ПРЕДИСЛОВИЕ `` Для быстрого и правильного решения учебных или производственных задач молодому рабочему-слесарю необходимо иметь справочник,в котором он легко бы мог найти материал по слесарным работам, инструментам,оборудованию слесарных мастер- ских и участков и т. д. Дать эти сведения и является целью данного справочника. Для облегчения пользования справочником материал о слесарных инструментах выделен в отдельную главу. При рассмотрении слесарных операций(глава V) приведены ссылки на соответствующие таблицы, расположенные в главе I «Оборудование слесарных мастерских и участков» и главе II «Инструмент, применяемый в слесарном деле». Например, при рассмотрении операции «шабрение» ссылаются на таблицу, где приведены основные типы шаберов. Основные сведения по допускам и посадкам даются в приложении. Согласно ГОСТ 9867-61 в Советском Союзе с 1 января 1963 г. введена Международная система единиц (СИ) для предпочтительного применения во всех областях науки,техники и народного хозяйства, а также при преподавании. Таблица перевода единиц, измерения, встречающихся в тексте, в единицы СИ приведена в приложении. В справочник не включены некоторые сведения общего характера (например, метрические величины и их обозначения, элементы математики и т.д.), так как предполагается, что они уже известны читателю. Весь материал дается с учетом стандартов и нормалей машиностроения (МН), утвержденных по состоянию на 1 ноября 1965 г. Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР и Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении. Глава I ОБОРУДОВАНИЕ СЛЕСАРНЫХ МАСТЕРСКИХ И УЧАСТКОВ `` Слесарные мастерские и участки оборудуются верстаками и тисками, сверлильными, опиловочными и отрезными ножовочными станками, а также простыми заточными станками (точилами). 1. Слесарные верстаки Различают верстаки одно-, двух- и многоместные. Все они состоят из металлического или деревянного каркаса и верстачной доски. Верстачная доска толщиной 50—60 мм обшивается стальным листом или линолеумом и облицовывается уголком. У верстака на пол кладут деревянную решетку, высота которой делается с учетом роста рабочего. Тиски должны быть установлены таким образом, чтобы слесарь, опираясь локтем на их верхнюю часть, касал ся подбородка кончиками пальцев. На верстаке располагаются: защитная сетка, индивидуальное освещение, поверочная плита, подставка для инструмента, планшет для чертежей. Инструмент хранится в ящиках нижней части верстака. Расстояние между тисками нь. многоместных верстаках должно быть 1000—1500 мм. Расстояние между верстаками должно быть: при расположении в затылок 900 мм; при парном расположении (верстак к верстаку) 1600 мм; проходы и проезды между рядами верстаков — 1000—1300 мм. Рабочее место — участок производственной площади, закрепленной за определенным рабочим, имеющий необходимое оборудование, приспособления и инструмент. 3. Сверлильные станки Сверлильные станки относятся к основному оборудованию слесарных мастерских и предназначены для сверления, зенкерования, развертывания и нарезания резьбы. Наиболее распространены универсальные вертикально-сверлильные станки. 3. Сверлильные станки 13 Настольно-сверлильные станки предназначаются для сверления отверстий небольшого диаметра (до 12 мм). Радиально-сверлильные станки применяются для сверления отверстии в крупных изделиях. Они дают возможность обработать отверстие в любом месте детали в пределах кольцевой площади. Основные данные о сверлильных станках приведены в табл. 5 4. Заточные станки (точила) Для заточки инструментов применяются заточные станки с одним или двумя шлифовальными кругами (табл. 6). Таблица 6 1. Перед установкой шлифовальный круг необходимо тщательно проверить. Это выполняется наружным осмотром и простукиванием деревянным молотком (при наличии трещин круг издает глухой дребезжащий звук). 2. Круги диаметром свыше 125 мм испытываются на прочность при скоростях, превышающих рабочие на 50%, и балансируются. 3. Между отверстием в круге и шпинделем должен быть зазор приблизительно 0,1 мм. При больших зазорах в отверстие вставляют переходные втулки, фланцы или заливают его свинцом. 4. Шлифовальный круг закрепляется двумя фланцами одного диаметра. Между ними и кругом ставится картонная или резиновая прокладка толщиной 0,5—1 мм. Гайки затягиваются обычными гаечными ключами и контрятся. 5. Наружная окружность шлифовального круга должна быть концентрична к шпинделю станка, а торец — перпендикулярен к оси. 6. Шлифовальный круг ограждается прочным кожухом. Зазор между кругом и кожухом составляет: в радиальном направлении не менее 3 мм и не более 25 мм, в Осевом направлении 10—15 мм. В передней части кожух должен иметь подвижной козырек. 7. Затачиваемый инструмент опирается на подручник. По мере срабатывания круга подручник перемещают с тем, чтобы зазор между ним и кругом не превышал 3 мм. 8. После установки круг должен проработать вхолостую не менее 5 мин. 9. При заточке не следует сильно прижимать инструмент к кругу. 10. Заточку производят только на цилиндрической поверхности круга. Использовать для этой цели боковую поверхность не рекомендуется. 5. Отрезные ножовочные станки Разрезание металла на отрезных станках (табл. 7) производится при помощи машинных ножовочных полотен (см. табл. 26), закрепляемых в пильной раме. Рама получает возвратно-поступательное движение от электродвигателя через кривошипно-шатунный или гидравлический механизм Заготовка крепится в тисках, расположенных на столе станка. Таблица 7 Глава I. Оборудование слесарных мастерских и участков 6. Опиловочные станки Опиловочный станок «Механический слесарь» (рис. 1, а) дает возможность механизировать опиливание, распиливание отверстий, разрезание металла и вырезание заготовок. В качестве инструмента на этих станках применяются стержневые напильники различного сечения (см. табл. 35) и ножовочные полотна (см. табл. 25). Режущяи инструмент крепится в двух кронштейнах, установленных на ведущем штоке. Последний получает возвратно-поступательное движение от электродвигателя через ременную передачу и коробку скоростей. Стол для установки заготовки может перемещаться и поворачиваться, что дает возможность подвода к инструменту подлежащих обработке участков детали. Подача и перемещение заготовки производятся вручную. Опиловочно-зачистной станок ОЗС (рис. 1,б) универсального назначения состоит из электродвигателя, установленного на стойке, и двух четырехступенчатых шкивов для клиновых ремней. К ведомому валу подсоединяется гибкий вал. Он получает 761, 1493, 2319 или 3604 об/мин. На конце гибкого вала устанавливаются борнапильники (см. табл. 36) или шлифовальные борголов-ки (см. табл. 61). На станке можно работать также плоскими напильниками и шаберами, для чего механизм преобразования движения (механический напильник) присоединяется к гибкому валу. Этот механизм состоит из пары винтовых зубчатых колес и эксцентрикового механизма, превращающего вращательное движение гибкого вала в возвратно-поступательное движение плунжера. В отверстие плунжера ввертывается напильник или шабер: величина хода инструмента регулируется за счет изменения эксцентриситета. На станке можно выполнять опиливание плоскостей и криволинейных поверхностей, вырезание заготовок и отверстий, распиливание отверстий любой формы, зачистку, шлифовку, шабрение. Опиловочно-шлифовальный станок имеет аналогичное устройство, он выпускается в двух исполнениях: на специальной и подвесной стойке. Глава II ИНСТРУМЕНТ, ПРИМЕНЯЕМЫЙ В СЛЕСАРНОМ ДЕЛЕ Применяемый слесарями инструмент можно разделить на ударный, слесарно-монтажный, режущий и вспомогательный. УДАРНЫЙ ИНСТРУМЕНТ К этой группе инструмента относятся стальные и мягкие молотки и кувалды. Широко применяется также механизированный инструмент ударного действия — пневматические и электрические молотки. 1. Молотки Основной характеристикой молотка является его вес. Стальные молотки (табл. 9) выпускаются двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Молотки изготовляются из стали марок 50, 40Х, У7; боек и носок термически обработаны до твердости HRC 45—56, после закалки полируются. Мягкие молотки, (табл. 10) применяются для правки, запрессовки деталей с обработанными поверхностями, их бойки выполняются из мягких материалов—меди, свинца, алюминиевых сплавов, фибры. 2. Кувалды Для тяжелых работ (в ремонтном деле, кузнечные работы) применяются молотки кузнечные и кувалды. Основные виды ударного кузнечного инструмента и его вес, кг Кувалды кузнечные тупоносые .... 2;3; 4; 5; 6 и 8 Кувалды кузнечные остроносые ..... . 3;4; 5; 6 и 8 Молотки кузнечные ..... 0,8; 1 и 1,35 3. Рукоятки для молотков Рукоятки изготовляются из твердых пород дерева: рябины, граба, клена, комлевой части березы. Они должны иметь овальное сечение (соотношение большого и малого диаметра 1,5:1), увеличивающееся к свободному концу, и гладкую, отполированную и проолифленную поверхность. Молоток закрепляется на рукоятке при помощи заершенных стальных или деревянных клиньев толщиной 2—6 мм. Длина рукоятки берется в зависимости от веса молотка (табл. 8). СЛЕСАРНО-МОНТАЖНЫИ ИНСТРУМЕНТ При слесарных работах широко применяется инструмент для завинчивания и отвинчивания болтов и гаек (гаечные ключи), виятов и шурупов со шлицами (отвертки), труб (трубные ключи), для захвата и зажима мелких металлических изделий (плоскогубцы, пассатижи, круглогубцы). Указанный инструмент называется слесарно-монтажным. 4. Гаечные ключи Для завинчивания и отвинчивания гаек, болтов и вин тов с шестигранными и квадратными головками использу ются открытые и накидные гаечные ключи ( односторонние и двухсторонние) Гайки и винты с внутренними шести гранниками или квадратами завинчивают торцовыми ключами, гайки и винты, расположенные в цилиндри ческих гнездах, — торцовыми ключами с внут ренним квадратом или шестигранником и со сменными торцовыми головками, круг лые гайки с пазами и отверстиями на цилиндрической по верхности — ключами для круглых гаек, круглые гайки с отверстиями на торцовой поверхности — рожковыми ключами Каждый размер названных ключей предназначен для одного размера крепежных де талей Разводные ключи позволяют изменять величину зева и служат для сборки и разборки резьбовых соедине ний различных размеров Трубы и муфты свинчивают трубными ключами Основные данные о ключах приведены в табл 11—13 5. Отвертки Отвертки (табл. 14) изготовляются из стали У7; У8 или 50. На длину лопаток они термически обработаны до твердости HRC 46—52. Накладные щечки у отверток типа А и ручки у отверток типа Б изготовляются из древесины твердых пород (граб, ясень, бук); диэлектрическая ручка— из пластмассы К.21-22. К основным размерам отверток относятся длина отвертки и толщина лопатки. 6. Слесарно-монтажные инструменты с губками К этой группе инструментов относятся плоскогубцы, пассатижи, круглогубцы, острогубцы (кусачки) (табл. 15). Слесарно монтажные инструменты с губками изготовляют из стали У7, У8, 45, 50 Зажимные поверхности губок с рифлениями термически обработаны Основной размер инструмента с губками — общая длина РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ 7. Инструменты ударного действия К этой группе инструментов относятся зубила, крейц-мейсели, кернеры, бородки, пробойники, просечки, обжимки, натяжки, чеканы-стержни овального или круглого сечения Они состоят из ударной, средней и рабочей частей. Ударная часть имеет конусообразную форму со сферической вершиной; за среднюю часть инструмент держат в руке. Форма рабочей части соответствует выполняемой операции: у зубила и крейцмейселя — клин, у кернера — конус, у бородка, пробойника — цилиндр, у обжимки и натяжки — по форме головки и стержня заклепки, у чекана — плоская. Все инструменты ударного действия выполняются из углеродистой инструментальной стали У7А и У8А. Рабочая часть закаливается на длине 15—30 мм до твердости HRC 52—57, ударная — на длине 15—25 мм до твердости HRC 32—40. Наружная поверхность оксидируется. Инструменты для рубки, накернивания, пробивки и вырубания. Зубило (табл. 16) предназначено для удаления лишнего металла, разрубания на части, вырубания широких пазов и отверстий. Креицмейсель (табл. 17) — узкое зубило, служит для прорубания пазов и канавок прямоугольного профиля. Креицмейсель для прорубания полукруглых канавок называют канавочником (табл. 18). Для пневматических молотков применяют специальные зубила. Инструмент маркируют — на нем указывают: для зубила и крейцмейселя ширину лезвия, для канавочников радиус закругления. Инструмент для рубки затачивается на точилах, а затем заправляется на брусках. При заточке необходимо: обеспечить прямолинейность режущей кромки, плоскостность граней, одинаковый наклон их к оси; выдержать рекомендуемый ГОСТ 7211—54 угол заточки: для твердых материалов (твердая сталь, чугун) 70°; для материалов средней твердости (сталь) 60°; для мягких материалов (медь, латунь) 45° и менее. В процессе заточки не следует сильно прижимать инструмент к шлифовальному кругу, иначе его режущая часть потеряет твердость; для избежания перегрева затачиваемый конец периодически опускают в воду. Контроль качества заточки ведут шаблоном. Кернеры (табл 19) предназначаются для закрепления разметочных линий путем нанесения небольших углублений — кернов вдоль рисок Бородки применяются для пробивки отверстия в листовом металле, выбивки заклепок, шплинтов, цилиндрических и конических штифтов (табл 20). Пробойниками (табл 21) пробивают цилиндрические отверстия в листовом материале, просечками (табл. 22) вырубают различной формы детали (прокладки и т. п.). Примечание. Инструмент маркируют—на нем указывают диаметр рабочей части. Инструменты для клепки Обжимки служат для оформления замыкающей головки заклепки; на рабочей части они имеют выемку по форме головки Натяжки (осадки) предназначены для сжатия (осадки) листов перед клепкой Их рабочая часть имеет цилиндрическое отверстие для выступающего стержня заклепки. Чеканы используются для уплотнения кромок листов после клепки в прочно-плотных и плотных швах По форме напоминают зубило, но имеют плоскую и закругленную рабочую часть Обжимки и натяжки маркируют — на них указывают диаметры заклепок, для обработки которых они предназначены Данные об инструментах для клепки приведены в табл. 23. 8. Инструменты для резки Ручная ножовка состоит из ножовочного станка (табл 24) и ножовочного полотна (табл 25) и служит для резки пруткового, профильного, полосового и листового материала Ножовочные полотна изготовляются из стали Р9 и Х6ВФ Их зубья разводятся Для полотен с шагом 0,8 мм применяется волнистая разводка (по полотну); для остальных — разводка по зубу (разводится каждый зуб). Ножовочные полотна маркируют — на них указывают ширину, шаг зуба, марку стали. ГОСТ 6645—59 устанавливает размеры машинных ножовочных полотен по металлу (табл. 26), изготовляемых из стали Р9 и Р18 Ручные ножницы (табл 27) предназначены для разрезания листового металла толщиной до 1 мм Они изготовляются из стали марок 65, 70, лезвия термически обрабатываются до твердости HRC 52—58 Режущие кромки затачиваются под углом 70°, они должны сходиться по всей длине, быть прямолинейными и острозаточенными. Для уменьшения трения плоскости соприкосновения лезвий затачивают под углом 1—2°, зазор между ними допускается не более 0,2 мм (иначе ножницы будут мять металл). Труборезы служат для разрезания газовых труб. Они состоят из скобы, трех роликов, ползушки и винта, заканчивающегося рукояткой. Труборезы выпускаются двух типов (табл. 28). 9. Напильники Напильники — металлические стержни различного сечения, на гранях которых выполнена насечка, образующая зуб, имеющий в сечении форму клина. Основные части напильника (рис. 2, а): грань, ребро, нос, пятка, хвостовик. Различают напильники с насеченными, фрезерованными, накатанными и протянутыми зубьями. Наиболее распространены насеченные напильники. Они имеют зуб (рис. 2, б) с отрицательным передним и сравнительно большим задним углом для образования достаточного стружечного пространства. У фрезерованных напильников передний угол у зуба положительный (2—10°). Различают следующие виды насечки (рис. 2, е): одинарную (простую), двойную (перекрестную), рашпильную и дуговую. Напильники с одинарной насечкой имеют зубья, расположенные наклонно к оси. Они применяются для обработки мягких металлов и неметаллических материалов. Большинство напильников имеет двойную насечку, состоящую ш основной насечки, образующей профиль зу^, и вспомогательной, делящей зуб на участки для дробления стружки. Рашпильная насечка применяется при обработке очень мягких металлов и неметаллических материалов, дуговая обеспечивает высокую производительность и чистоту обработки. В зависимости от числа насечек, приходящихся на один погонный сантиметр длины, напильники подразделяются на номера. По назначению напильники подразделяются на пять групп (табл. 29). В табл. 30—36 рассмотрены различные виды напильников, 10. Инструменты для обработки отверстий Сверла Сверло состоит из рабочей части и хвостовика По форме рабочей части различают сверла спиральные, с косыми канавками, перовые; по форме крепежной часги — с цилиндрическим, коническим, четырехгранным суживающимся хвостовиком и без хвостовика (двухсторонние, кольцевые). Основные типы сверл приведены в табл. 37. Спиральные сверла. На рабочей части этих сверл (рис. 3, а) две спиральные канавки. Они служат для образования режущих кромок, отвода стружки, подвода охлаждающей жидкости. Канавки наклонены к оси под углом 17—30° (в зависимости от диаметра сверла). Рабочая часть подразделяется на коническую режущую с углом конуса 2 (р и цилиндрическую направляющую. Угол конуса зависит от обрабатываемого материала и принят: На режущей части располагаются две режущие кромки и перемычка (поперечная кромка). Перемычка образуется благодаря наличию у сверла сердцевины (размер сердцевины 0,15—0,2 диаметра сверла, к хвостовику немного утолщается). При сверлении перемычка не режет, а скоблит металл, способствует уводу сверла в сторону и разбивке отверстия. Зуб сверла имеет форму клина. Передняя его поверхность образуется спиральной канавкой, задняя — боковой поверхностью конуса. Передний и задний углы у сверла изменяются от периферии к центру, что обеспечивает постоянный угол заострения. У периферии —<х=8—14°, у=18—33°, у сердцевины а=20—25°, передний угол близок к нулю. Направляющая часть имеет две узкие ленточки и обратную конусность (диаметр сверла уменьшается по направлению к хвостовику на 0,03—0,12 мм на 100 мм длины), что снижает трение. Хвостсвйки у спиральных сверл могут быть цилиндрическими и коническими. Конические хвостовики для сверл диаметром более 6 мм и цилиндрические для сверл свыше 8 мм выполняются из конструкционной стали и привариваются к рабочей части в стык. Конический хвостовик на конце имеет лапку, цилиндрический — гладкий или с поводком. Спиральные сверла изготовляются из стали Р9, Р18, 9ХС и РК5, они оснащаются также пластинками твердого сплава ВК8. На сверле маркируются его диаметр и марка материала. В табл. 38 приведены диаметры сверл из .быстрорежущей инструментальной стали, в табл. 39—размеры конических хвостовиков. Градация диаметров сверл, оснащенных пластинками твердого сплава, такая же (см. табл. 38) в пределах размеров, указанных в табл. 37. Заточка сверл. В процессе работы сверла изнашиваются по передней и задней поверхности, срабатывается фаска, округляются уголки (рис. 3, б). Затупленные сверла затачиваются. Централизованная заточка производится на специальных станках, дающих возможность выдержать все элементы режущей части. В слесарных мастерских заточка ведется на точилах вручную. Контроль основных элементов режущей части осуществляется шаблонами (рис. 3, в). Условия правильной заточки сверл приведены в табл. 40, способы заточки—в табл. 41. Зенкеры Зенкеры предназначаются для увеличения размеров отверстий, полученных сверлением, штамповкой, придания им более высокой точности и чистоты и правильной геометрической формы. По внешнему виду цельные зенкеры (рис. 4, а) напоминают сверло и состоят из тех же основных элементов, но имеют больше режущих кромок (3—4) и спиральных канавок и более короткую режущую часть (форма—усеченный конус). Три-четыре режущие кромки лучше центрируют инструмент в отверстии, придают ему большую жесткость, чем обеспечивается получение точности 4-го класса и более высокой чистоты обработанной поверхности. Зенкеры больших диаметров выполняются насадными, причем они могут быть цельными (рис. 4, б), с напаянными пластинками (рис. 4, в) и сборными со вставными ножами (рис. 4, г). Развертки Развертки предназначаются для окончательной обработки отверстий, придания им высокой точности и чистоты По форме обрабатываемого отверстия развертки подразделяются на цилиндрические и конические, по способу метр заборной части делают меньше диаметра предвари тельно обработанного отверстия Калибрующая часть на правляет развертку в отверстии и калибрует его, у забор ного конуса она имеет цилиндрическую форму ближе к хвостовику — обратный конус для уменьшения трения Зуб режущей части (рис 5 6) острозаточенный со еле дующими глами заточки у стандартных разверток уни нереального применения задний угол х=8°, передний угол у=0° Зуб калибрующей части (рис 5 в) имеет узкую ленточку шириной 0 05—О 3 л'м Она обеспечивает хоро шее направление развертки в отверстии, калибрует его по размеру Число зубьев развертки четное—6, 8, 10 12, выполня ются они с неравномерным шагом что обеспечивает луч шую чистоту обработки Машинные развертки отличаются от ручных меньшей длиной рабочей части и длинной шейкой (для развертыва ния глубоких отверстии) Заборный конус у них короткий с углом (р==5 для обработки хрупких материалов и (р=15° д.гя вязких материалов Развертки оснащенные твердыми сплавами, имеют угол (р=35—45 Машинные развертки больших размеров для экономии инструментальной стали делаюг насадными причем они бывают цельными и сборными Ручные и машинные развертки могут выполняться с прямыми и винтовыми канавками Последние обеспечива ют более высокую точность и чистоту обработки Они применяются в основном для развертывания отверстий с пазами и канавками Направление спирали у разверток с винтовым зубом противоположное направлению вращения Заводы изготовители поставют развертки либо в до веденном виде либо с припуском под доводку В соответ с1вии с ГОСТ 11173—65 и ГОСТ 11174—65 развертки с припуском под доводку выпускаются шести номеров До пуски на изготовление разверток и точность обработки ими отверстии даются в табл 44 Разжимные развертки дают возможность изменять раз мер в пределах 0,15—05 мм (при помощи конических штифтов или шариков) После регулирования развертка прошлифовывается и доводится до нужного размера Конические развертки служат для обработки предвари тельно просвеп рнного цилиндрического отверстия на конус или калибрования конического отверстия, выполненного другим способом Ручные развертки изготавливаются из стали У12А, 9ХС, Р9 и Р18, машинные—из стали Р9, Р18, РК8, они оснащаются твердыми сплавами ВК2, ВК4, ВК.6, ВК8, Т15К6. Рабочая часть термически обрабатывается. На развертках маркируется номинальный диаметр (на сборных—предельные диаметры), номер по точности или посадка для доведенной развертки, марка стали или твер дого сплава На конических развертках маркируются номинальный диаметр или номер конуса, конусность, марка стали Основные типы разверток приведены в табл 45, размеры наиболее употребительных — в табл 46 Комбинированные инструменты для обработки отверстий В последнее время широкое распространение получают комбинированные инструменты для обработки отверстий: сверло-зенкер, сверло-развертка и т п Их применение значительно снижает номенклатуру режущего вспомогательного инструмента и станков, со кращает время обработки Сведения о некоторых видах комбинированного ин струмрнтс! приведены в табл 47. Переходные конусные втулки. Переходные конусные втулки применяются для крепления инструмента с коническим хвостовиком в случае, когда номер его конуса отличается от номера конуса шпинделя Наружный конус втулки соответствует конусу шпинделя, внутрен ний — конус) инструмента Стандартизовано два типа вту лок (ГОСТ 9288—59) короткие и длинные (табл 49) 11. Инструменты для нарезания резьбы Метчики Метчики предназначены для нарезания метрической, дюймовой и трубной резьбы в отверстиях. Они состоят из рабочей части и хвостовика (рис. 6). Хвостовик может быть цилиндрическим с квадратом, лыской или поводком на конце для воротка или для установки в патроне. Нарезанная рабочая часть имеет 3—4 продольные или винтовые канавки, служащие для отвода стружки и образования режущих кромок. Она делится на режущую (заборную) калибрующую часть. Первая — коническая, вторая — цилиндрическая с обратным конусом для уменьшения трения (величина обратной конусности 0,05— 0,12 мм на 100 мм длины). Зуб метчика имеет форму клина с передним углом 8—10° для стали средней твердости, у=5° для твердой стали, у==0—5° для бронзы и чугуна и задним углом к=6—8° для ручных и к==10° для гаечных и машинных метчиков. По назначению метчики подразделяются на ручные, машинно-ручные и гаечные, по числу инструментовна одинарные и комплектные (комплекты из 2 и 3 шт.). У трехкомплектных метчиков первый метчик—черновой—снимает 60% металла, второй—средний—30%, третий—чистовой—зачищает и калибрует резьбу. В двухкомплектных метчиках первый снимает 2 припуска, второй (чистовой) Метчики изготовляются четырех степеней точности: С, Д, Е и Н. У метчиков С и Д профиль шлифованный, они позволяют изготовлять резьбы 1-го (степень точности С) и 2-го (степень точности Д) классов. С такой точностью выполняются машинно-ручные и гаечные метчики. У ручных метчиков профиль нешлифованный, степени точности их Е и Н' (дают возможность нарезать резьбу 3-го класса точности). Материал для изготовления метчиков: машинноручных сталь Р18 и Р9, ручных—стали У10А, У11А, У12А. На хвостовике метчика маркируются: обозначение резьбы, рисками номер метчика (первый метчик — одна кольцевая риска, второй — две риски, чистовой — без рисок), степень точности (только у чистового метчика) и для инструментов диаметром свыше 6 мм — марка стали. В табл. 51 рассматриваются основные типы метчиков. Диаметры и шаги их соответствуют размерам стандартных резьб (см. табл. 130—131). Ручное нарезание резьбы производится при помощи воротков (табл. 52), надеваемых на квадрат хвостовика. При машинном нарезании резьбы инструмент закрепляется в специальных патронах (табл. 53). Плашки Плашками нарезают наружную метрическую, дюймовую и трубную резьбы. Круглые плашки (лерки) (рис. 7) имеют форму цилиндра с резьбой. Для образования режущих кромок и отвода стружки у них три (тип А и Б для резьб диаметром 1—5 мм) и пять отверстий (тип В для резьб диаметром свыше 5 мм). У резьбы плашки различают коническую режущую часть (с двух сторон) и цилиндрическую калибрующую. Число витков на калибрующей части 3—5. Режущая часть прорезает резьбу, калибрующая — зачищает, калибрует ее. Углы заточки зуба плашек: передний угол для твердых материалов у=10—12° для мягких материалов у=20—25 для стандартных плашек у=15—20° задний угол для стандартных плашек (только на режущей части) к=7—9° Различают плашки цельные и разрезные (рис. 7, б). Последние прорезаются по перемычке и дают возможность регулировать - в небольших пределах (0,1—0,3 мм) размер нарезаемой резьбы. Круглые плашки изготовляются из стали 9ХС, ХГСВ, ХГСВФ, Р9 и Р18. На каждой плашке маркируются: обозначение резьбы, класс точности резьбы (для плашек 3-го класса), марка стали, для плашек с левой резьбой — буква Л. В табл. 54 приводятся основные размеры круглых плашек для нарезания метрической, дюймовой и трубной резьб, в табл. 55 — размеры плашек для конической резьбы. Для нарезания резьбы птшки устанавливаются в во ротки для круглых плашек (леркодержатети) (табл 56) Раздвижные призматические плашки (табл 57) состо ят из двух половин Они имеют угловые направляющие для установки в косых клуппах Дают возможность по лучить точною, чистую резьбу Резьбонакатные плашки Резьбонакатными плашками (рис 8 и табл 58) накатывают на металлических стержнях оезьбы 2 го класса точности с помощью станков, а также вруч ную Для работы вручную в корпус плашки ввертывают ся рукоятки Конструкция плашек позволяет регулировать накаты вающие ролики на размер нарезаемой резьбы 12. Инструменты для зачистки и шлифовки Для зачистки и шлифовки применяют шлифовальные бруски (табл 59), шлифовальную шкурку (табл. 60), при применении механизированного инструмента используют шлифовальные борголовки (табл. 61). 13. Инструменты для шабрения (шаберы) Шаберы — металлические стержни различной формы с режущими кромками на конце. Различают плоские, трехгранные и фасонные, цельные и составные, односторонние и двухсторонние шаберы. Цельные шаберы изготовляются из стали У12А, после термической обработки они имеют твердость рабочей части HRC 62—65. Вставные пластинки составных шаберов могут выполняться из быстрорежущей стали Р9 и Р18 или твердого сплава. Инструмент для шабрения затачивают корундовыми кругами СМ1—СМ2 зернистостью не крупнее 25, а затем заправляют на корундовых оселках или чугунных плитах абразивным порошком № 4, 3 с маслом. Твердосплавные пластинки затачивают кругами из карбида кремния зеленого и доводят карбидом бора на чугунных притирах. Основные типы шаберов приведены в табл. 62, рекомендуемые углы режущей части — в табл. 63. Глава III МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СЛЕСАРНОМ ДЕЛЕ I. Свойства металлов и сплавов Основные свойства некоторых металлов и сплавов рассматриваются в табл 71—74 2. Стали Сталь — сплав железа с углеродом (содержание углерода до 2%), поддающийся ковке. По способу получения делится на бессемеровскую, конверторную (с. продувкой кислородом), мартеновскую, электросталь и тигельную. В зависимости от химического состава различают стали углеродистые и легированные, по применению — стали общего назначения (конструкционные), идущие на изготовление деталей машин и конструкций, и инструментальные, предназначающиеся для изготовления инструмента. В табл. 75 приведены основные группы сталей и их маркировка. Углеродистые стали о бщего назначения (табл. 76, 77) делятся на стали обыкновенного качества (группа А—поставляемая по механическим свойствам, группа Б — поставляемая по химическому составу) и качественные (группа I—с нормальным, группа II—с повышенным содержанием марганца). В состав легированных сталей вводятся легирующие элементы—хром, никель, марганец и т. д , улучшаю щие их свойства Легированные стали общего назначения (табл 79) идут на изготовление ответственных деталей ма шин, инструменты из легированных инструментальных ста лей (табл 80—81) имеют более высокие режущие свойства по сравнению с инструментами из углеродистых сталей. 3. Твердые сплавы Различают вольфрамовые (ВК) и титановольфрамовые (ТК) металлокерамические твердые сплавы (табл 82). Сплавы ВК состоят из карбида вольфрама, сцементированного кобальтом, сплавы ТК — из кобальта и кар-бидов вольфрама и титана. 4. Термическая и химико-термическая обработка стали При термической обработке стали в результате теплового воздействия изменяется ее структура (строение) и свойства При химико-термической обработке за счет тепловой обработки меняется структура металла и одновременно изменяется химический состав поверхностного слоя путем насыщения его каким-либо химическим элементом. Обзор видов термической и химию термической обработки стали дается в табл 83—85 Измерение температуры при тепловой обработке ведется при помощи пирометров, а при отсутствии их — по цветам каления и цветам побежалости (табл 86) Твердость абразивных инструментов зависит от связки, она характеризует сопротивление вырыванию абразивных зерен внешними силами. ГОСТ 3751—47 устанавливает следующую шкалу твердости абразивных инструментов: мягкий—Ml, M2, МЗ; среднемягкий—СМ1, СМ2; средний—Cl, C2; среднетвердый—СТ1, СТ2, СТЗ; твердый—Tl, T2; весьма твердый ВТ1, ВТ2 и чрезвычайно твердый — ЧТ1, ЧТ2. Глава IV КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ УЧЕНИЯ О РЕЗАНИИ МЕТАЛЛОВ 1. Основные понятия и определения Чтобы придать изделию нужную форму, размеры, заданную чистоту поверхности, излишний металл необходимо в процессе резания удалить острозаточенным инструментом. Различают два основных вида резания: разрезание и срезание стружки. Процесс резания осуществляется за счет сочетания двух движений: главного движения (по траектории перемещения образующей поверхности) и движения подачи. Оба эти движения могут осуществляться либо за счет перемещения инструмента относительно изделия, либо за счет перемещения изделия относительно инструмента, либо за счет сочетания этих движений. При слесарных работах обычно оба движения получает инструмент. В учении о резании металлов приняты понятия и определения, приведенные в табл. 92 (рис. 9). Таблица 92 Основные понятия и определения учения о резании металлов 2. Явления, возникающие при резании металлов При работе клича его передняя поверхность сжимает находящийся перед ней спой металла и, когда напряжения превысят прочность материала, происходит сдвиг (скалывание) его частиц, в результате чего образуется элемент стружки Плоскость, по которой происходит сдвиг элементов, называется ялоскостью скалыэанмя^ она наклонена к плоскости резания под углом 145—155°. Различают три вида стружки' сливную, скалывания и надлома (см рис 9) Сливная стружка образуется при обработке вязких материалов (мягкая сталь, медь, алюминий), имеет вид непрерывной завивающейся в спираль ленты Стружка скалывания со стороны режущего инструмента имеет гладкую блестящую поверхность, с противоположной — шероховатую, на ней видны отдель ные элементы, слабо связанные между собой Этот вид стружки образуется при обработке более твердых метал лов (сталь) Стружка надлома состоит из отдельных элементов, имеющих вид чешуек неправильной формы, она образуется при резании хрупких твердых металлов (чу гуна, бронзы) В процессе образования стружка деформируется, уко рачивается, это явление называется </сж?ком. Наиболь шую усадку имеет стружка у мягких, вязких материалов В результате давления инструмента твердость обрабо танного поверхностного слоя металла несколько увеличи вается — поверхность получает наклеп У вязких металлов наклеп больше, у хрупких — почти отсутствует Из за трения стружки о резец, усадки, деформации поверхностного слоя металла при резании образуется теп лота, вызывающая нагрев стружки, обрабатываемого из делия и инструмента При повышении температуры инст румент теряет свою твердость и перестает резать Инст рументальные материалы допускают различные темпера туры нагрева углеродистые инструментальные стали 200—250° С, быстрорежущие стали 500—600° С, твердые сплавы 800—1000° С Для уменьшения нагрева инструмента применяют о х-лаждающе смазывающие ж и д к о с т и Они отводят теплоту и оказывают смазывающее действие, создавая между трущимися поверхностями инструмента, стружки и изделия пленки, разделяющие их, что уменьшает трение и износ инструмента. Особое значение играют охлаждающе-смазывающие жидкости при ответственных операциях: нарезании резьбы, развертывании. Правильный выбор их способствует также улучшению качества поверхности. 3. Режимы резания Режем^ резаммя показывает степень загрузки станка и инструмента, а также производительность обработки К его элементам относятся: скорость резания, глубина и подача. Для повышения производительности следует стремиться работать с возможно большими режимами резания. Но величина их ограничивается стойкостью и прочностью ин струмента, прочностью деталей станка Необходимо выбрать такие оптимальные значения элементов режима резания, при которых обеспечивалась бы заданная стойкость инструмента и получалась бы наибольшая экономическая целесообразность Соответствующие значения скорости, подачи и глубины резания приводятся в специальных таблицах, разработан чых для каждого вида обработки (см гл V). По этим таблицам выбирают наибольшую глубину резания (для сверлильных операций этот элемент отпадает, он определяется размером инструмента), затем рекомендуемую подачу и, исходя из выбранных значений, скорость резания. Зная скорость, определяют необходимое число оборотов по формуле и подбирают ближайшее меньшее значение из чисел оборотов, имеющихся на станке Пригонка — распиливание отверстий по готовым вкладышам Порядок и техника пригонки те же, что и при распиливании Для получения правильных углов и нужных размеров рекомендуется обрабатывать две смежные стороны, а затем вести пригонку по остальным. Контроль ведется по вкладышу на просвет. Если отверстие не просвечивается, контролируют по краске (до окрашивания вкладышем всей поверхности отверстия) или «на блеск» (по блестящим светлым полоскам, появляю щимся блаюдаря трению при установке вкладыша в отверстие) . Припасовка—это точная взаимная пригонка двух сопряженных деталей, сопрягающихся без зазоров в любых положениях (перекантовках). Перед припасовкой точно опиливают вкладыш, распиливают пройму (отверстие). В первую очередь обрабатывают ту деталь, которую легче обработать и проконтролировать. В процессе припасовки контроль ведут выработками. Каждая выработка проверяет только один элемент профи-ля( одну сторону угла, один радиус, величину одного шага и т. д ) При помощи нескольких выработок контролируются все элементы данного профиля, а затем весь профиль соответствующим калибром комплексно В процессе припасовки симметричных деталей пользуются принципом удвоения ошибок: после припасовки вкладыша и проймы одну из деталей поворачивают на 180°, при этом все одно сторонние ошибки получат противоположное направление, они удвоятся и станут видимыми. Путем последовательных поворотов можно добиться очень высокой точности Виды работ: припасовка шарниров, шаблонов и контршаблонов Применяемый инструмент: напильники различной формы с мелкой и очень мелкой насечкой, личные и бархатные, абразивные порошки и пасты Контроль при припасовке ведется по методу световой щели Основные виды брака при опиливании, причины, вызывающие их, и способы устранения приводятся в табл 111. 7. Сверление Сверление — операция по обработке отверстий в сплошном металле Рассверливание — увеличение размеров имеющегося отверстия При сверлении инструмент получает равномерное вращение и поступательное движение в осевом направлении Каждая его точка движется по винтовой линии, и режущее лезвие снимает стружку, образуя отверстие Инструмент для сверления—сверла спи ральные, перовые, центровочные (см. табл. 37—41). Оборудование: сверлильные станки, ручные, пневматические и электрические дрели (см. гл I и II). Приспособления и вспомогательный инструмент' сверлильные патроны двух-, трехкулачковые и быстросменные (см табл 48), станочные тиски, (см табл.4) призмы и т. п. Виды работ: изготовление неответственных огвер-стий под болты и заклепки, обработка отверстий под наре-зание резьбы, зенкерование и развертывание. Точность и чигтота: при сверлении достигаются 4—5 и классы точности и 3—5 и классы чистоты Материал сверла выбирается соответственно материалу изделия: для сверления отверстий в стали используются сверла из углеродистой инструментальной и быстрорежущей стали, при обработке чугуна, твердой стали — сверла, оснащенные пластинками твердого сплава При слесарных работах пользуются обычно спиральными сверлами Диаметр сверла зависит от размера просверливаемого отверстия и технических требований, предъявляемых к нему Рекомендации по выбору сверл в зависимости от на Подготовка сверлильного станка к работе Подготовка сверлильного станка к работе включает: осмотр и проверку станка, установку инструмента, крепление изделия, выбор числа оборотов и подачи Перед работой на станке необходимо проверить исправность заземления, натяжение и ограждение ремней, смазат1 все трущиеся части, наполнить маслом масленки, протереть отверстие в шпинделе и стол, установить стол на нужную высоту и закрепить его; проверить работу станка на холостом ходу Установка и удаление и нструме и та Сверла с коническим хвостовиком устанавливаются непосредственно в отверстие шпинделя и удерживаются в нем за счет сил трения Для этого хвостовик сверла протирает ся, заводится в отверстие так, чтобы лапка пришлась про тив окон, и легким толчком заклинивается Когда конус у шпинделя и хвостовика инструмента не совпадает, применяют переходные конусные втулки. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляются в патроне и вместе с ним устанавливаются в коническое отверстие шпинделя. При работе с несколькими инструментами применяют быстросменные патроны Удаляется инструмент (патрон) из шпинделя при помощи клина Установка и крепление изделий. Детали весом свыше 10 кг устанавливаются прямо на стол При сверлении отверстии диаметром до 10 мм. они не закрепляются, при обработке отверстий свыше 10 мм—крепятся к столу болтами и прихватами. Детали ве^-ом до 10 кг зажимаются в станочных тисках. При сверлении отверстий более 10 мм тиски крепятся к столу. Мелкие изделия удерживаются ручными тисочками. Цилиндрические детали укладываются в призмы; угольники и профильный прокат зажимаются в тиски или прикрепляются к специальным угольникам. Для предохранения стола (если в нем нет отверстия) и тисков ог часверливания под изделия подкладывают планки одинаковой толщины Правильность установки проверяют рейсмасом При обработке большого количества одинаковых деталей применяются кондукторы. Они состоят из корпуса, куда укладывается и ориентируется в определенном положении деталь, и кондукторной плиты с отверстиями и запрессованными в них кондукторными втулками для направления сверла Каждый кондуктор предназначается для обработки только одного определенною изделия. Кроме кондукторов, применяются универсально-сборные приспособления (УСП), состоящие из нормализованных элементов (плит с Т образными пазами, установоч иых деталей — пальцев, дисков, шпонок, подкладок, направляющих, прижимных и крепежных деталей). Из них собирают приспособления для определенной операции По окончании работы приспособления разбираются, а их де тали используются вновь. УСП значительно уменьшают стоимость обработки и обеспечивают высокую точность Выбор режимов резания при сверлении Выбирая режимы резания, исходят из диаметра просверливаемого отверстия, материала изделия и инструмента. Порядок выбора режима резания рассмотрен в главе IV. В табл. 117, 118 приводятся рекомендуемые при сверлении подачи и скорости резания, а в табл 120—ох-лаждающе-смазывающие жидкости. При сверлении одиночных отверстии, когда нет воз можности заниматься подбором рациональных режимов резания можно пользоваться ориентировочными данными (табл 119) Сверление отверстии на станках Основные правила и приемы сверления различных сп-верстии на сверлильных станках рассматриваются в табл 121. Сверление очверстии на станках Основные правила и приемы сверления различных сп-верстии на сверлильных станках рассматриваются в табл 121. 8. Зенкерование Зенкерование — операция по увеличению размеров или изменению формы отверстия, полученного сверлением, штамповкой или отливкой. Инструмент для зенкерования: зенкеры и зенковки (свд гл. II) Оборудование: сверлильные станки, электрические и пневматические сверлилки (см. гл. I и II). Получаемая точность и чистота: точность За — 5-го класса, чистота 4—6 го класса. Виды работ: табл. 123. Процесс зенкерования в принципе такой же, как и сверление Поскольку в работе участвует больше режущих кромок, увеличивается точность обработки. Размеры зенкеров для обработки цилиндрических отверстий приведены в табл. 114, режимы резания при зен-керовании—в табл 124, рекомендуемые охлаждающие жидкости—в табл. 125. Цилиндрические и конические углубления выполняются при небольших числах оборотов, так как зенковки работают в тяжелых условиях Применение комбинированных инструментов (см. табл. 47), дающих возможность совмещать несколько операций, значительно повышает производительность. 9. Развертывание Развертыванием производится окончательная обработка отверстий после сверления, зенкерования или расточки для придания им высокой точности и чистоты Инструмент для развертывания: развертки различных типов (см. гл II). Оборудоване для машинного развертывания: сверлильные станки (см. гл. I), электрические и пневматические сверлилки (см. гл. II). Точность и чистота: развертыванием достигается 2—3 и класс точности и 7—9-й классы чистоты поверх-носги. Ручное развертывание При ручном развертывании инструмент вращается воротками (см. табл. 52) Для обработки глубоких отверстии на развертку надевают удлинители. Для получения высокого качества обработки необходимо соблюдать следующие правила' 1 Развертку вращают только в одну сторону, иначе стружка может попасть между зубом и обрабатываемым отверстием и образовать риски 2 Развертывать следует за один проход и с одной стороны, вращая развертку равномерно, плавно и медленно подавая ее вперед 3 Удаляя развертку из отверстия, ее вращают в ту жр сторону, что и при рабочем ходе (чтобы не попала стружка). 4. Зубья развертки должны быть остро заточенными, без дефектов Доведенные развертки обеспечивают получение высокой точности обработки 5 Применение смазки при развертывании обязательно, иначе из-за нагрева развертки будет разбиваться отверстие. Рекомендуются следующие охлаждаюше-смазыва-ющие жидкости: для стали — машинное масло, для меди, латуни, дуралюмина — мыльная эмульсия, чугун, бронза — без смазки 6 С уменьшением припуска улучшается качество обработки Рекомендуемые припуски на развертывание; диаметр развертки, мм .... до 4; 5—6, 7—15; 15—52 поипуск на диаметр, мм .... 0,1; 0,2; 0,3; 0,5 7. Отверстия 2-го класса точности диаметром более 6 мм обрабатывают двумя развертками: черновой и чистовой. Отверстия 3-го класса точности развертывают одной разверткой. Для получения конических отверстий их сверлят цилиндрическими или коническими сверлами. В первом случае обработку ведут комплектом разверток (из 2 или 3 шт.). Рекомендуемые размеры сверл под конические штифты: номинальный диаметр штифта, мм .... 2; 3; 4; 6; 8; 10; 13; 16; 20 диаметр сверла, мм 2; 3; 4; 6; 7,8; 9,8; 12,8; 15,8; 19,7 Машинное развертывание Машинное развертывание выполняется на сверлильных станках, а также при помощи механизированного инструмента. Лучше всего развертывание производить сразу после сверления, не перезажимая детали. Это обеспечивает соос-ность отверстий. При работе на станках применяют к а-чающиеся оправки, они дают возможность развертке самоустанавливаться по оси предварительно обработанного отверстия и исключают влияние неточностей станка на точность отверстия. При машинном развертывании следует считаться с разбивкой отверстия. Величина разбивки отверстия, мм: диаметр отверстия ....... 10; 20; 60; 100 разбивка .......... . .0,01; 0,02; 0,03; 0,04 Скорость резания при развертывании берется в 3—4 раза меньше, чем при сверлении, подача во столько же раз больше. Рекомендуемые режимы резания при развертывании на станках приводятся в табл. 126. Для повышения производительности обработки пользуются комбинированным инструментом (см. табл. 47). 10. Методы обработки отверстий Последовательность обработки отверстий 2—4-го классов точности дается в табл. 128. 11. Нарезание резьбы Резьба широко применяется в технике для соединения деталей и передачи движения. Она получается при прорезании на стержнях и в отверстиях канавок различного профиля, располагающихся по винтовой линии. Различают резьбы внутренние, нарезаемые в отверстиях, и наружные, нарезаемые на стержнях. Инструмент для нарезания резьбы: внутренней—метчики (см. табл. 51), наружной—плашки (табл. 54, 55, 57, 58). Вспомогательный инструмент n p и н а- р е з а и .! и резьбы вручную воротки (см табл 52), леркодррМйТелн (табл 56), клуппы (табл 57). О б о р удование и приспособления при машинном нарезании р е з ь б ы сверлильные (см гл I), резьбонарезные станки, механизированный ин-струменг (см гл II), предохранительные патроны (табл 5Э) Во всякой резьбе имеются следующие основные элементы (рис 10): профиль (очертания впадин и выступов в продольном сечении), наружный— d, внутренний — d\ и средний — da диаметры, угол профиля — n, шаг — д (расстояние между одноименными профилями двух соседних витков), высота профиля—А. В зависимости от профиля различают резобы прямоугольные, треугольные, трапецеидальные, упорные и круглые, от направления винтовой линии — правые и левые, от числа винтовых линий — однозаходные и многозаходные. У правых резьб винтовая линия идет слева направо (по часовой стрелке), у левых—против часовой стрелки В технике применяют главным образом правые резьбы Однозаходные резьбы используются там, где требуется надежное соединение — для крепежных резьб; многозаходные (двухзаходные, трехзаходные и т. д) — когда нужно быстрое перемещение при наименьшем трении: в механизмах, передающих движение Ве- личина перемещения винта или гайки за один оборот равна ходу винтовой линии — расстоянию между двумя одноименными профилями одного и того же витка. Виды резьб Резьбы подразделяются на цилиндрические и конические (табл. 129). К цилиндрическим резьбам относятся: метрическая, дюймовая и трубная, трапецеидальная, прямоугольная и круглая, к коническим — коническая трубная и коническая дюймовая. Резьбы метрическая, дюймовая и трубная предназначаются главным образом для соединения деталей и называются крепежными, все другие резьбы — специальные. В табл. 130, 131 приводятся размеры крепежных резьб. Механизация нарезания резьбы При нарезании резьбы на сверлильных станках метчики крепятся в специальных патронах, дающих возможность прекратить при увеличении нагрузки вращение метчика и тем самым предохранить его от поломки при достижении заданной глубины. Резьбонарезные станки снабжаются механизмами, автоматически переключающими вращение на обратное в конце рабочего хода. Резьбонарезные электрические и пневматические машинки имеют редукторы, обеспечивающие прямой и обратный ход метчика. 14. Притирка и доводка Притиркой называется операция по обработке поверхностей при помощи порошков абразивных материалов или паст для получения наиболее полного взаимного прилегания поверхностей. Доводка — притирка с целью получения точной формы, размеров и высокой чистоты обработки. При помощи притирки и доводки можно получить самую высокую точность (до 0,1 мк) и чистоту обработки (до 14-го класса). Сущность процесса заключается в том, что посредством очень мелких зерен абразивного материала, располагающихся либо на поверхности специальных инструментов, называемых притирами, либо между притираемыми деталями, с поверхности снимаются мельчайшие неровности и она приобретает нужную точность и чистоту. Припуск на притирку не должен превышать 0,01— 0,02 мм. Абразивные материалы для притирки Абразивные материалы, применяемые для притирки, делятся на твердые (их твердость превышает твердость закаленной стали) и мягкие. Из твердых абразивных материалов (см. табл. 90) для притирки стали применяют порошки наждака и корунда, для твердых сплавов — экстракорунда и карбида бора зернистостью (см. табл. 91) для грубой притирки—4,3; для чистовой—М28, М20 и для отделочной—Ml 4, Ml О, М7. К мягким абразивным материалам относятся порошки окислов хрома, алюминия, железа, а также пасты. Наибольшее распространение имеет паста ГОИ (табл. 143). Продолжение табл. 143 Сорт пасты Показатель |\ грубая средняя [ тонкая Размеры зерен окиси хрома, мк......... . 40-17 16-8 Менее 8 Цвет пасты ...... . Темно- Темно- Светло- зеленый, зеленый зеленый почти черный Назначение . ...... . Предва- Чисто- Получе- ритель- вая при- ние зер- ная при- тирка кального тирка блеска Притиры Притиры должны изготовляться с высокой точностью по формы обрабатываемой поверхности. Для предварительной обработки они выполняются с канавками размером 1—2 мм, для окончательной—гладкие. Материал притиров должен быть мягче материала притираемой детали, тогда абразивные зерна вдавятся в притир, а не в изделие. Для чистовой доводки стали притиры изготовляются из мягкого перлитового чугуна, для черновой — из меди. Их изготовляют также из бронзы, свинца, древесины твердых пород, зеркального стекла. Смазывающие материалы Смазывающие материалы при притирке (табл. 144) ускоряют обработку, сохраняют остроту зерен, увеличивают точность и чистоту обработки. Процесс притирки Притирка при помощи притиров обеспечивает высокую точность обработки. Она широко применяется для доводки измерительного инструмента. Притир проверяется и шаржируется, т. е. в его поверхность вдавливают абразивные зерна. При притирке пастой ее разводят до полужидкой массы, которой покрывают поверхность притира; вдавливание пасты происходит в процессе притирки. Большие поверхности доводят сначала на вращающихся дисках, затем на неподвижных притирах, небольшие — на плоских притирах. В ходе обработки деталь перемещают по притиру, нажим должен быть несильным и равномерным Узкие плоскости обрабатывают, приставляя к ним кубики или пакетами. Круглые изделия доводят чугунными и медными разрезными кольцами, а также плоскими притирами. Отверстия — разжимными валиками, конусные отверстия — конусными притирами, резьбы — разжимными резьбовыми оправками и кольцами. Поверхности со сложной формой обрабатывают либо фасонными притирами, либо притирами простой формы по элементам. В процессе притирки переходят постепенно от грубых порошков к более тонким, от грубой пасты к тонкой. Зеркальный блеск получают тонкой пастой ГОИ, притиркой на одном масле или керосине с остатками абразивного материала, притиром, натертым крокусом или алюминиевой пудрой, разведенной бензином. Притираемая деталь время от времени охлаждается, ее температура не должна превышать 50° С, иначе наступает коробление поверхностного слоя. Все измерения в процессе притирки ведутся при температуре 20° С. В притирке часто применяется притирка сопрягаемыми деталями. Этим способом притирают клапаны, краны, плунжеры и другие детали, когда требуется герметичность соединения. Притираемые детали протираются начисто, на аих наносят слой абразивного материала и перемещают их одну относительно другой. Абразивный порошок сменяют каждые 1—2 мин, пасту — когда она приобретает темно-бурый цвет. Для ускорения процесса притирки и доводки применяют вращающиеся притиры в виде дисков с горизонтальной или вертикальной осью вращения (для предварительной притирки). Для притирки клапанов, кранов используют коловороты, дрели. Имеются также специальные станки для доводки. 15. Паяние Паяние — процесс соединения металлов путем заполнения зазоров между ними расплавленным металлом или сплавом, называемым припоем. Различают два вида паяния -^ мягкими и твердыми припоями (табл. 145, 146). Паяние мягкими припоями применяется тогда, когда необходима низкая температура плавления, они обеспечивают невысокую механическую прочность (5—7 кгс/мм2). Процесс паяния мягкими припоями при помощи простых и электрических паяльников включает: подготовку мест спая — протирание и механическая зачистка напильником, шабером и сборка деталей (зазор между ними 0,05—0,15 мм); подготовку паяльника — заправку его напильником и лужение ( паяльник нагревают паяльной лампой, захватывают прирой и, натирая по куску нашатыря, лудят его рабочую часть); флюсование — покрытие шва флюсом (табл. 147) для предохранения от окисления. Флюс с окислами образует шлаки, всплывающие на поверхность; нагретым паяльником набирают припой, накладывают на шов, дают деталям прогреться, затем медленно и равномерно перемещают вдоль шва; промывку затвердевшего шва для удаления шлаков и зачистку его. Паяние твердыми припоями обеспечивает механическую прочность до 50 кгс/мм2. Детали зачищают, флюсуют, укладывают припой, шов скрепляют проволокой. Нагрев ведут паяльной лампой, газовой горелкой или в печах до появления синеватого пламени. подготовку паяльника — заправку его напильником и лужение ( паяльник нагревают паяльной лампой, захватывают прирой и, натирая по куску нашатыря, лудят его рабочую часть); флюсование — покрытие шва флюсом (табл. 147) для предохранения от окисления. Флюс с окислами образует шлаки, плывающие на поверхность; # Приложения ЛИТЕРАТУРА Кропивницкий Н.Н. Общий курс слесарного дела. Машгиз, 1963. Крупипкий Э.И. Пособие по слесарному делу. Издательство Министерства высшего, среднего специального и профессионального образования БССР, 1963. Лысов И. В. и Рясков В, Л. Справочник слесаря. Саратовское книжное издательство, 1962. Макиенко. Н. И. Слесарное дело. Профтехиздат, 1963. Мурашов Н. В. и Ф е д о р о в В. Н. Справочник молодого слесаря. Профтехиздат, 1960. Сысоев В. И. Справочник молодого сверловщика. Профтехиздат, 1962. Краткий справочник по машиностроительным материалам. Под ред. В. М. Раскатова, Машгиз, 1963.