Дипломный проект - Модернизация конструкции формовочного стана для производства труб на основе внедрения процесса калибровки

Содержание
Введение
1 Виды производства сварных труб в линии непрерывных ТЭСА
1.1 Общие сведения о производстве
1.2 Сортамент выпускаемой продукции
1.3 Требования к исходной заготовке
1.4 Виды производства сварных труб
1.5 Описание оборудования ТЭСА
1.6 Способы формовки трубной заготовки на формовочных станов
1.7 Технические характеристики оборудования
1.8 Дефекты при изготовлении труб и способы его предупреждения
1.9 Предложения по совершенствованию рассматриваемого процесса
2 Конструкторская часть
2.1 Описание оборудования…
2.2 Настройка агрегатов линии подготовки, формовки и калибровки
2.3 Технологический инструмент
2.4 Конструкция и работа формовочного стана
2.5 Методика расчета геометрических параметров формоизменения труб-ной заготовки на формовочном стане
2.6 Определение ширины штрипса
2.7 Расчет геометрических параметров трубной заготовки и определение габаритных размеров валкового и валково-роликого инструмента
2.8 Расчет напряженно-деформированного состояния металла
2.10 Прочностной расчет рабочего инструмента
2.11 Расчет вала формовочной клети на прочность
Заключение
Список использованных источников

Цель работы состоит в изучение: технологии формовки трубной заготовки в условиях ТЭСА, изучение дефектов труб после ТЭСА, разработка мероприятий по исключение дефектов, методики расчета калибровки валков для формовки труб, обеспечивающей повышение качества сварного соединения электросварных труб, снижение производственных затрат и времени на настройку трубоформовочного стана, повышение производительности трубоэлектросварочного агрегата.
Для достижения указанной цели в работе решены следующие задачи:
- проведено исследование продольных деформаций полосы при формовке и сварке трубной заготовки на действующих трубоэлектросварочных агрегатах;
- определены режимы деформации трубной заготовки в линии трубоэлектросварочного агрегата, обеспечивающие максимальную прочность сварного соединения, снижение гофрообразования и смещения кромок при формовке;
- изучена методика расчета калибровки валков для формовки труб, учитывающая заданный режим распределения деформации трубной заготовки.

Техническая характеристика:
1. Диаметр рабочих валков, мм
                        номинальный                      200
                        наибольший                       202,78
                        наименьший                       194,52
2. Длина бочки валка, мм                                90
3. Количество калибров                         2 (1-запасной)
4. Диапазон радиальной регулировки
 валков, мм                                                8.26      
5. Передаточное числочервячной передачи 
механизма установки валков, мм                      11
6. Осевая регулировка валков, мм
                        верхнего                          ±2,5
                        нижнего                   не требуется     
7. Максимальная осевая составляющая
 усилия прокатки, кН                                    22
8. Усилие прокатки наибольшее, кН     
9. Момент прокатки наибольший, кН*м
10. Скоростьвращения валков наибольшая, об/мин 950

Заключение
Целью выпускной работы являлась модернизация конструкции формовочного стана для производства труб на основе внедрения процесса калибровки
В качестве модернизации предлагается осуществить модернизацию технологического инструмента формовочного стана за счет внедрения новой технологии и механизма калибровки, деформирующих трубную листовую заготовку двумя радиусами.
Данная калибровка позволит устранить ряд дефектов, таких как: смещение кромок, овальность сечения и кривизну труб, гофрообразование и другие, а также снизить величину дефектов с 3% до 1,5%.
Выбрана методика расчета калибров, с учетом особенностей калибровки валков, для выбранной схемы прокатки по алгоритмам В.К. Смирнова, В.А. Шилова, Ю.В. Инатовича.
В ходе выполнения данной работы были определены геометрические параметры трубной заготовки при непрерывном формоизменении в линии ТЭСА, а также габаритные размеры валкового и валковороликого инструмента для осуществления формовки трубы по принятой одрадиусной схеме.
После этого, по найденным значениям были рассчитаны энергосиловые параметры при формовке штрипса. В результате выполнения этих расчетов была найдена самая нагруженная формовочная клеть; ей является третья закрытая клеть, так как именно она имеет самое большое сопротивление перемещению полосы.
После нахождения самой нагруженной формовочной клети произведен расчет на прочность и жесткость, проверен один из самых ответственных его элементов – тихоходный вал редуктора.
В результате выполнения данной бакалаврской работы удалось подобрать вспомогательное оборудование для формовочного стана, которое с од-ной стороны поможет уменьшить простои рассматриваемого агрегата, а значит увеличить объемы производства. С другой стороны этот проект в какой-то мере поможет снизить брак продукции, а это опять же приведет к увеличению производства.