Коротко о файле:ПТК НГИИ / Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления картера масляного в сборе с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечит повышение качества и снижение затрат при КР. / Состав: 3 листа чертежи (картер, патрон цанговый, ремонтный чертеж) + ПЗ (37 страниц) + МК + ОК
Содержание
Введение
1 Исходные данные для разработки технологического процесса
1.1 Характеристика детали и технические требования на дефектацию детали
1.2 Дефекты детали и причины их возникновения
1.3 Технические требования к отремонтированной детали
1.4 Расчет размера партии деталей
2 Технологическая часть
2.1 Маршрут ремонта, выбор рационального способа восстановления детали и технологических баз
2.2 Схемы устранения дефектов, определение промежуточных припусков допусков и размеров
2.3 Технологический маршрут восстановления детали, оборудование и технологическая оснастка
2.4 Расчет режимов обработки и норм времени
2.5 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ
2.6 Технологическая документация
2.7 Расчет годового объема работ, фондов времени и численности производственных рабочих
2.8 Организация технологического процесса на участке
3 Конструкторская часть
3.1 Назначение, устройство и принцип действия приспособления
Заключение
Список использованных источников
Приложение А Ремонтный чертёж Картер масляный в сборе
Приложение Б Комплект технологических документов МК, ОК
Исходные данные для разработки технологического процесса
Деталь имеет следующие дефекты:
№ дефекта по карте дефектации
Размер изношенных поверхностей, мм
1
-
6
-
Производственная программа ремонта (N),шт - 4500
Маршрутный коэффициент ремонта (К_р)- 0,8
Число запусков ремонта в месяц (Х)- 3
Картер масляный в сборе по каталогу №53-1009010, выполняет роль смазочного бака и защитного ограждения коленчатого вала, и выполняет несколько задач:
• сбор и хранение масла, стекающего с деталей шатунно-поршневой группы (ШПГ);
• предохранение моторной смазки от расплескивания при движении автомобиля;
• защита смазочного материала от внешней среды (пыль, грязь, песок, вода и т. д.);
• охлаждение моторного масла;
• сбор продуктов износа пар трения ШПГ и шеек коленвала;
• ограждение внутренних деталей мотора от окружающей среды.
Материалом служит листовая сталь, обладающая требуемой вязкостью, чтобы картер при ударе о твердый предмет: камень, бордюр, торчащий из земли пень, приобрел бы только вмятину, но не треснул или раскололся.
Масляный поддон двигателя имеет форму продолговатой емкости. С одной стороны обычно имеется дополнительное углубление, цель которого состоит в том, чтобы всасывающий патрубок маслоприемника располагался в самом низком месте картера и был гарантированно погружен в масло. Иначе, при наклоне автомобиля во время движения маслозаборник может оказаться оголенным, и подача моторного масла нарушится.
Изготовлен из стали 08КП ГОСТ 1050-60, химический состав, механические, технологические и эксплуатационные свойства стали приведены в таблицах 1,2,3
Габаритные размеры детали: длина — 629 мм, ширина – 277 мм, высота – 140 мм. Масса детали — 4,34 кг.
Заключение
В проекте был разработан технологический процесс ремонта картера 53-1009010 автомобиля ГАЗ-53, проведен анализ способов восстановления с обеспечением необходимым оборудованием, обеспечивающим высокое качество работ на участке, что имеет огромное значение в рыночных условиях. Также были выбраны способы ремонта, исходя из показателей экономичности, долговечности и технологичности является наиболее приемлемым из известных. В качестве технологических баз выбрана плоскость основания, которая является основой базой корпуса.
Это означает, что достижение важных показателей точности с особо жесткими техническими требованиями обеспечивают наиболее, короткие технологические размерные цепи.
При выполнении данной курсовой работы мы научились методам оценки качества изделий, расчета и анализа технологических и размерных цепей, анализу технологических процессов, выбору рациональных схем базирования заготовок, расчету погрешностей, определяющих точность механической обработки, расчету припусков, оптимальных режимов обработки, обеспечивающих получение заданных параметров качества деталей, а также студенты должны научиться расчету норм времени и себестоимости получения деталей.
Также получили практический навык по проектированию технологических процессов и механической обработки для получения заданных параметров детали.
Проектирование проводилось с целью закрепления знаний, полученных при изучении специальных дисциплин, самостоятельного решения задач проектирования технологических процессов восстановления и изготовления деталей автомобилей. В результате выполнения курсового проекта я углубил и закрепил теоретические знания и практические навыки, полученные в период обучения; улучшил способности к исследовательской работе; развил и закрепил навыки самостоятельной работы с учебной и справочной литературой, нормативными материалами, ГОСТами.
