наладки
Найдено совпадений - 36 за 0.00 сек.
1. Курсовой проект - Разработка инструментальной наладки для обработки детали и расчет и конструирование инструментов | Компас
1 Проектирование фасонного резца 1.1 Назначение, типы и описание конструкции фасонных резцов 1.2 Этапы проектирования фасонных резцов 1.3 Расчет геометрических и конструктивных параметров фасонного резца 1.3.1 Подготовка чертежа детали к расчету фасонного резца 1.3.2 Определение углов режущей части 1.3.3 Определение габаритных и присоединительных размеров 1.3.4 Коррекционный расчет профиля резца 1.3.5 Расчет допусков на размеры профиля 2 Разработка конструкции дискового шевера 2.1 Назначение, типы и описание конструкции дискового шевера 2.2 Расчет геометрических и конструктивных параметров шевера 3 Разработка инструментальной наладки 3.1 Исходные данные для обработки и выбор станка 3.2 Разработка маршрутной технологии обработки заданной детали 3.3 Выбор режущих и вспомогательных инструментов 3.4 Расчёт режимов резания 3.5 Настройка инструментального блока на размер вне станка Литература
Фасонные резцы применяются для обработки поверхностей сложного профиля на станках токарной группы и реже на строгальных или долбежных станках в условиях серийного и массового производства. Как правило, они являются специальными инструментами, предназначенными для обработки одной детали. Фасонные резцы обеспечивают строгую идентичность обработанных деталей, большое количество переточек, высокие общую и размерную стойкость, совмещение предварительной и окончательной обработки, простоту установки и наладки на станке, что делает их незаменимыми в автоматизированном производстве, особенно на токарных автоматах. Проектирование фасонных резцов состоит из следующих основных этапов: 1) подготовка чертежа детали к расчету фасонного резца; 2) выбор типа резца; 3) определение углов режущей части и углов установки резца; 4) определение габаритных и присоединительных размеров резца; 5) расчет размеров профиля резца (коррекционный расчет резца); 6) расчет допусков на размеры профиля, углы заточки и установки резца; 7) оформление рабочего чертежа резца; 8) проектирование шаблона для контроля профиля резца при его изготовлении и контршаблона для проверки шаблона; 9) проектирование державки для крепления резца на станке
Дата добавления: 03.04.2017
|
|
2. Курсовой проект (колледж) - Проектирование наладки станков с ЧПУ на обработку детали стакан 80 ш.75.22 | Компас
Ведение 1 Технологический раздел 1.1 Характеристика обрабатываемой деталей 1.2 Предварительный выбор типа производства 1.3 Выбор заготовки 1.4 Выбор технологических баз 1.5 Разработка маршрутного техпроцесса 1.6 Обоснование выбора станков с ЧПУ 1.7 Расчет припусков 1.8 Расчет режимов резания 1.9 Расчет норм времени 1.10 Уточненный расчет типа производства 1.11 Определение необходимого количества оборудования 1.12 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ 2 Конструкторский раздел 2.1 Выбор схемы установки заготовки в приспособлении 2.2 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении 2.3 Описание работы приспособления 3 Наладка станков с ЧПУ 3.1 Расчет размерной настройки станка 3.2 Наладка станка с ЧПУ на обработку детали 3.3 Регулирование и обслуживание узлов станка с ЧПУ 4 Общий раздел 4.1 Охрана труда и окружающей среды 4.2 Решение проблем энерго- и ресурсосбережения в машиностроении
Заключение: При выполнении курсового проекта был разработан технологический процесс обработки детали в условиях среднесерийного производства. В проекте заново рассчитали и выбрали заготовку, что привело к уменьшению ее массы, технологический процесс, ужесточили режимы резания и нормы времени на выполнение некоторых операций по сравнению с базовым вариантом технологического процесса. Был произведен перевод обработки детали со станков с ручным управлением на станки с системами числового программного управления. Кроме вышеперечисленных достоинств данный перевод позволяет в большей степени автоматизировать часть вспомогательных операций за счет применения механизированного приспособления для крепления заготовки, уменьшить трудоемкость выполняемых операций и трудоемкость пригоночных работ, выполняемых при сборке, так как детали, изготовленные по одной программе практически полностью взаимозаменяемы, уменьшить число высококвалифицированных рабочих, повысить их общеобразовательный уровень. На токарной операции подробно разработанной в проекте, значительно снижается штучное время обработки, повышается точность детали, обеспечивается большая безопасность рабочего, так как рабочая зона с его стороны полностью ограждена и находиться даль ше от рабочего, чем на станках с ручным управлением. С точки зрения производства перевод изготовления детали на станки с ЧПУ является выгодным.
Дата добавления: 15.04.2019
|
3. Курсовой проект - Расчёт наладки технологического оборудования (станок 16ГС32СУ) | Компас
ВВЕДЕНИЕ 4 1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ 3D МОДЕЛИЙ 5 1.1 Пример создания вала 5 1.2 Пример создания зубчатого колеса 9 1.3 Пример создания корпуса 11 2. ОПИСАНИЕ СБОРКИ В КОМПАСЕ 14 2.1 Виды сопряжения в КОМПАСе 14 2.2 Процесс сборки модели 16 3. СОЗДАНИЕ СБОРОЧНЫХ ЧЕРТЕЖЕЙ 19 4. ОБРАБОТКА ДЕТАЛИ 23 4.1 Исходные данные 23 4.2 Расчёт геометрических параметров 23 4.3 Расчёт режимов резания фасонного резца 24 4.4 Настройка станка на заданные режимы резания 29 5. ОПИСАНИЕ ШПИНДЕЛЬНОЙ БАБКИ 31 6. НАЛАДКА ШПИНДЕЛЬНОЙ БАБКИ 32 ВЫВОД 33 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 34
ВЫВОД: В данном курсовой работе я изучил последовательность создания шпиндельной бабки на примере станка 16ГС32СУ, используя для этого КОМПАС 17. Получил модель шпиндельной бабки и построил для неё сборочные чертежи. Были выведены следующий преимущества применения данного способа, перед традиционным методом: - Наглядность - Быстрота создания сборочных чертежей - Экономия времени конструктора - Автоматическое изменение чертежей при изменении модели К недостатку следует отнести: - Необходимость умения работать в данной программе. Этот единственный недостаток присущ только тем, кто начинает работать в программе. И со временем он исчезает, оставляя только преимущества Данные модели можно демонстрировать механикам–сборщикам, что упростит понимания задания. Также их можно применять при ремонте оборудования. У мастеру осуществляющему его будет возможность проанализировать какие компоненты надо разобрать что бы добраться до проблемы. Как они должны располагаться по задумке конструктора. Также он может вывести любое необходимое для него сечение, или померить расстояние между компонентами.
Дата добавления: 01.06.2020
|
4. Курсовой проект по режущему инструменту | Компас
НАЛАДКИ Выбор режущих и вспомогательных инструментов Обработку заданных поверхностей детали «Винт» будем вести в следую-щей последовательности: 1. Подрезаем торец детали. Принимаем резец токарный подрезной упорный с креплением сменных пластин треугольной формы прихватом сверху: Резец 2100-1512 Т15К6 ГОСТ 26611-85 с параметрами - сечение 25x25, L = 150 мм, f = 32 мм. 2. Сверлим отверстие центровое А 2 ГОСТ 14034-74. Принимаем сверло центровочное комбинированное 2317-0104 ГОСТ 14952-75 с параметрами: d = 2 мм; D = 5 мм, L = 42 мм; =3,3 мм. 3. Точим наружную поверхность под нарезание резьбы. Принимаем резец токарный проходной с креплением сменных пластин квадратной формы прихватом сверху: Резец 2100-1984 Т15К6 ГОСТ 26611-85 с параметрами - сечение 25x25, L = 150 мм, f = 12,5 мм. 4. Точим уступ диаметром 15 мм длиной 3 мм. Принимаем резец токарный подрезной упорный с креплением сменных пластин треугольной формы прихватом сверху: Резец 2100-1512 Т15К6 ГОСТ 26611-85 с параметрами - сечение 25x25, L = 150 мм, f = 32 мм. 5. Нарезаем резьбу Tr 22х5. Принимаем резец токарный резьбовой с пластинами из твердого сплава 2664-0007 ГОСТ 18885-73 с параметрами - сечение 20x12, L = 120 мм, m = 3 мм. Для механической обработки детали применяем токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Т1.02. Вспомогательные инструменты выбираем исходя из принятого оборудования. Резцы закрепляем в державке с открытым пазом с цилиндрическим хвостовиком диаметром 40 мм. Сверло центровочное закрепляем в цанговом патроне 6151-0051 ГОСТ 17200-71 с диапазоном закрепляемых инструментов диаметром 2…10 мм, который устанавливается во втулку переходную с цилиндрическим хвостовиком диаметром 40 мм. Описание компоновки инструментальных блоков Токарные резцы крепятся в державке двумя винтами установочными, которые препятствуют осевому перемещению резца, и поджимаются винтом регулировочным. Державка крепится в револьверной головке станка по цилиндрическому хвостовику, имеющему рифления, которые входят в зацепление с рифлениями кулачка револьверной головки. Войдя в зацепление, кулачок лишает державку всех степеней свободы. Сверло центровочное крепится в патроне за счет сил трении, возникающих между лепестками разжимной цанги и поверхностью сверла. Цанга при затягивании гайкой удерживается от поворота в патроне штифтом. Патрон со сверлом крепится во втулке переходной при помощи винта, который ограничивает осевое перемещение патрона. Втулка крепится в револьверной головке станка аналогично державке с резцами по цилиндрическому хвостовику. Смена инструмента осуществляется автоматически из инструментального магазина. Расчёт точности позиционирования режущих инструментов и оценка её достаточности Инструментальные блоки, устанавливаемые в шпиндель, должны обеспечивать статическую точность, приведенную к вылету режущих кромок, и гарантированную точность обрабатываемой поверхности, которая зависит от точности установки изделия, биения режущих кромок и жесткости вспомогательных инструментов. Погрешность изготовления поверхностей державки принимаем по степени точности АТ7. Угловые ошибки составляющих звеньев (перекосы осей) и векторные ошибки (параллельное смещение осей) суммируются приведением перекосов осей к векторному виду в плоскости замыкающего звена (биения режущей части) через передаточные отношения: , (1.1) где - половина допускаемого биения режущей части замыкающего звена; - коэффициент относительного рассеивания замыкающего звена; -принятое за скалярную величину наибольшее произведение одной из векторных величин на свое передаточное отношение и коэффициент относительного рассеивания . Коэффициент рассчитывают по формуле . (1.2) По формуле (1.2) и данным табл.6.42 <2> определяем значение . В качестве скалярной величины принимаем биение оси конического отверстия в корпусе цангового патрона, далее по формуле (1.1) мкм. Полученное значение биения державки составляет 0,007 мм на вылете 70 мм от торца и меньше допустимого 0,01 мм<2>. Погрешность бесподналадочной смены инструмента не определяет точности обработки, которая зависит от жест¬кости технологической системы, режимов резания и др. Быстросменность инструмента обеспечивается совершен¬ствованием методов его крепления и базирования, а также унификацией присоединительных поверхностей режущего и вспомогательного (зажимного) инструментов.
Дата добавления: 29.01.2013
|
5. Курсовой проект - ТП механической обработки детали Ось КС-45712.63.126 с применением станков с ЧПУ в условиях среднесерийного производства | Компас
Инструментальная наладка на многооперационный станок и 3 наименования режущих инструментов. Пояснительная записка, чертежи плашки М24, зенковки конической, фрезы резьбовой, наладки
Введение 4 1 Технологический раздел 5 1.1 Назначение и конструкция детали 5 1.2 Анализ технологичности конструкции детали 5 1.3 Определение типа производства 8 1.4 Анализ базового техпроцесса 8 1.5 Выбор метода получения заготовки 9 1.6 Принятый маршрутный техпроцесс 11 1.7 Расчет припусков 12 1.8 Расчет режимов резания 16 1.9 Расчет норм времени 21 1.10 Технико-экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса 24 1.11 Мероприятия по экономии материальных и энергетических ресурсов 26 Выводы 28 Список используемых источников 29
Выводы: В результате выполнения данного курсового проекта был разработан технологический процесс механической обработки детали Ось КС-45712.63.126 с применением станков с ЧПУ в условиях среднесерийного производства. Важнейшим этапом проектирования является назначение маршрутного техпроцесса обработки, расчёт режимов резания и норм времени, выбор оборудования, режущего инструмента и станочных приспособлений. По отношения к базовому техпроцессу были выполнены следующие изменения: - замена универсальных токарно-винторезных станков на станки с ЧПУ, что позволило автоматизировать процесс обработки и снизить машинное время; - замена оборудования на более современное и производительное; - использование оптимального и наиболее экономичного способа получения заготовки; - использование станочных приспособлений с механизированными приводами зажима заготовок; - использование высокопроизводительного режущего инструмента. Данные изменения позволили снизить как, непосредственно, машинное время, так и время установки и закрепления детали. В результате технико-экономических расчетов были определены затраты на изготовление детали по базовому и проектируемому техпроцессам, затраты по проектируемому техпроцессу оказались ниже. Годовой экономический эффект составил 30850 руб.
Дата добавления: 26.05.2019
|
6. Курсовой проект - Режущий инструмент | Компас
МГПК / Механическое отделение / Специальность - технология машиностроения / Изучение техпроцесса изготовления детали Ось КС – 45712.63 126, разработка программы для обработки детали на станке ЧПУ 16К20Ф3 (обработка на операции - Токарная с ЧПУ) / Состав: 1 лист чертеж карта наладки (ЧПУ НЦ-31) + Программа для обработки данной детали (.doc) + Пояснительная записка
ВВЕДЕНИЕ 1.ЛИТЕРАТУРНО-ПАТЕНТНЫЙ ОБЗОР РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА 2.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ МАРШРУТ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ 3. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ 4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФАСОННОГО РЕЗЦА ЕГО ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО БЛОКА И НАЛАДКИ 5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ НАБОРА ФРЕЗ И НАЛАДКИ 6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РАСТОЧНОГО РЕЗЦА , ЕГО БЛОКА И НАЛАДКИ 7. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДОЛБЯКА, ЕГО БЛОКА И НАЛАДКИ 8. РАСЧЕТ КОНТРОЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 9. СТАНДАРТИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЗАКЛЮЧЕНИЕ ЛИТЕРАТУРА
Дата добавления: 12.12.2019
|
7. Долбежный станок | Компас
ГГТУ им. П.О. Сухого / Кафедра: «Металлорежущие станки и инструменты» / В данном курсовом проекте были разработаны инструмента: 1. дисковый фасонный резец; 2. расточной резец; 3. набор фрез; 4. долбяк; Кроме того, были разработаны и спроектированы инструментальные блоки и наладки, которые предназначены для обработки на станках / Состав: чертежи (Блок фрезерный; Долбяк; Наладка долбежная; Блок долбежный; Наладка фрезерная; Прибор для контроля биения; Резец расточной; Блок расточной; Наладка расточная; Блок фасонный; Фасонный резец; Наладка фасонная; График измерения углов; Шаблон и контршаблон; Фреза дисковая) + ПЗ + Спецификации
наладки оборудования, возможность многостаночного обслуживания, повышение качества продукции, производительность труда и культуры производства. Значение машиностроительного комплекса трудно переоценить. Важнейшая его задача – реализация достижений научно-технического прогресса, обеспечение комплексной механизации и автоматизации производства, снабжение народнохозяйственных отраслей новой техникой, удовлетворение населения современными потребительскими товарами. 1. Общие сведения о металлорежущих станках 1.1. Анализ конструкции современных металлорежущих станков Зубообрабатывающие станки - металлорежущие станки для обработки зубчатых колёс, червяков и зубчатых реек. В зависимости от применяемого инструмента различают зубофрезерные, зубодолбёжные, зубопротяжные (зубострогальные), зубоотделочные (зубошевинговальные, зубошлифовальные, зубохонинговальные, зубопритирочные, зубообкаточные и зубозакругляющие) станки. В работе рассмотрен долбежно-реечный станок модели Е39А. На зубодолбёжных станках нарезают цилиндрические зубчатые колёса наружного и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями, блоки зубчатых колёс, колёса с буртами, зубчатые секторы, шлицевые валики, зубчатые рейки, храповые колёса и т. п. Обычно нарезание производится методом обкатки, реже — методом копирования. Наибольшее применение в промышленности имеют вертикальные зубодолбёжные станки. Режущим инструментом является долбяк, который движется возвратно-поступательно параллельно оси заготовки. Зубодолбёжный станок 5А122. Станки зубофрезерные предназначены для нарезания цилиндрических и червячных колес в условиях крупносерийного, серийного и единичного производства. Нарезание зубчатых колес производится по способу обкатки червячной фрезой методом попутного и встречного зубофрезирования. Станки обеспечивают работу как в однопроходном, так и в двухпроходном автоматических циклах с автоматическим изменением скорости резания и подачи. Исключается необходимость смены зубчатых колес в гитарах скоростей подач при переходе станка с первого прохода на второй. Зубодолбужный станок 5А122 предназначен для нарезания цилиндрических зубчатых колес методом обкатки заготовок долбяком. При помощи специальных приспособлений возможна обработка деталей типа: вал-шестерня, реек, сеторов, кулаков, зубчатых муфт, косозубых колес. При использовании точного инструмента на соответствующих режимах резания станок позволяет проиводить обработкку колес 6-7 степени сложности. Более распространены станки с ЧПУ, примерами таких станков могут быть зубодолбёжные станки 5М150ПМФ4 и 5М161ПМФ4. Диаметр обработки 5М150ПМФ4 - 800 мм, 5М161ПМФ4 - 1250 мм, Стандартная макс. высота обработки 160мм. Основные преимущества: -Возможность хранения в памяти устройства ЧПУ до 500 различных наладок (без подключения внешних модулей памяти). -Быстрая смена наладок и подналадок (время переналадок сокращается минимум в 3 раза) -Возможность осуществления сложных комбинированных циклов обработки -Высокая точность, класс "Н". 1.2. Назначение и принцип работы долбежно-реечного станка модели Е39А На зубодолбёжных станках нарезают цилиндрические зубчатые колёса наружного и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями, блоки зубчатых колёс, колёса с буртами, зубчатые секторы, шлицевые валики, зубчатые рейки, храповые колёса и т. п. Обычно нарезание производится методом обкатки, реже — методом копирования. Нарезание выполняется долбяком из быстрорежущей стали. Долбяк, закрепленный на вертикальной оси, совершает возвратно-поступательные движения и в то же время обкатывается вместе с нарезаемой шестерней. Фактически, это пара шестеренок, находящихся в зацеплении. При этом нарезаемая шестерня закрепляется на столе (планшайбе). Т.е. при включении станка начинается одновременное движение долбяка, обкат и радиальная подача. У некоторых моделей зубдодолбежных станков стол может перемещаться по горизонтали. Станок работает по замкнутому автоматическому циклу. При достижении долбяком заданной глубины процесс врезания автоматически прекращается. После этого планшайба стола делает один полный оборот, чем достигается получение одинакового размера зубьев по всей окружности нарезаемой шестерни. Причем, в зависимости от настройки станка, во время перехода на второй проход скорость резания и подача могут изменяться автоматически, что значительно повышает производительности станка, стойкость инструмента и точность нарезания. На некоторых станках возможно и нарезание косозубых шестерней. Чаще всего для этого требуется изготовить отдельное приспособление. Большая часть зубодолбежных станков имеет три режима работы: • Наладочный; • Однопроходный полуавтоматический цикл; • Двухпроходный полуавтоматический цикл.
Дата добавления: 08.10.2012
|
8. Кинематический анализ токарно-притирочного станка 3Б814 | Компас
наладки этих станков необходимы высококвалифициро¬ванные наладчики, но работать на них могут доводчики более низ¬кой квалификации. Процесс доводки полностью механи-зирован, а на некоторых станках автоматизирован полностью или частично. К притирочным станкам широкого назначения относятся станки ЗА814, ЗБ814, ЗЕ814, ЗБ816, 3814ПС, ЗД817. В соответ¬ствии с общепринятой системой обозначения, доводочные и прити- рочные станки входят в третью группу восьмого и частично девятого типа металлорежущих станков. Обозначения моделей этих станков, выпускаемых се-рийно в нашей стране, обычно начинается с цифр 38 или 39, например 3806, 3816, 3813, 3807. Буква, следующая за цифрой 3, указывает на модернизацию этих станков (ЗД817, ЗА814, ЗБ814, ЗЕ814 и Др.); буква, стоящая после всех цифр, указывает на новый вариант (модификацию) базовой модели этого станка, например ЗБ816И, 3806Л, 3813Б, 3814Б и т. д. Вместе с тем в про-изводственной практике встречаются доводочные станки, обозначе¬ние которых произведено с отклонением от общепринятого поряд¬ка. Так, некоторые внутридоводочные станки Одесского завода им. Кирова имеют обозначение ОФ-26А, ОФ-61А, а плоскодоводоч¬ный станок— СППД-2. Опытные и экспериментальные притирочные(доводочные) станки имеют еще большее разнообразие обозначений, например станки Пермского политехнического института обозначаются: ИПД-6, ВДП-4М, а Че¬лябинского политехнического института — ЧПИ 63/37, ЧПИ 65/36. Полуавтоматы, разработанные в НИИ часовой промышленности — ПР379, ПР431, а в Центральном научно-исследовательском инсти¬туте топливной аппаратуры (ЦНИИТА) обозначаются буквами и цифрами: ЦНИТА-8170, ЦНИТА-8180, ЦНИТА-255010 и т. д. Доводочные станки по своему назначению, кон¬структивному оформлению, технологическому применению состав¬ляют одну из разнообразнейших подгрупп, так как на этих станках доводят наружные и внутренние круглые, некруглые, плоские и фасонные поверхности. В зависимости от характера глав-ного дви¬жения, от распределения функций главного и вспомогательного дви-жений, от вида применяемого инструмента доводочные и притироч¬ные станки подразделяются на четыре группы: 1. Универсальные доводочные станки для обработки наружных поверхностей тел вращения (методом обкатывания) и плоскостей (методом радиальных подач), имеющие быстрое вращательное движение дисков-притиров и замедленное возвратно-поступатель¬ное движение притиров или сепараторов. Наиболее характерными этой группы станков являются станки моделей ЗБ816И, ЗБ816, 3817, 3813Б, 3814Б и др. 2. Внутридоводочные одношпиндельные и многошпиндельные станки на базе станков ОФ-26А, ОФ-61А и с горизонтальным распо¬ложением стержней-притиров. Новыми моделями этой группы являются станки 3820Д, 3821Д, полуавтомат ЦНИТА-8170 и др. 3. Плоскодоводочные и станки для обработки плоских взаимно параллельных поверхностей. К таким станкам относится модель 5, разработанная Московским инструментальным заводом «Калибр» (этот станок имеет возвратно-поступательное прямолинейное про¬дольное и некоторое поперечное перемещение лентосепараторов), а также плоскодоводочные станки Каунасского завода шлифовальных станков «Нерис» моделей 3803, 3806Л, 3807, 3808 и др. 4. Специальные доводочные станки для обработки сферических поверхностей, зубчатых колес ВШ-ДЗ, ВШ-Д35, ВШ-314 и др. Внутри каждой группы притирочные станки разделяются на под¬группы и типы в соответствии с конструкцией, технологическими особенностями, назначением, степенью специализации, автоматиза¬ции и т. д. Станки подразделяются на типы по различным призна¬кам, основными из которых являются: технологическое назначение — для доводки цилиндрических на¬ружных поверхностей, одной плоскости, плоскопараллельных плас¬тин, отверстий — круглых сквозных, глухих и т. д.; расположение главных рабочих органов в пространстве — с го-ризонтальным и вертикальным расположением оси вращения при¬тира; количество главных рабочих органов станка — одношпиндель¬ные, много-шпиндельные, однокассетные, многокассетные; по степени автоматизации — приводные бабки, обычные станки, полуавтоматы и автоматы; по конструктивным особенностям — одностоечный, многостоеч¬ный, с гид-равлическим прижимом деталей, с электромагнитным прижимом деталей и т. д. Кроме того, притирочные станки подразделяются по массе и размерам — малые, обычные, крупные и тяжелые; по точности — станки нормальной, повышенной точности и высокоточ¬ные (прецизионные).
Дата добавления: 28.10.2012
|
9. Курсовой проект - Технология машиностроения | Компас
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ЧЕРТЕЖА И АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕТАЛИ. Целью технологического контроля чертежа и анализа технологичности является выявление не¬достатков в конструкции детали. На представленном чертеже детали дано полное представление о детали и ее конструкции. На чертеже указаны необходимые размеры, а также требования к точности, шероховатости и взаимному расположению поверхностей детали в соответствии с их конструктивным назначением. Однако сле¬дует привести их обозначение в соответствие с ныне действующими ГОСТами. Учитывая размеры и форму поверхностей, делаем вывод, что заготовку лучше всего получать литьем. Главной особенностью рассматриваемой детали является обработка. Анализируя технологичность конструкции по применяемую материалу, следует отметить, что сталь 20 имеет относительно легкую обрабатываемость, небольшую стоимость и достаточную легкость при изготовлении и приобретении. При анализе конструкции детали можно обратить внимание на то, что главный контур - тело вращения, поэтому небольшое количество обрабатываемых поверхностей, имеют простую форму, что позволяет применить высокопроизводительное оборудование и унифицированные наладки. Самой точной является внутренняя поверхность, требующая шлифования. В качестве заготовки целесообразно принять трубу 168х30 ГОСТ 8734-75. В целом следует считать рассматриваемую деталь технологичной. 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА. Составим план механической обработки рассматриваемой детали. Операция 005 – токарная: - растачивание сквозного отверстия и подрезка торца. Операция 010 – токарная: - токарная обработка наружной стороны детали и подрезка торца. Операция 015 – токарная: - токарная обработка отверстия детали. Операция 020 – шлифовальная: - шлифовать отверстие детали; Операция 025 – контроль ОТК.
Дата добавления: 13.02.2014
|
10. Дипломный проект - Цех по техническому обслуживанию и ремонту приборов учёта электроэнергии 94,68 х 17,31 м в г. Гомель | AutoCad
наладки, технического обслуживания и ремонта приборов учёта электрической энергии – однофазных и трёхфазных индукционных и электронных счётчиков электрической энергии, трансформаторов тока, а также размещения вспомогательных участков, административно-управленческого персонала и бытовых помещений.
СОДЕРЖАНИЕ Введение Паспорт проекта 1 Проектирование строительства цеха по техническому обслуживанию и ремонту приборов учета электроэнергии 1.1 Обоснование проектирования строительства 1.2 Характеристика проектируемого здания 1.2.1 Классификация объекта 1.2.2 Характеристика местных условий 1.2.3 Сырьевая база и транспорт 1.2.4 Состав проектируемых зданий и сооружений. 1.3 Технологическая часть 2 Архитектурно-строительная часть 2.1 Генеральный план и благоустройство 2.2 Объемно-планировочные решения 2.3 Основные технико-экономические показатели по объекту 2.4 Конструктивные решения здания 2.5 Инженерное оборудование здания 2.5.1 Теплоснабжение, отопление, вентиляция 2.5.2 Водоснабжение и канализация 2.5.3 Локальные вычислительные сети 2.5.4 Установки пожарной автоматики 2.6 Физико-технические расчеты 2.6.1 Теплотехнический расчёт ограждающих конструкций 2.6.2 Проверка температурно-влажностного режима чердачного перекрытия 3 Конструктивная часть 3.1 Расчет основания и фундамента по оси Б 3.1.1 Исходные данные и оценка инженерно-геологических условий площадки строительства. 3.1.2 Выбор типа и конструкции фундамента. Назначение глубины заложения фундамента. 3.1.3 Нормативные нагрузки и воздействия в плоскости обреза фундамента 5 3.1.4 Проверка напряжений в основании фундамента и уточнение размеров подошвы фундамента 3.1.5 Расчёт осадки фундамента 3.1.6 Расчёт осадки фундамента во времени. 3.2 Расчет простенка по оси 8 3.2.1 Определение несущей способности простенка. 3.2.2 Расчёт простенка(марка кирпича М125, марка раствора М75) 3.2.3 Расчёт простенка(марка кирпича М125, марка раствора М50) 3.2.4 Расчёт простенка(марка кирпича М125, марка раствора М75) 3.2.5 Расчёт простенка(марка кирпича М150, марка раствора М50) 3.2.6 Расчёт простенка(марка кирпича М150, марка раствора М75) 3.2.7 Сравнение вариантов 3.3 Расчет и конструирование железобетонной многопустотной предварительно напряженной плиты перекрытия 3.3.1 Исходные данные 3.3.2 Определение расчетного пролета плиты 3.3.3 Определение нагрузок и усилий в плите 3.3.4 Расчет прочности нормальных сечений плиты в стадии эксплуатации 3.3.5 Определение геометрических характеристик сечения 3.3.6 Предварительные напряжения арматуры 3.3.8 Расчет прочности плиты в стадии изготовления и монтажа 3.3.9 Расчет по образованию нормальных трещин в стадии эксплуатации 3.3.10 Расчет по образованию трещин, наклонных к продольной оси плиты в стадии эксплуатации 3.3.11 Расчет по образованию нормальных трещин в стадии изготовления (в месте установки монтажной петли) 3.3.12 Расчет плиты по деформациям 3.4 Расчёт стропильной системы 3.4.1 Сбор нагрузок 3.4.2 Расчёт стропильной ноги 3.4.3 Расчет диагональной ноги 3.4.4 Расчет прогона 4 Организационно-технологическаячасть 4.1 Проект производства работ 4.1.1 Паспорт объекта и номенклатура работ 4.1.2 Ведомость объемов основных строительных,монтажных и специальных строительных работ 4.1.3 Ведомость потребности в строительных конструкциях,изделиях и материалах 4.1.4 Методы производства строительно-монтажных работ 4.1.5 Трудозатраты на строительно-монтажных работах 4.1.6 Организационно-технологическая схема возведения объекта 4.1.7 Выбор монтажного крана 4.1.8 Потребность в рабочих кадрах и в административно-хозяйственных и бытовых помещениях 4.2.9 Потребность в основных строительных машинах, механизмах и транспортных средствах 4.1.10 Расчет потребности в складских помещениях 4.1.11 Потребность строительства в энергоресурсах и воде 4.1.12 Мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды 4.1.13 Основные мероприятия по охране окружающей среды 4.1.14 Технико-экономические показатели ППР 5 Экономика строительства 5.1 Пояснительная записка к сметному расчету стоимости строительства объекта 6 Охрана труда 6.1 Охрана труда в строительстве 6.2 Мероприятия, обеспечивающие безопасность труда 6.3 Охрана труда при производстве каменных работ 6.4 Охрана труда при производстве бетонных работ 6.5 Техника безопасности при проведении работ по монтажу плит перекрытий 6.6 Мероприятия по охране труда при эксплуатации здания 5 6.6.1 Организация пожарной охраны 6.6.2 Способы и средства тушения пожаров 6.6.3 Противопожарное водоснабжение 6.6.4 Противопожарные мероприятия 6.7 Основные требования к производственному освещению 7 Охрана окружающей среды 8. Энерго- и ресурсосбережение 8.1 Основные положения республиканской программы энергосбережения 8.2 Сравнение ограждающих конструкций с использованием и без использования утеплителя 8.2.1 Расчет ограждающей конструкции без использования утеплителя 8.2.2 Расчет ограждающей конструкции с использованием утеплителя ЛИТЕРАТУРА
Дата добавления: 06.03.2016
|
11. Курсовой проект - Наладка станка на обработку заготовки "Барабан тормозной" | Компас
Введение 1 Технологический раздел 1.1 Назначение и анализ конституции узла 1.2 Конструкционно-технологический анализ детал 1.3 Обоснование метода получения заготовки (определение стоимости заготовки) 1.4 Назначение припусков на механическую обработку детали 1.5 Разработка маршрутного процесса обработки детали 1.6 Разработка операционного процесса обработки детали 1.6.1 Выбор и обоснование технологического оборудования операции с ЧПУ 1.6.2 Инструментальная оснастка операционного процесса 1.6.3 Расчет координат опорных точек… 1.7 Расчет режимов резания и норм времени 1.8 Разработка управляющей программы 2 Конструкторский раздел 2.1 Конструкция и работа приспособления, проектирование наладки на приспособление 2.2 Силовой расчёт приспособления 2.3 Расчёт приспособления на точность 2.4 Проектирование и расчет инструментальных наладок 3 Наладка станка с ЧПУ на обработку детали 3.1 Монтаж станка с ЧПУ, требования по точности установки 3.2 Проверка станка на геометрическую точность 3.3 Наладка приспособления 3.4 Установка нулевых точек станка 3.5 Последовательность наладки станка с ЧПУ на обработку детали 4 Техническое обслуживание станка с ЧПУ 4.1 Характерные неисправности станков с ЧПУ, систем ЧПУ, методы их устранения 4.2 Система смазки станка с ЧПУ, смазочные материалы Заключение
Графическая часть 1.Чертеж детали 2.Чертеж приспособления 3.Чертеж инструментальной наладки Тип производства: массовое (20000 в год). Деталь тормозной барабан изготовлена из серого чугуна 25 (ГОСТ 1412- 85 (спец)) и представляет собой литую конструкцию, полученную литьём в песчаные формы. Конфигурация наружного контура не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. После этого заготовки обрабатываются на токарных станках автоматах. Вследствии этого в отходы уходит часть материала. Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, так как деталь не требует наличия сложного инструмента (обрабатываемые поверхности просты). К любому участку детали кроме торца свободный доступ инструмента. Допускается применение высокопроизводительных режимов обработки, заготовка имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. Возможна многоинструментальная обработка так как силы резания, мощность привода главного движения, точность станка и жёсткость заготовки это позволяют. Использование одних и тех же баз при обработке заготовки невозможно, так как обработка ведётся почти со всех сторон. Для обработки заготовки применяются станки повышенной точности. В ходе работ выяснилось, что деталь недостаточно технологична так как обработка ведётся почти со всех сторон. Но обеспечивается свободный доступ инструмента к обработке поверхностей, кроме торца детали. Заготовка является отливкой. Для уменьшения отхода металла и снижения трудоемкости, как в процессе литья, так и в процессе последующей обработки, желательно отливкам придать простую форму, ограниченную плоскими и цилиндрическими поверхностями. Заготовка для изготовления детали получается литьём. Область применения этого метода - серийное и массовое производство. Этот метод основывается на придании заготовке заданной формы и размеров путем заполнения материалом рабочей полости песчаноглинистой формы. Недостатком данного процесса является большое время изготовления песчаноглинистой формы .Преимуществом -экономия металла. Заключение Курсовой проект по дисциплине «Наладка станков с ЧПУ и РТК» на тему «Проектирование наладки станка с ЧПУ для обработки детали «суппорт» выполнен и оформлен в соответствии с требованиями, предъявленными к курсовому проектированию. В проекте обоснованно решены вопросы выбора наиболее рационального способа получения заготовок, приведены данные доказывающие преимущества использования станков с ЧПУ при обработке детали данного типа, расчёт режимов резания, а также расчёт усилия зажима и точности приспособления. В проекте максимально использована унификация, спецификация и применение стандартных вспомогательных инструментов. При разработке чертежа детали использовались стандартные элементы, приспособление представляет собой комплект стандартных специально сконструированных и деталей устройств.
Дата добавления: 15.11.2016
|
12. Курсовой проект - Конструктивный анализ механизмов и функциональных узлов станка СР6-9 | Компас
Представлено описание конструкции станка, а также приведена техническая характеристика. В данном проекте представлено описание принципа работы схем станка. Присутствует описание наладки и настройки станка, а также технического обслуживания и правил техники безопасности. Произведены кинематические расчеты механизмов резания и подачи. Исходя из установленной мощности электродвигателей, произведен расчет полезной мощности механизма резания и подачи. Также рассчитаны подающие, прижимные устройства станка и тяговое усилие механизма подачи. Расчет производительности станка показывает экономическую целесообразность использования станка.
Содержание: Введение 1. Общая часть 1.1 Назначение станка, область его применения 1.2 Описание конструкции станка 1.3 Технические характеристики станка 1.4 Кинематическая, электрическая схемы станка и описание принципа их работы 1.4.1Кинематическая схема с описанием принципа ее работы 1.4.2 Электрическая схема с описанием принципа ее работы 1.4.3 Первоначальный пуск 1.4.4 Указания по монтажу и эксплуатации 1.5 Применяемый инструмент и его подготовка к работе 1.6 Наладка и настройка станка 1.7 Техническое обслуживание станка. Карта смазки 1.7.1 Подготовка станка к первоначальному пуску 1.7.2 Первоначальный пуск станка 1.7.3. Смазка станка 1.8 Устройства, обеспечивающие безопасность эксплуатации. Правила техники безопасности 1.8.1. Устройства, обеспечивающие безопасность эксплуатации 1.8.2. Правила техники безопасности Электрооборудование и местное освещение 2 Технологическая часть 2.1 Технологические операции, выполняемые на станке 2.2 Функциональная схема станка и ее описание 2.3 Требования, предъявляемые к заготовке и детали 3 Расчетная часть 3.1 Кинематические расчёт механизма резания 3.2 Кинематические расчёт механизмов подачи 3.3 Расчет полезной мощности механизма резания и подачи, исходя из установленной мощности электродвигателей 3.4 Расчет прижимных устройств станка. Тягового усилия механизма подачи 3.5. Расчет тягового усилия механизма подачи 4.Проектная часть 4.1 Расчет автоподатчика 4.1.1. Расчетная схема с указанием действующих сил 4.1.2 Проектный расчет 4.1.3 Проверочный расчет 4.1.4 Выводы о работоспособности механизма 5. Экономическая часть 5.1. Расчет производительности станка 5.2 Разработка мероприятий по повышению производительности оборудования Выводы и рекомендации по проекту Список использованной литературы
Выводы и рекомендации по проекту: В данном курсовом проекте была рассмотрена конструкция станка СФА6-2, его технические характеристики. Рассмотрен применяемый инструмент и его подготовка к работе. Описаны требования, предъявляемые к заготовке. Производительность станка можно увеличить повышением надежности и долговечности путем модернизации отдельных его узлов. Оригинальные конструктивные решения в сочетании с высокой производи-тельностью и надежностью в эксплуатации делают целесообразным применение станка как в больших цехах промышленных предприятий, так и в небольших ма-стерских индивидуального производства. В результате расчетов мы получили что скорость резания V=39,4м/с, полезная мощность на подачу Р=0,34кВт, сила прижима заготовок Fпр=195,8Н, тяговое усилие Fтяг=351,1Н, сделали проектный и проверочные расчеты червячной передачи для расчета автоподатчика.
Дата добавления: 19.12.2016
|
13. Курсовой проект - Линия производства хлебобулочных изделий с расчетом тестоделительной машины Ш33-ХДЗ-У | Компас
Введение 1 Технологический процесс производства продукции 1.1 Характеристика пищевого продукта 1.2 Технологический процесс производства 1.3 Хранение и транспортирование 1.4 Аппаратурно – технологическая схема производства 2 Аналитический обзор и описание конструкции 2.1 Общая характеристика 2.2 Патентный обзор и классификация 2.3Описание конструкции и техническая характеристика 3 Расчетная часть 3.1 Технологический расчет 3.2 Энергетический расчет 3.3 Кинематический расчет передаточных механизмов 3.4 Конструктивный расчет 4 Монтаж, наладка и техническое обслуживание Заключение Список использованной литературы 1. Производительность не менее - 30 шт/мин 2. Масса тестовых заготовок не более - 1.2 кг 3. Частота вращения нагнетательного шнека - 87,75 об/мин 4. Частота вращения делительной головки - 30.03 об/мин 5.Длительность рабочего хода - 15 с. 6. Длительность холостого хода - 15 с.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ Темой данной курсовой работы была линия производства хлеба пшеничного с расчетом делителя-укладчика типа Ш33-ХДЗ-У. Для достижения поставленных целей в работе была изучена технологическая линия производства хлеба пшеничного с описание стадий технологического процесса, хранения и транспортировки готовой продукции, а также дана краткая характеристика хлеба как пищевого продукта. С целью ознакомления с типовым оборудованием был проведен анализ оборудования, используемого в настоящее время на хлебопекарных предприятиях. В результате было выбрано современное технологическое оборудование для деления теста с указанием его конкретного назначения, а также приведены его основные технические характеристики; приведено описание конструкции делителя-укладчика Ш33-ХДЗ-У, принцип его работы и техническая характеристика. Дано описание монтажа, наладки и технического обслуживания. Приведены необходимые расчеты, целью которых было определение производительности нашего оборудования, подбор электродвигателя и кинематический расчет привода шнекового нагнетателя. В результате проведенных исследований было установлено, что тестоделительная машина является высокотехнологичным пищевым оборудованием, имеет малую погрешность деления теста на заготовки и значительно повышает производительность хлебопекарного предприятия.
Дата добавления: 18.04.2017
|
14. Дипломный проект - Восстановление ротора размольной камеры | Компас
Введение 1. Назначение и анализ условий работы детали 2. Анализ технологичности деталей 2.1. Технологический контроль чертежа корпуса редуктора 2.2. Технологический анализ конструкции корпуса редуктора 2.3. Технологический контроль чертежа тихоходного вала редуктора 2.4. Технологический анализ конструкции тихоходного вала редуктора 3. Выбор способа восстановления 3.1. Выбор способа восстановления тихоходного вала редуктора 3.2. Выбор способа восстановления корпуса редуктора 4. Выбор технологической последовательности 4.1. Восстановление поверхностей под подшипники вала ДП Т 03.02. 40.00.002 Р 4.2. Восстановление поверхностей под подшипники корпуса Т 03.02. 40.00.003 РСБ 4.3. Изготовление полувтулок 5. Расчет припусков на обработку 5.1. Расчет припусков на обработку поверхностей под подшипники вала 5.2. Расчет припусков на обработку поверхностей под подшипники корпуса 6. Расчет режимов резания при механической обработке 6.1. Расчет режимов резания при точении поверхностей под подшипники вала 6.2. Расчет режимов резания при шлифовании поверхностей под подшипники вала 6.3. Расчет режимов резания при растачивании поверхностей под подшипники корпуса 7. Расчет режимов наплавки 8. Расчет технических норм времени 8.1. Расчет технических норм времени для операций технологического процесса восстановления вала 8.2. Расчет технических норм времени для операций технологического процесса восстановления корпуса 8.3. Расчет технических норм времени для операций технологических процессов изготовления полувтулок 9. Проектирование приспособления для фиксации полувтулок 9.1. Расчет приспособления на точность 9.2. Описание работы приспособления 10. Проектирование приспособления для упрочняющей обкатки поверхностей под подшипники вала ДП Т03.02. 40.00.002 Р 10.1. Описание работы приспособления 11. Проектирование штампа 11.1. Общие сведения и расчеты 11.2. Описание конструкции штампа 12. Разработка плана участка по восстановлению быстроизнашиваемых деталей редукторов Ц2У-400Н 13. Расчет технико-экономических показателей участка по восстановлению быстроизнашиваемых деталей редукторов Ц2У-400Н 13.1. Краткое описание объекта производства и разработанных технологических процессов 13.2. Обоснование типа производства 13.3. Расчет основных параметров участка 14.3.1. Расчет потребного количества оборудования 14.3.2. Расчет размера партии деталей и периода запуска-выпуска деталей 14.3.3. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей 14.3.4. Определение величины задела 14.4. Расчёт стоимости основных фондов и амортизационных отчислений 13.5. Расчёт показателей по труду 14.5.1. Расчет численности производственных рабочих 14.5.2. Расчет фонда заработной платы 13.6. Расчёт затрат на материалы 13.7. Калькуляция себестоимости 13.8. Норматив оборотных средств 13.9. Технико-экономические показатели участка 13.10. Расчет отпускной цены 13.11. Обоснование экономической эффективности проекта 14. Охрана труда 14.1. Введение 14.2. "Промышленная санитария" 14.3. Безопасности проведения работ 14.4. Пожарная безопасность 15. Гражданская оборона 17.1. Расчет параметров убежища гражданской обороны вместимостью 380 человек Заключение Список литературы
Назначение и анализ условий работы деталей Первоначально, анализируя служебное назначение детали, дадим описание ее конструкции и условия работы в узле или механизме. Ротор размольной камеры представляет собой сборную конструкцию, состоящую из 20 деталей, соединенных между собой при помощи прессовых, заклепочных и резьбовых соединений. Предназначен для размола песка в размольной камере. Ротор работает в условиях постоянного абразивного изнашивания, осбенно изнашиванию подвергаются так называемые била (поз.13), которые непосредственно учавствуют в размоле песка, и кольца, предназначенные для защиты заклепочных соединений билодержателей. Кроме абразивного изнашивания данные детали могут, вследствие попадания в размольную камеру посторонних предметов, подвергаться механическим повреждениям. В процессе размола песка ротор вращается с частотой до 1000 об/мин. В связи с этим, в процессе работы ротор сильно подвержен влиянию циклических периодических нагрузок, что приводит к ослаблению соединений и, далее, к нарушению балансировки. Особые требования должны предъявляться к сборке ротора. Так как частота его вращения высока необходимо чтобы радиальное биение было минимальным. На предприятии применяется динамическая балансировка, что зачастую не обеспечивает достаточной точности. Деталь соответственно, быстрее выходит из строя. Чаще всего ротор выходит из строя вследствие износа била либо из-за механической поломки билодержателей. Таким образом на предприятии чаще всего необходимо изготовление именно этих деталей. Била, непосредственно участвующие в размоле должны обладать повышенной твердостью и абразивной стойкостью поверхностей. В условиях ОАО «Полоцк-Стекловолокно» упрочнение поверхности обеспечивается наплавкой электродом Т-590-ЭН. Все детали изготавливаются из дешевой стали Ст3, так как нет необходимости в более дорогом материале. Эта сталь обеспечивает все необходимые требования предъявляемые к детали: легкая обработка резанием, хорошая свариваемость, соответствие требованиям, предъявляемым к агрегату. Предлагалось изготавливать билы из отбеленного чугуна, однако это сопряжено с трудностями в изготовлении и недостаточных свойствах при работе, так как била при высокой абразивной стойкости получалась хрупкой и недостаточно устойчивой к динамическим нагрузкам. Таким образом совершенствование техпроцесса должно идти в направлении усовершенствования собственно процесса изготовления и в поиске новых материалов и способов для упрочнения поверхности. В дипломном проекте предложен вариант изготовления билодержателя который позволяет сократить расходы на материалы на 30% за счет более полного использования сортового проката. Кроме того за счет увеличения толщины пластины билодержателя увеличивается срок ее службы. Предложенный способ упрочнения методом намораживания отличается высокой производительностью (примерно в 5-7 раз выше по сравнению с ручной дуговой наплавкой), повышенными свойствами поверхности. Кроме того данный способ позволяет производить наплавку различных поверхностей без трудоемкой переналадки оборудования. .
Дата добавления: 18.04.2011
|
15. Курсовой проект - Рассчитать и спроектировать режущие инструменты, инструментальные блоки и наладку | Компас
Размеры детали, мм: Линейные:l_1=5,l_2=15,l_3=10,l_4=10,l_5=10,l_6=10,l_7=20 Диаметральные:D_1=50, D_2=50, D_3=90, D_4=70, D_5=90,D_6=70; Скругленные:R_1=12,R_2=10; Шлицевого участка:D1×d×b×z=82×72×10×10; D×d×b×z=32H11×26H7×6×6; Иное: m=3; Проектируемые инструменты: 1. Фасонный резец; 2. Протяжка; 3. Набор фрез; 4. Долбяк; Степень точности и угол наклона зубьев зубчатого венца: Угол наклона = 20 град; Степень точности – 6; Вид центрирования на шлицевом участке детали: D. Материал детали: Сталь 25Г, σ_В=700" МПа," НВ="270" ;
СОДЕРЖАНИЕ: ВВЕДЕНИЕ 3 1. Литературно-патентный обзор проектируемых инструментов 4 2. Разработка операционно-эскизного технологического процесса обработки всей детали 10 3. Расчет припусков и режимов резания для проектируемых режущих инструментов 14 4. Проектирование фасонного резца, его инструментального блока и наладки 19 5. Проектирование протяжки, ее инструментального блока и наладки 25 6. Проектирование набора фрез, его инструментального блока и наладки 32 7. Проектирование долбяка, его инструментального блока и наладки 37 8. Стандартизация и контроль качества. Проектирование контрольного приспособления 47 Заключение 50 Литература 51
ЗАКЛЮЧЕНИЕ: В результате проведенной работы мы рассчитали режимы резания для проектируемых режущих инструментов ,спроектировали режущие инструменты ,предложенные нам для проектирования в курсовом проекте. Начертили инструментальные блоки и наладки фасонного резца, протяжки, набора фрез и зуборезного долбяка. В данном курсовом проекте были изучены принципы проектирования металлорежущего инструмента , изучены вопросы стандартизации и контроля качества металлорежущего инструмента.
Дата добавления: 30.11.2019
|
© Rundex 1.2 |