Коротко о файле:КГАСУ / Кафедра ТСМИК / по курсу "Процессы и аппараты" / Рассматривается производство арболита. Приведены чертежи пневмотранспортной установки, для забора сухого материала, а также технологическая схема производства изделий из арболита / Состав: 2 листа чертежи + ПЗ
Содержание
1. Технология получения арболита
1.1 Подготовка заполнителя
1.2 Дозирование и приготовление арболитовой смеси
1.3 Формование и твердение арболитовых изделий и конструкции
1.4. Твердение и тепловая обработка изделий из арболита
1.5. Выдержка, отделка и хранение арболитовых изделий и конструкций
2. Расчет пневмостранспортной установки
3. Расчет циклона
4. Теория пневмотранспортировки
5. Список используемых источников
Технология получения арболита.Подготовка заполнителя
Технологический процесс производства арболитовых изделий и конструкций состоит из следующих операций: дробления и подготовки заполнителя по гранулометрическому составу, его обработки, приготовления ХД, дозировки компонентов арболита, приготовления арболитовой смеси, укладки ее в формы и уплотнения, термообработки сформованных изделий, вызревания при положительных температурах и транспортирования изделий на склад.
Технология изготовления арболита на целлюлозосодержащем заполнителе в основном включает те же операции, что и обычного легкого бетона на пористых заполнителях, однако с некоторыми специфическими особенностями.
В отличие от производства искусственных минеральных пористых заполнителей со значительными затратами энергии получение заполнителя для арболита сводится к измельчению древесины до получения оптимального фракционного состава. В ряде случаев может быть использован заполнитель в виде станочной стружки и лесорамных опилок, который требует только рас¬сева по фракциям. Однако получение качественного арболита на этих заполнителях затруднено в связи с тем, что они имеют большую удельную поверхность. Это приводит к увеличению выделения экстрактивных веществ в цементный раствор в процессе приготовления смеси, и нормируемого количества цемента оказывается недостаточно для создания структуры высокой прочности. Лучшие результаты дает специально приготовленная по типовой схеме дробленка из кусковых отходов древесины, дровяного сырья (получение щепы на рубительных машинах, а затем ее измельчение и гомогенизация на молотковых мельницах).
Древесина — анизотропный материал, поэтому древесная дробленка должна иметь игольчатую форму с коэффициентом формы (отношение наибольшего размера к наименьшему), равным 5...8, и толщину 3...6 мм. Оптимальные размеры по длине должны быть не более 25...30 мм. Частицы такой формы обладают более близкими по абсолютному значению влажностными деформациями вдоль и поперек волокон, что позволяет снижать отрицательное воздействие влажностных деформаций древесного заполнителя на структурообразование и прочность арболита. Технологическое древесное сырье поставляется на предприятия как отдельно по породам, так и в смешанном в различных соотношениях виде.
Дрова и кусковые отходы укладывают, принимают и учитывают в соответствии с ГОСТ 3243-88. Древесное технологическое сырье в круглом виде хранят в соответствии с требованиями ГОСТ 9014.0—75*. Диаметр круглых заготовок сырья устанавливается от 5 до 15 см, при диаметре более 15 см заготовки раскалывают на части. Раскалывание осуществляется на дровокольных станках типа КЦ-7, УТ-8 и КТ-8А. В технологическом сырье допускаются пороки древесины (по ГОСТ 2140—81 *), в том числе гниль внутренняя заболонная мягкая и наружная трухлявая, если она занимает не более 5% площади торца дровяного сырья или 5% общего объема партии.
Кусковые отходы древесины должны измельчаться в щепу и выдерживаться в кучах под навесом не менее 1 месяца при положительной температуре.
Применение свежесрубленной древесины всех пород для производства арболита допускается при соблюдении следующих требований: показатель пригодности целлюлозосодержащего заполнителя (удельный расход цемента на единицу прочности арболита при сжатии) должен быть не более 15; содержание водорастворимых редуцирующих веществ — не более 2%.
При дроблении и рассеве необходимо использовать древесину с равновесной относительной влажностью не более 39%, при влажности выше этого предела нарушается нормальная работа дробилок, сит и грохотов,»)
Технологическая щепа при поставке по размерам частиц и показателям засоренности должна соответствовать требованиям ГОСТ 15815—83*, предъявляемым к щепе, используемой для производства древесно-волокнистых плит; дробленка должна удовлетворять требованиям ГОСТ 19222—84.
Размеры древесных частиц измельченной древесины, допускаемые ГОСТ 19222—84, не должны превышать по длине 40 мм, по ширине 10 мм, по толщине 5 мм. Содержание примеси коры в измельченной древесине должно быть не более 10%, а хвои и листьев — не более 5% (по массе сухой смеси заполнителя). Длина частиц костры конопли и льна, измельченных стеблей хлопчатника и рисовой соломы должна быть не более 40 мм. Содержание очесов и пакли не должно превышать 5% от массы сухой смеси заполнителя.
Измельченная древесина, костра конопли и льна, измельчен¬ное стебли хлопчатника и рисовой соломы должны быть без видимых признаков плесени и гнили, а также примесей инородных материалов (кусков глины, растительного слоя почвы, камней, песка и др.), в зимнее время — без примесей льда и снега.
