Коротко о файле:ОГАУ / Кафедра "Надежность и ремонта машин" / по дисциплине «Технология ремонта машин» / Объектом разработки и анализа является технологический процесс восстановление вала. Цель работы – разработка технологии восстановления вала насоса. В процессе работы произведен выбор: способа восстановления поверхности; режущего и измерительного инструментов в соответствии с базовым технологическим процессом. Осуществлены расчеты на восстановление поверхности. / Состав: 3 листа чертежи (ремонтный чертеж вала, схема-разборки гидромотора данфосс омр 100, карта технологического процесса восстановления детали вал) + ПЗ (35 страниц)
Содержание
Введение
1.Устройство, анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности узла
2.Структурная схема разборки узла
3.Технологический процесс дефекации детали
4.Технологический процесс восстановления детали
4.1 Маршруты восстановления деталей. Сочетание дефектов в маршрутах
4.2 Выбор рационального способа устранения основных дефектов детали
4.2.1 Назначение способов устранения дефектов по технологическому критерию
4.2.2 Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию
4.2.3 Оценка способов устранения дефектов по технико-экономическому критерию
4.2.4 Оценка способов устранения дефектов по энергетическому критерию
4.3 Карта технологического процесса восстановления детали
4.3.1 Последовательность операций технологических процессов восстановления детали по маршрутам
4.3.2 Выбор средств технологического оснащения
4.3.3 Выбор и расчет режимов выполнения основных технологических операций и обоснование припусков на обработку детали
4.3.4 Техническое нормирование основных операций
4.3.5 Оформление технологических документов
Заключение
Список использованных источников
Вал насоса Danfoss OMR 100 входит в корпус насоса, который в свою очередь соединен с карданным валом.
Валы насоса изготавливают из стали 45, твердостью HRC 40…45.
Вал является высоконагруженной деталью насоса. В процессе работы он подвергается действию значительных знакопеременных нагрузок. На вал действуют растягивающие и сжимающие силы, изгибающие и крутящие моменты.
Вал насоса изготавливается из стали 45, подвергается цементации на глубину 1,0–1,4 мм, закалке и отпуску до твердости поверхностного слоя 57–60 HRC и твердости сердцевины 35–45 HRC.
В процессе работы он подвергается действию значительных знакопеременных нагрузок. Трущиеся поверхности работают в сложных условиях, особенно при недостаточной смазке, некачественные смазочные материалы приводят к нарушению условий работы пар трения, а в случае недостаточной фильтрации масла вал подвергается абразивному изнашиванию. Вследствие этих факторов трущиеся части ведомого вала подвергаются повышенному износу, что в свою очередь приводит к появлению на этих поверхностях надиров, сколов, микротрещин, раковин, которые могут привести к поломке ведомого вала и выходу из строя насоса.
Дефектами вала являются износ опорных шеек и износ шлицевых зубьев. Восстановление изношенных подшипниковых шеек валов может производиться: электроимпульсной наплавкой, хромированием и железнением. Автоматическая наплавка под слоем флюса здесь менее целесообразна вследствие небольших диаметральных и линейных размеров шеек и величины их износа.
1. Износ рабочих поверхностей вала
2. Износ поверхности под сальник
3. Износ внутреннего шлицевого соединения
4. Износ внешнего шлицевого соединения
Хромирование и железнение применимы ко всем шейкам вала. Как показывает исследование, износостойкость хрома и железа в сопряжении составляет лишь 48–57% по сравнению с новой деталью. Низкая износостойкость объясняется повышенной хрупкостью покрытий и локальным выкрашиванием их в процессе работы. Восстановление шлицев при значительном износе производится наплавкой под слоем флюса, а в случае ее отсутствия – ручной электродуговой наплавкой.
В следствии переменных нагрузок в процессе работы, возникают следующие дефекты:
•износ рабочих поверхностей вала;
•износ поверхности под сальник;
•износ внутреннего шлицевого соединения;
•износ внешнего шлицевого соединения.
Заключение
При выполнении курсового проекта были решены вопросы создания технологического процесса восстановления вала насоса Danfoss OMR 100 с применением технологического, технического и технико-экономического критериев оценки его эффективности. Описаны способы восстановления детектируемых поверхностей. Для операций технологического процесса были подобраны оборудование и инструмент. Произведен расчет режимов механической обработки и норм времени. Составлена схема разборки и карта дефектации вала.
В процессе выполнения курсового проекта были приобретены и закреплены знания по дисциплине технология ремонта машин, выявлена структура определения дефектов детали и методика их устранения, рассмотрены вопросы повышения качества ремонта машин и другие.
