Дипломний проект - Технологічний процес виготовлення деталі "Каретка верхня"

Деталь має точний отвір д40Н7 за допомогою якого відбувається точне положення, співвісність та базування приєднувальних елементів конструкції.
Різьбові отвори на торцях каретки М6-Н7 та М8-Н7 виконані для приєднання до каретки захисних та змащувальних елементів, що подовжують термін експлуатації органу та зменшують інтенсивність зношення і стирання направляючих при негативній дії тертя.
Різьбові отвори М10-Н7 на верхній поверхні каретки призначені для закріплення на ній поворотної плити на якій безпосередньо розміщується різцетримач з робочим інструментом.
Розміщення кріпильних отворів прив’язане до точно оброблених бокових і торцьових поверхонь, що обумовлює попередньо начисто обробити ці поверхні, а вже тоді отвори.
Аналізуючи конфігурацію та матеріал каретки робимо висновок, що заготівку будемо отримувати литтям в піщані форми, так як це буде економічно обґрунтовано.
За геометричними показниками деталь досить проста та технологічна. Вона не має складних чи важкодоступних місць які б ускладнювали процес обробки.
За характеристиками точності відхилення від площинності поверхні Д складає 0,03мм; поверхні Е – 0,02мм. Допуск перпендикулярності отв.М відносно поверхні Е складає 0,02 на довжині 100 мм. Допуск перпендикулярності поверхонь К, И до поверхонь Д і Ж 0,2 на довжині 150мм.
Допуск перпендикулярності поверхні Ж до поверхонь Д та Л становить 0,05мм на довжині деталі.

ЗМІСТ:
ВСТУП
РОЗДІЛ 1. ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТЬ
1.1. Характеристика і призначення деталі
1.2. Характеристика, хімічний склад та механічні властивості матеріалу деталі
1.3. Визначення типу виробництва та технологічної партії деталей
РОЗДІЛ 2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ
2.1. Обґрунтування вибору виду та форми заготовки
2.2. Обгрунтування величини усадки і припусків на механічну обробку, нахилів
2.3. Вибір загальних припусків. Визначення розмірів виливки з допусками (ГОСТ 26645-85)
2.4. Економічне обґрунтування вибору заготовки
2.5. Аналіз технологічності деталі ”Каретка верхня“
2.6. Розробка технологічного маршруту обробки деталі
2.7. Металорізальні верстати для обробки деталі
2.8. Аналіз використання різального інструмента, що використовується в розробленому технологічному процесі виготовлення деталі
2.9. Аналіз технологічної оснастки, що використовується в розробленому технологічному процесі виготовлення деталі
2.10. Аналіз використання контрольно-вимірювального інструменту
2.11. Розрахунок припусків на механічну обробку
2.12. Розробка операційного технологічного процесу
2.13. Розрахунок режимів різання.Зведена таблиця режимів різання
2.14. Розрахунок норм часу на виготовлення деталі. Зведена таблиця норм часу на виготовлення деталі
РОЗДІЛ 3. КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ
3.1. Загальні відомості
3.1.1. Вимоги, які пред'являються до верстатних пристосувань
3.1.2. Особливості установки пристосувань на верстатах із ЧПК
3.2. Проектування та розрахунки спеціального пристосування
3.2.1.Встановити назву та зміст технологічної операції на якій використовується заданий пристрій, та розробити операційний ескіз деталі
3.2.2. Визначити тип та службове призначення верстатного пристрою, рівень його механізації та спеціалізації
3.2.3. Описати конструкцію та принцип дії пристрою
3.2.4. Вказати назву, модель та основні технічні дані верстата на якому встановлюється пристрій
3.2.5. Вказати технологічну оснастку, що застосовується при обробці деталі на даному переході (різальний, допоміжний та контрольно-вимірювальний інструмент) та режими різання (t,S,n,V,T)
3.2.6.Розробка раціональної схеми базування заготовки на заданій операції
3.2.7. Визначити похибку базування заготовки в пристрої, та зробити висновок про забезпечення заданої точності обробки
3.2.8. Розробити розрахункову схему сил та моментів, що діють на заготовку в процесі обробки, скласти рівняння рівноваги сил та моментів, визначити коефіцієнт запасу затискання та вивести формулу для визначення необхідної сили затискання. Розрахувати необхідну силу затискання
3.2.9. Визначити назву і тип затискного механізму пристрою, представити його розрахункову схему, вказати напрямки дії сил та моментів. Записати формулу для розрахунку сили затискання, Визначити фактичну силу затискання та зробити висновок про надійність затискання
3.2.10. Розрахунок елементів пристрою на міцність
3.2.11.Техніко-економічне обґрунтування конструкції розробленого пристрою
3.3. Розрахунок контрольно - вимірювального інструменту для контролю отвору Æ40Н7
Список використаної літератури
Додатки
Висновки
У роботі спроектовано технологічний процес виготовлення деталі сформульовано службове призначення виробу. визначено тип виробництва. Розроблено технологічий процес.
Проаналізовано поверхні деталі з визначенням їх функцій. Обрано метод отримання заготовки. Запропоновано маршрутний технологічний процес виготовлення деталі, а також вибрано відповідне металорізальне обладнання та технологічну оснастку.

Метод отримання заготовок в машинобудівному виробництві визначається призначенням та конструкцією деталі, матеріалом, технічними вимогами, масштабом випуску, а також економічністю виготовлення.
Так ,як матеріал деталі – сірий чавун СЧ20, тому найбільш раціонально виготовити заготовку методом лиття. Відомі наступні способи лиття: лиття в пісчано-глиняні форми з ручним формуванням, лиття в пісчано-глиняні форми з машинним формуванням, лиття в оболонкові форми, по моделям які виплавляються та в металічні форми. Три останні способи дозволяють отримати найбільш якісні відливки, ніж лиття в пісчано-глиняні форми, але вони потребують більших витрат на виготовлення оснастки для лиття та організацію дільниці і є більш складнішими. Тому для деталі "Каретка верхня" найбільш підходять два перших способи лиття:
1) Лиття в пісчано-глиняні форми з ручним формуванням.
2) Лиття в пісчано-глиняні форми з машинним формуванням.
Машинне формування дозволяє механізувати дві основні операції формування (ущільнення суміші, видалення моделі з форми) і деякий допоміжні (пристрій ливникових каналів, поворот опок і т.д.). При механізації процесу формування поліпшується якість ущільнення, зростає точність розмірів виливка, різко підвищується продуктивність праці, полегшується праця робітника і поліпшується санітарно-гігієнічні умови в цеху, зменшиться брак.