Коротко о файле:КГТУ / Кафедра ТМП / Деталь “фланец” достаточно специфична: наибольший диаметр 210 мм , линейный размер – 58,5 мм. Процесс ее изготовления состоит из 20 различных операций. / 4 листа чертежи + техпроцесс + ПЗ.
Чертежи проекта: План операций техпроцесса изготовления фланца, Фланец, Эскиз операции, Эскиз совмещенных переходов
Все размеры детали стандартизированы в соответствии с нормальным рядом чисел, допустимые отклонения назначены по ГОСТам. Наличие унифицированных элементов и параметров детали сокращает потребную номенклатуру режущего и мерительного инструментов.
фланец представляет собой тело вращения, что определяет широкое использование при изготовлении детали токарно-винторезных станков – 1К625, 1К62. В детали предусмотрены отверстия, которые выполняются на вертикально-сверлильном станке 2Н125. Сверление осуществляется в кондукторе с делительным устройством. Шлифование проводится на плоскошлифовальном, внутришлифовальном и круглошлифовальном станках. При изготовлении детали используется небольшое число станков.
Конфигурация детали в основном позволяет использовать стандартные станочные приспособления. Проектировать специальные приспособления пришлось только для операций термической обработки, вследствие чего, себестоимость детали растет.
Рассмотрим поверхности детали, к которым предъявлены высокие требования точности изготовления и взаимного расположения:
- Поверхность левого торца выполняется по 6-му квалитету точности с Ra 0,16;
- Неперпендикулярность выступа относительно наружного диаметра не более 0,01 мм;
- Торцевое биение выступа относительно наружного диаметра не более 0,03 мм;
- Торцевое биение внутреннего левого торца относительно внутреннего отверстия не более 0,02 мм.
ОБОСНОВАНИЕ РАЗРАБОТАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
Годовая программа выпуска детали “втулка подшипника” - 200 штук, что соответствует среднесерийному производству.
Заготовка – штамповка по 4 классу точности, материал заготовки – среднелегированная хромоникелевая сталь 12Х2Н4А-Ш, твердость HRC 33-42, без предварительной термообработки.
Исходя из рабочего чертежа детали определяем, что технологический процесс детали включает 4 этапа: черновой, чистовой, окончательный, отделочный.
В целом технологический процесс состоит из:
- чернового точения и фрезерования поверхностей по JT12 и JT11;
- чистового точения по JT10 и JT19;
- чернового, чистового, средней точности по JT9 , JT8;
- тонкого шлифования по JT6;
- сверление по JT11;
По окончании чернового этапа проводится омеднение некоторых обработанных поверхностей для защиты этих поверхностей от последующей цементации.
Далее следует цементация незащищенных поверхностей детали на глубину 0,9 – 1.1 мм для достижения требуемой твердости этих поверхностей HRC > 59 и термическая обработка – закалка.
Для уменьшения искажений предусматривают снятие внутренних напряжений, возникающих после черновой обработки – это термическая обработка – отпуск.
Для защиты от коррозии, для обеспечения притирочных свойств детали при сборке в конце технологического процесса предусмотрена операция кадмирование.
При назначении баз используем принцип совмещения исходных и установочных баз.
В качестве установочной базы выбираем поверхность детали, имеющую наибольшую протяженность и правильную геометрическую форму.
По возможности сокращаем номенклатуру используемого оборудования, режущих и измерительных инструментов.
Предусматриваем механизацию станочных приспособлений.
