Коротко о файле:СамГТУ / Кафедра ТМС / По дисциплине: «Технология машиностроения» / Данная деталь изготовлена из чугуна марки СЧ-20 ГОСТ 1412-85. В качестве заготовки выбрана отливка, полученная литьем в ПГФ. / Состав: чертежи (Автоматизация ТП А1, Полумуфта А2, Наладки технологические А1, Полумуфта (Отливка) А2, Сравнение ТП А1) + ПЗ
Содержание
Введение.
1. Назначение детали и условия ее эксплуатации.
2. Анализ технологичности детали.
2.1 Качественная оценка технологичности детали.
2.2 Количественная оценка технологичности детали.
3. Определение типа производства.
4. Выбор и проектирование заготовки.
4.1 Анализ способов получения заготовок и выбор оптимального.
4.2 Экономическое обоснование выбора метода получения заготовки.
5. Анализ базового технологического процесса механической обработки.
6. Выбор технологических баз.
7. Установление маршрута обработки.
8. Расчет припусков и межоперационных размеров для двух поверхностей. Назначение припусков и допусков по стандартам на все поверхности.
9. Выбор оборудования и технологической оснастки.
9.1 Выбор оборудования.
9.2 Выбор режущего инструмента.
9.3 Выбор приспособлений.
9.4 Выбор контрольно-измерительных средств.
10. Разработка технологических операций.
11. Расчет и назначение режимов резания.
12. Нормирование технологического процесса.
13. Автоматизация технологического процесса.
Заключение.
Библиографический список.
Так как у нас мелкосерийное производство – 135 штук в год, то выбираем способ получения отливки в песчано-глинистых формах.
Литьё в песчаные формы является наиболее универсальным методом, однако изготовление формы требует больших затрат времени. Так, набивка 1м3 формовочной смеси вручную занимает 1,5…2 часа, а с помощью пневматической трамбовки – 1 час. Применение пескомёта сокращает время набивки формы до 6 мин. Встряхивающие машины ускоряют её по сравнению с ручной в 15 раз, а прессовые – в 20 раз.
Литьё в оболочковые формы применяют главным образом при получении ответственных фасонных отливок. При автоматизации процесса изготовления заготовки можно получать до 450 полуформ в час.
Литьё в кокиль экономически целесообразно для партии не менее 300…500 шт. – для мелких отливок, 30…50 шт. – для крупных. Производительность – 30 отливок в час.
Литьё по выплавляемым моделям экономически целесообразно для деталей очень сложной конфигурации из любых сплавов при партии свыше 100 шт.
Литьё под давлением применяются в основном для получения фасонных отливок из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. Способ считается целесообразным при партии 1000…2000 шт. и более. Производительность – до 1000 в час.
Центробежное литьё получило распространение при выполнении заготовок, имеющих форму тел вращения. Производительность – до 15 отливок в час.
Перспективна штамповка из жидкого металла. По этому методу можно получать достаточно точные заготовки с глубокими выступами и тонкими стенками при давлении в 6…8 раз меньшем, чем при горячей штамповке.
