Дипломный проект - Разработка технологического процесса изготовления "Тронк поршня"

Состав рабочих чертежей: Прибор индикаторный СБ А1, Наладки(фрезерн.) Тронк поршня А1, Тронк поршня (Заготовка) А1, Наладки токар., Наладки фрезиров., Наладки ЧПУ - 2 листа, Резец радиусный А3, Сверло кольцевое А3 СБ, Фреза А4х4, Приспособление фрезерное А1 - 2 листа

Материал тронка должен быть малой плотности, иметь низкий коэффициент линейного расширения, обладать износостойкостью, высокой теплопроводностью, в том числе при повышенных температурах, иметь хорошую обрабатываемость.
При этом очень важными являются комплексные характеристики материала, а не только отдельные свойства.
Исходя из вышеизложенных требований, наиболее подходящим является жаропрочный сплав АК 4-1 системы Al-Cu-Mg-Fe-Ni, отличающийся высокими прочностными свойствами при повышенных температурах; а для изготовления головки применяют жаростойкие стали типа 20Х3 МВФ.

Содержание:
Введение
1. Анализ исходных данных
1.1. Обоснование выбора темы дипломного проекта
1.2. Техническая характеристика детали
1.3. Материал детали
2. Проектирование технологического процесса
2.1. Определение типа производства
2.2. Анализ технологичности конструкции детали
2.3. Выбор метода получения заготовки
2.4. Анализ базового технологического процесса
2.5. Проектирование нового технологического процесса
2.6. Выбор технологических баз
2.7. Расчет погрешности базирования
2.8. Расчет припусков на обработку
2.9. Расчет режимов резания
2.10. Расчеты норм времени
Выводы
3. Проектирование средств технологического оснащения
3.1. Проектирование зажимного фрезерного приспособления
3.1.1. Назначение и принцип работы приспособления
3.1.2. Определение необходимого усилия зажима
3.1.3. Расчет приспособления на точность
3.2. Описание контрольного приспособления
3.3. Выбор режущего инструмента
3.4. Расчет режущего инструмента
3.4.1. Расчет радиусного резца R8
3.4.2. Расчет фрезы
3.4.3. Расчет кольцевого сверла
3.5. Расчет мерительного инструмента
Выводы
4. Экономический раздел
4.1. Оценка эффективности технологического процесса
4.2. Расчет капитальных вложений
4.3. Расчет технологической себестоимости
4.4. Организация и планирование работы оборудования
Выводы
5. ОБЖД
5.1. Анализ опасных и вредных факторов на рабочем месте (участке)
5.2. Обеспечение безопасности при технологическом процессе
изготовления тронка поршня дизеля
5.3. Расчет шума
Выводы
Заключение
Список литературы
Приложение

Заключение
Замена в базовом варианте технологического процесса универсальных станков на станки с ЧПУ привело к повышению точности обработки, повышению производительности труда, сокращению цикла подготовки производства, снижению трудоемкости производства. Анализируя полученные технико-экономические показатели обработки детали базового и проектного варианта видим, что предлагаемая технология трудосберегающая и энергосберегающая.
Так же значительно снижается себестоимость изготовления детали и уменьшаются капитальные вложения в производство.
Годовой экономический эффект составляет 1,654 млн. руб.
Можно сделать вывод о целесообразности внедрения нового технологического процесса в производство.