Коротко о файле:ПГУ / 9 листов чертежи, пояснительная записка
Содержание
Введение
1. Назначение и анализ условий работы детали
2. Анализ технологичности деталей
2.1. Технологический контроль чертежа корпуса редуктора
2.2. Технологический анализ конструкции корпуса редуктора
2.3. Технологический контроль чертежа тихоходного вала редуктора
2.4. Технологический анализ конструкции тихоходного вала редуктора
3. Выбор способа восстановления
3.1. Выбор способа восстановления тихоходного вала редуктора
3.2. Выбор способа восстановления корпуса редуктора
4. Выбор технологической последовательности
4.1. Восстановление поверхностей под подшипники вала ДП Т 03.02. 40.00.002 Р
4.2. Восстановление поверхностей под подшипники корпуса Т 03.02. 40.00.003 РСБ
4.3. Изготовление полувтулок
5. Расчет припусков на обработку
5.1. Расчет припусков на обработку поверхностей под подшипники вала
5.2. Расчет припусков на обработку поверхностей под подшипники корпуса
6. Расчет режимов резания при механической обработке
6.1. Расчет режимов резания при точении поверхностей под подшипники вала
6.2. Расчет режимов резания при шлифовании поверхностей под подшипники вала
6.3. Расчет режимов резания при растачивании поверхностей под подшипники корпуса
7. Расчет режимов наплавки
8. Расчет технических норм времени
8.1. Расчет технических норм времени для операций технологического процесса восстановления вала
8.2. Расчет технических норм времени для операций технологического процесса восстановления корпуса
8.3. Расчет технических норм времени для операций технологических процессов изготовления полувтулок
9. Проектирование приспособления для фиксации полувтулок
9.1. Расчет приспособления на точность
9.2. Описание работы приспособления
10. Проектирование приспособления для упрочняющей обкатки поверхностей под подшипники вала ДП Т03.02. 40.00.002 Р
10.1. Описание работы приспособления
11. Проектирование штампа
11.1. Общие сведения и расчеты
11.2. Описание конструкции штампа
12. Разработка плана участка по восстановлению быстроизнашиваемых деталей редукторов Ц2У-400Н
13. Расчет технико-экономических показателей участка по восстановлению быстроизнашиваемых деталей редукторов Ц2У-400Н
13.1. Краткое описание объекта производства
и разработанных технологических процессов
13.2. Обоснование типа производства
13.3. Расчет основных параметров участка
14.3.1. Расчет потребного количества оборудования
14.3.2. Расчет размера партии деталей и периода запуска-выпуска деталей
14.3.3. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей
14.3.4. Определение величины задела
14.4. Расчёт стоимости основных фондов и амортизационных отчислений
13.5. Расчёт показателей по труду
14.5.1. Расчет численности производственных рабочих
14.5.2. Расчет фонда заработной платы
13.6. Расчёт затрат на материалы
13.7. Калькуляция себестоимости
13.8. Норматив оборотных средств
13.9. Технико-экономические показатели участка
13.10. Расчет отпускной цены
13.11. Обоснование экономической эффективности проекта
14. Охрана труда
14.1. Введение
14.2. "Промышленная санитария"
14.3. Безопасности проведения работ
14.4. Пожарная безопасность
15. Гражданская оборона
17.1. Расчет параметров убежища гражданской обороны вместимостью 380 человек
Заключение
Список литературы
Назначение и анализ условий работы деталей
Первоначально, анализируя служебное назначение детали, дадим описание ее конструкции и условия работы в узле или механизме.
Ротор размольной камеры представляет собой сборную конструкцию, состоящую из 20 деталей, соединенных между собой при помощи прессовых, заклепочных и резьбовых соединений. Предназначен для размола песка в размольной камере.
Ротор работает в условиях постоянного абразивного изнашивания, осбенно изнашиванию подвергаются так называемые била (поз.13), которые непосредственно учавствуют в размоле песка, и кольца, предназначенные для защиты заклепочных соединений билодержателей. Кроме абразивного изнашивания данные детали могут, вследствие попадания в размольную камеру посторонних предметов, подвергаться механическим повреждениям.
В процессе размола песка ротор вращается с частотой до 1000 об/мин. В связи с этим, в процессе работы ротор сильно подвержен влиянию циклических периодических нагрузок, что приводит к ослаблению соединений и, далее, к нарушению балансировки.
Особые требования должны предъявляться к сборке ротора. Так как частота его вращения высока необходимо чтобы радиальное биение было минимальным. На предприятии применяется динамическая балансировка, что зачастую не обеспечивает достаточной точности. Деталь соответственно, быстрее выходит из строя.
Чаще всего ротор выходит из строя вследствие износа била либо из-за механической поломки билодержателей. Таким образом на предприятии чаще всего необходимо изготовление именно этих деталей.
Била, непосредственно участвующие в размоле должны обладать повышенной твердостью и абразивной стойкостью поверхностей. В условиях ОАО «Полоцк-Стекловолокно» упрочнение поверхности обеспечивается наплавкой электродом Т-590-ЭН.
Все детали изготавливаются из дешевой стали Ст3, так как нет необходимости в более дорогом материале. Эта сталь обеспечивает все необходимые требования предъявляемые к детали: легкая обработка резанием, хорошая свариваемость, соответствие требованиям, предъявляемым к агрегату. Предлагалось изготавливать билы из отбеленного чугуна, однако это сопряжено с трудностями в изготовлении и недостаточных свойствах при работе, так как била при высокой абразивной стойкости получалась хрупкой и недостаточно устойчивой к динамическим нагрузкам.
Таким образом совершенствование техпроцесса должно идти в направлении усовершенствования собственно процесса изготовления и в поиске новых материалов и способов для упрочнения поверхности.
В дипломном проекте предложен вариант изготовления билодержателя который позволяет сократить расходы на материалы на 30% за счет более полного использования сортового проката. Кроме того за счет увеличения толщины пластины билодержателя увеличивается срок ее службы. Предложенный способ упрочнения методом намораживания отличается высокой производительностью (примерно в 5-7 раз выше по сравнению с ручной дуговой наплавкой), повышенными свойствами поверхности. Кроме того данный способ позволяет производить наплавку различных поверхностей без трудоемкой переналадки оборудования. .
