Коротко о файле:ЖДТУ / Дипломний проект висвітлює технічні аспекти виробництва відповідальної базової деталі корпуса гідронасоса. / Склад: креслення (креслення деталі А1, креслення заготовки А1, 4 карти наладки 2 А1, контрольне пристосування А1, 3 спеціальних верстатних пристосувань 5 А1.) + ПЗ
Викладений аналіз технічних умов, службового призначення деталі, технологічного процесу, наведена загальна характеристика виробництва.
Запропоновано оптимальний для умов існуючого виробництва вибір заготовки, розроблений новий технологічний процес виготовлення деталі із впровадженням обробки найбільш значущих поверхонь на верстатах з ЧПК. Передбачено нову схему базування, що значно скорочує обробку, зменшує вірогідність появи браку.
Розроблено пристосування з механізованим затиском.
Вирішено комплекс питань організації і економіки виробництва. Визначені оптимальні для заданих умов форми організації механічної обробки; виконані відповідні розрахунки і кошторис цехових витрат, планова калькуляція собівартості деталі.
Виконані розробки по охороні праці та навколишнього середовища.
ЗМІСТ
ВСТУП
РОЗДІЛ 1. ЗАГАЛЬНО-ТЕХНІЧНА ЧАСТИНА
1.1. Характеристика об’єкту виробництва, службове призначення деталі
1.2. Аналіз відповідності технічних вимог службовому призначенню деталі
1.3. Аналіз відомого технологічного процесу виготовлення деталі
1.4. Сучасні досягнення в галузі технології, обладнання та оснащення при виготовленні подібних виробів
1.5. Висновки та постановка задачі на проектування
РОЗДІЛ 2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
2.1. Встановлення типу та організаційної форми виробництва
2.2. Відпрацювання конструкції деталі на технологічність
2.3. Вибір способу одержання заготовки
2.4. Вибір методу обробки поверхонь
2.5. Вибір і розрахункове обґрунтування технологічних баз
2.6. Вибір нового варіанту технологічного процесу
2.7. Детальна розробка нового варіанту технологічного процесу
2.7.1. Встановлення припусків та проектування заготовки
2.7.2. Розмірний аналіз технологічного процесу
2.7.3. Визначення режимів різання та технологічного обладнання
2.7.4. Встановлення контрольних, допоміжних і транспортних операцій
2.7.5. Нормування технологічного процесу
РОЗДІЛ 3. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
3.1. Пристрій для свердління отворів
3.1.1. Службове призначення пристрою, формування технічних вимог
3.1.2. Розробка та вибір раціональної схеми компонування пристрою
3.1.3. Розрахунки на точність
3.1.4. Розрахунок зусилля затиску та параметрів силового приводу
3.1.5. Опис конструкції та роботи пристрою
3.2. Пристрій для токарного оброблення
3.2.1. Розрахунок пристрою на точність
3.2.2. Розрахунки сили затиску, параметрів силового приводу
3.2.3. Опис конструкції та роботи пристрою
РОЗДІЛ 4. ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА
4.1. Організація та обслуговування робочих місць
4.2. Оперативно-виробниче планування роботи цеху
4.3. Організація технічного контролю
4.4. Організація інструментального господарства
4.5. Організація складського приміщення
4.6. Організація транспортування матеріалів, заготовок, готових деталей та вузлів
РОЗДІЛ 5. ОХОРОНА ПРАЦІ
5.1. Призначення охорони праці на виробництві
5.2. Аналіз умов праці
5.3. Електробезпека
5.4. Освітлення виробничого приміщення
5.5. Оздоровлення повітряного середовища
5.6. Захист від шуму і вібрації
5.7. Пожежна безпека
5.8. Техніка безпеки на дільниці
5.9. Основні заходи по захисту навколишнього середовища
РОЗДІЛ 6. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА
ВИСНОВКИ
ЛІТЕРАТУРА
ВИСНОВКИ:
Згідно із завданням спроектовано механічний цех для виготовлення гідронасосу автонавантажувача 4003 з детальним розробленням дільниці механічної обробки корпусу гідронасосу 4003-4611015.
Проведено характеристику службового призначення і технічних вимог на деталь, проаналізовано базовий технологічний процес виготовлення.
Встановлено тип і організаційну форму виробництва, вибрано і економічно обгрунтовано спосіб отримання заготовки, проведено структурний аналіз і синтез кількох варіантів технологічного процесу і встановлено оптимальний.
При детальному розробленні ТП встановлено припуски та міжопераційні розміри, проведено розмірний аналіз, визначено режими різання та технологічне оснащення, встановлено контрольні, допоміжні та транспортні операції, проведено нормування. Розроблено пристрої для точіння, свердління отворів та багатошпиндельну свердлильну головку.
Розроблено організаційні питання, заходи з охорони праці.
Розраховано економіку виробництва. Економічний ефект від спроектованої технології складає 9,8%.
