков шахт лифтов, в нижнем пролёте размещается стендовая линия по производству санитарно-технических кабин и агрегатно-поточная линия по производству плит пола для санитарно-технических кабин.
На агрегатно-поточных линиях по производству рядовых и верхних блоков шахт лифтов подача бетонной смеси из БСЦ осуществляется системой ленточных конвейеров. Укладка бетонной смеси в форму производится бетоноукладчиком, уплотнение бетонной смеси производится на виброплощадке. Формование рядовых блоков занимает 20 минут, а формование верхних блоков – 15 минут. Тепловая обработка рядовых блоков производится на специализированных постах тепловой обработки в течение 9 часов, а верхних блоков – в ямных пропарочных камерах в течение 9 часов. После тепловой обработки форма с изделием перемещается электро-мостовым краном на пост подготовки форм, на котором происходит распалубка формы, съём изделия, чистка формы, закрытие её бортов, смазка формы, укладка в неё арматурных каркасов. После этого форма при помощи электро-мостового крана перемещается на формовочный пост, где бетоноукладчик подаёт бетонную смесь в форму и разравнивает её. Затем производится уплотнение бетонной смеси на виброплощадке. Форму с уплотнённой бетонной смесью электро-мостовой кран перемещает в ямную пропарочную камеру или на специализированный пост тепловой обработки. В зимнее время изделие после тепловой обработки выдерживается в цехе в течение 12 часов. Вывоз готового изделия осуществляется с помощью самоходной тележки. В нижнем пролёте располагаются стендовая линия по производству санитарно-технических кабин и агрегатно-поточная линия по производству плит пола для санитарно-технических кабин. Рассмотрим стендовую линию производства. Подача приготовленной бетонной смеси осуществляется посредством ленточного конвейера. Укладка бетонной смеси в стенды производится с помощью консольного бетоноукладчика с поворотной стрелой. После уплотнения бетонной смеси и предварительной выдержки стенды накрываются крышками и внутрь стенды подаётся насыщенный пар. После окончания тепловой обработки и съёма крышек изделие с помощью автоматического захвата перевозится на отделочный конвейер, куда также поступают и плиты пола санитарно-технических кабин (изготавливаются по агрегатно-поточной технологии, рассмотренной выше). Отделочный конвейер состоит из следующих постов:
1. пост установки плит пола и санитарно-технического оборудования
2. пост установки колпака и сварки
3. пост монтажа санитарно-технического оборудования
4. пост навески дверей
5. пост штукатурных работ
6. пост шпаклёвки
7. пост окраски
8. пост выдержки в течение 12 часов
Ритм перемещения отделочного конвейера – 1 час.
После 12-ти часовой выдержки готовые изделия поступают на самоходную тележку и вывозятся на склад.
