Коротко о файле:НовГУ им. Ярослава Мудрого / Кафедра технологии машиностроения / Состав: 6 листов чертежи (чертеж детали, заготовки, погрешности, приспособление, наладка) + тех. процесс + ПЗ.
Исходные данные к проекту:
чертеж детали, годовая программа выпуска N= 90 000 шт./год
заводской или типовой тех. процесс.
Содержание
1. Введение.
2. Определение типа производства
3. Служебное назначение
4. Отработка конструкции детали на технологичность
5. Выбор и технико-экономическое обоснование заготовки
6. Анализ технологического процесса
7. Маршрутный технологический процесс
8. Анализ точности механической обработки
9. Расчет припусков и предельных размеров
10. Расчет режимов резания
11. Расчет норм времени
12 Расчёт и конструирования станочного приспособления
13. Заключение…
14. Список литературы
Приложение А спецификация к зажимному приспособлению
Приложение Б операционный техпроцесс
В данном курсовом проекте произведен расчет припусков на заданную поверхность, расчет режимов резания, норм времени, а также составлен маршрут обработки детали.
Дроссельная заслонка является конструктивным элементом впускной системы двигателей внутреннего сгорания с впрыском топлива и предназначена для регулирования количества воздуха, поступающего в двигатель для образования топливно-воздушной смеси. Дроссельная заслонка устанавливается между воздушным фильтром и впускным коллектором.
В частности деталь «Корпус дросселя» входит в изделие «Дроссельная заслонка». В отверстие Ø60Н7 устанавливается пружинный возвратный механизм, в два отверстия Ø44Н8 устанавливаются система управления пружинно возвратным механизмом. С отверстием Ø75 соединяется система подачи воздуха или жидкости. Это же отверстие с противоположной стороны соединяется система с системой приема воздуха или жидкости. Два отверстия Ø18Н15- являются установочными, в них входят два болта с помощь которых «Дроссельная заслонка» крепиться к кузову. Все детали соединяются с корпусом посредствам резьбового соединения, на плоскость разъема устанавливаются прокладки.
Заготовка в базовом варианте техпроцесса выполняется ковкой. Материал детали, сталь 45, исключает обработку металла давление, литье в кокиль, литье под давлением, а также использование многих других высокопроизводительных методов литья. Учитывая то, что базовая заготовка не имеет ни одного отверстия, то заготовку считаем абсолютно не технологичной. Замена материала стали 45 на сталь 45Л с почти аналогичными свойствами (таблица 2) сможем получить высокопроизводительную заготовку литьем в оболочковые формы.
Заключение
В проекте, по полученным в задании данным определил тип производства, рассчитав коэффициент закрепления операций. Полученный мной коэффициент kз.о.=0.62, kз.о.≤1 соответствует массовому производству.
На основании изучения и анализа чертежа (лист №1) определил служебное назначение детали корпус дросселя. Деталь - корпус дросселя, является конструктивным элементом узла «дроссельная заслонка», входящего в систему двигателей внутреннего сгорания. Была произведена отработка конструкции детали на технологичность. На основании анализа чертежа детали (лист №1), расчета коэффициентов технологичности, определил соответствие конструкции детали, материала, размеров, допусков и шероховатости поверхностей её служебному назначению. Полученные результаты удовлетворяют всем необходимым требованиям, в целом считаем деталь технологичной.
Был произведен расчет двух методов получения исходной заготовки: литой и покованной заготовки. Проведя технико-экономический анализ с помощью коэффициентов использования материала, снижения материалоемкости, относительной стоимости, и т.д., получили оптимальный метод получения исходной заготовки (литье в оболочковые формы) при данном виде производства, этот метод будет соответствовать требованиям, предъявляемым к конструкции детали, материалу и технологическим условиям. Выполнен чертеж исходной заготовки (лист 2) в трех проекциях.
Разработан маршрутный технологический процесс для механической обработки детали.
Проведен подробный пооперационный анализ технологического процесса, где учитывая тип производства, конструкцию детали, метод получения исходной заготовки, технико-экономические показатели, был сделан выбор типа станков, инструмента, приспособлений, описаны схемы базирования в приспособлениях.
Выполнен анализ точности (лист 3 и 4), включающий операционные эскизы, расчет погрешностей, компоновки агрегатных станков. Проведенный анализ точности обработки, показал, что разработанный технологический процесс удовлетворяет необходимым требованиям. Для трех поверхностей детали расчетно-аналитическим методом рассчитаны припуски, для остальных поверхностей припуски были назначены опытно-статистическим методом.
Для агрегатной операции 015, включающей черновое, чистовое зенкерование и нормальное развертывание произведен расчет режимов резания. Произведен расчет норм времени на все операции технологического процесса.
Для агрегатной операции 015 разработано одноместное пневматическое приспособление для зенкерования и развертывания отверстия на четырехпозиционном агрегатном станке. Выполнен сборочный чертеж приспособления (лист 5) в трех проекциях, и спецификация на двух листах. Для данного приспособления произведен расчет силы зажима и соответствие данной силы усилию в пневмоцилиндре. Полученные результаты удовлетворяют необходимые требования.
Произведен расчет прочности на изгиб детали зажим 5, входящей в конструкцию разработанного приспособления. Конструкция детали удовлетворяет требованиям прочности.
Рассчитана размерная цепь на несоосность оси главного отверстия детали и оси отверстия направляющей втулки.
Разработана технологическая наладка (лист 6) на агрегатную операцию зенкерования и развертывания отверстия на четырехпозиционном агрегатном станке специальным инструментом: двухступенчатый зенкер, двухступенчатая развертка.
