Дипломный проект - Проектирование и расчет устройства для наплавки валов при организации технического сервиса машин в ООО «Родина» в Воронежской области

Содержание
1.Анализ организации технического сервиса машин в ООО «Родина»
1.1 Краткая характеристика ООО «Родина».
1.2 Состав МТП и его техническое состояние
1.3 Характеристика базы технического сервиса
1.4 Организация технического сервиса в ООО «Родина»
1.5 Выводы
2. Обоснование мероприятий по совершенствованию организации технического сервиса
2.1. Расчет программы работ технического сервиса на расчетный период
2.2. Расчет персонала службы технического сервиса
2.3. Расчет базы технического сервиса
2.4. Обоснование принципов организации технического сервиса
2.5. Обоснование структуры службы технического сервиса. 
2.6. Выводы 
3. Разработка технологического процесса восстановления вала диска БДТМ
3.2. Анализ износного состояния
3.3. Обоснование рационального способа восстановления
3.4 Разработка операционной технологии восстановления вала
3.5. Выводы 
4. Разработка устройства для наплавки валов.
4.1. Анализ устройств для наплавки валов.
4.2. Состав и принцип действия устройства для наплавки.
4.3. Расчет деталей устройства на прочность.
4.4. Выводы
5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 
5.1. Лицо, ответственное за обеспечение требований охраны труда и безопасность выполнения работ в ремонтной мастерской и его должностные обязанности
5.2. Характеристика вредных производственных факторов, влияющих на процесс ремонта машин и меры по их устранению
5.3. Возможные опасные ситуации при эксплуатации устройства для наплавки валов. Технические и организационные мероприятия по их устранению
5.4. Организация санитарно-бытового обслуживания
5.5. Организация пожарной безопасности в мастерской
6.ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА
6.1. Цель экономического обоснования
6.2. Расчет эксплуатационных затрат
6.3. Определение заработной платы
6.4. Затраты на запасные части
6.5. Затраты на ремонтные материалы
6.6.Амортизационные отчисления
6.7. Затраты на ремонт и ТО основных средств
6.8. Затраты на электроэнергию
6.9. Общепроизводственные затраты
6.10. Общехозяйственные затраты
6.11. Расчет показателей экономической эффективности 
6.12. Расчет срока окупаемости затрат
ВЫВОДЫ
ЛИТЕРАТУРА

Чертежи проекта:
1. Устройство для наплавки валов + спецификация
2. Вал, ходовой винт, колпак, кольцо, втулка, компенсатор
3. Конус, колесо ведущее, гайка, втулка, штифт, стойка, пружина, направляющая
4. Шпиндель, + спецификация, корпус подшипника, корпус конуса + спецификация, конус упорный
5. План мастерской
6. Генеральный план
7. График загрузки
8. Годовой план загрузки мастерской (таблица)
9. Таблица расчетных параметров технологического процесса восстановления вала
10. Показатели экономической эффективности проекта

В ремонтной мастерской хозяйства проводятся текущие,  и внеплановые ремонты машинно-тракторного парка, кроме этого в мастерской планируется проведение технических обслуживаний №3 тракторов т.к. в хозяйстве отсутствует пункт технического обслуживания. Капитальные ремонты тракторов, автомобилей и другой сложной техники производятся на ремонтно-техническом предприятии в районном центре, которое находится в 15 км от мастерской хозяйства и на других предприятиях Воронежской области.
В данном проекте для целей планирования капитального и текущего ремонта тракторов, комбайнов и автомобилей применен метод помашинного расчета, а для перспективного планирования ремонтов СХМ – метод группового расчета.

Проектируемая ремонтная мастерская предназначена для выполнения в ней текущих ремонтов:
а) тракторов: К-701 – 5 шт; Т-150 – 7 шт; МТЗ-80 – 17 шт; ДТ-75М – 10 шт; Т-70С – 2 шт; Т-25 – 1 шт.
б) комбайнов: ДОН-1500Б – 7 шт; КСК-100 – 4 шт; КС-6 – 2 шт; КПН-2,4 – 1 шт; СПС-4,2 – 3 шт.
в) автомобилей: КАМАЗ – 4 шт; ЗИЛ – 7 шт; ГАЗ – 20 шт.
В мастерской  выполняется капитальный ремонт двигателей: Д-240 – 4 шт; СМД-60 – 2 шт; А-41 – 3 шт; ЗМЗ – 1 шт; ЗИЛ – 2 шт; ЯМЗ-240Б – 1 шт.

В процессе работы вала возникают следующие дефекты:
- износ посадочных поверхностей под подшипник;
В дальнейшем будем рассматривать данный дефект. Учитывая условие работы и виды износа шлицевого вала, этот дефект будем устранять наплавкой в среде углекислого газа.
Наплавка проводится без последующей термической обработки, и без предварительной механической обработки. Для наплавки используется полуавтомат А-547Р. Последующая механическая обработка точение и далее шлифование. Для наплавки используется проволока 1,2 Нм-30ХГСА ГОСТ 10543-82.
Рассматриваем режимы при наплавке в среде углекислого газа.
Для реализации технологического процесса требуется разработать устройство для наплавки валов.

Для наплавки валов промышленностью выпускается большое количество разнообразного оборудования, а именно для наплавки под слоем флюса, вибродуговой наплавке, в среде защитных газов (марок ОКС-5611, ОКС-5594 и т.п.).
Наплавочная установка включает в себя вращатель (токарный станок), обеспечивающий закрепление и вращение деталей и перемещение наплавочной головки относительно ее. Наплавочная головка состоит из механизма подачи проволоки, изменяющего ступенчато или плавно скорости подачи электрода, мундштука для подвода проволоки к детали.

Техническая характеристика.
1. Мощность электродвигателя, кВт..............................0,04
2.Частота вращения электродвигателя, мин .....750
3. Габаритные размеры:
длина, мм.....................................................1025
ширина, мм.....................................................350
высота, мм.....................................................375

ВЫВОДЫ
В дипломном проекте дана характеристика хозяйства и производственная деятельность ремонтной мастерской, дано обоснование необходимости совершенствования организации технического сервиса машин в ремонтной мастерской.
Во втором разделе рассчитано необходимое количество производственных рабочих и необходимого оборудования, фонды времени, решены вопросы совершенствования организации технического сервиса машин ремонтной мастерской.
В дипломном проекте предложена и спроектирована конструкция устройства для наплавки валов. Выполнены необходимые прочностные расчеты элементов конструкции.
В проекте рассмотрены и решены вопросы искусственной и естественной освещенности, решены вопросы вентиляции в отделении обкатки и решены вопросы организации пожарной безопасности в ремонтной мастерской.
Поставленная цель экономической целесообразности технического перевооружения и совершенствования организации ремонта машин в ремонтной мастерской достигнута. Себестоимость ремонта снизилась на 1.6%. Экономический эффект за срок реализации составил 333299,5 руб. Коэффициент эффективности капитальных вложений равен 0,364. Срок окупаемости проекта равен 2,3 года.