Коротко о файле:Курсовой проект ОГУ. Технология производства портландцемента. Пояснительная записка, технологическая схема производства портландцемента
Содержание
Введение
1. Аналитический обзор
2. Технологическая часть
2.1 Характеристика выпускаемой продукции
2.2 Описание исходных сырьевых материалов
2.3 Расчет состава сырьевой смеси
2.4 Выбор, обоснование и описание технологической схемы
2.5 Режим работы предприятия
2.6 Расчет мощности завода по клинкеру и цементу
2.7 Материальный баланс
2.8 Выбор и расчет основного технологического оборудования
2.9 Расчет расходных бункеров и складов сырьевых материалов, клинкера, добавок, цемента
2.10 Расчет потребности в электроэнергии
2.11 Определение численности работающих
2.12 Контроль сырья, технологического процесса и готовой продукции
3. Безопасность и экологичность проекта
4. Технико-экономические показатели
5. Заключение
Список использованных источников
В данном проекте изложены основы проектирования предприятий по производству портландцемента и шлакопортландцемента по сухому способу производства. Проектная производительность завода – 1,6 млн. цемента в год. Приведена технологическая схема производства портландцемента. На схеме представлена вся технология, начиная от поставки сырья с карьера, до получения непосредственно продукта - портландцемента. На чертеже указаны схематически применяемое в данном процессе оборудование: дробилки, грохоты, мельницы, вращающаяся печь, холодильник, сушильный барабан, бункера и т.д. Также вложена программа для вычисления состава сырьевой смеси.
1. Аналитический обзор
В настоящее время все более и более актуальным становится вопрос экономии топлива. Обжиг портландцементного клинкера является высокоэнергоемким производством. Расход топлива на производство 1 т клинкера по мокрому способу составляет – 200 кг условного топлива
по сухому - 130 кг условного топлива
На первый взгляд решение вопроса можно свести к отказу от мокрого способа производства и перевести все заводы на сухой способ. Но в угоду сухому способу нельзя забывать о качестве производимого клинкера. Хорошее качество клинкера зависит от многих факторов и в первую очередь от качества и вида сырья, т.е. от его химического и минералогического состава. Известно, что лучшие клинкера и цементы на их основе получаются из твердого сырья, т.е. из известняка средне- и мелкозернистой структуры. Но запасы высококачественных известняков для производства цемента весьма ограничены, в то время как в России имеются огромные запасы мягкого высококачественного карбонатного сырья – это тонкодисперсные мела с хорошим химическим составом и высокой реакционной способностью.
Качество клинкера обеспечивается не только тонкостью помола смеси, но еще ее гомогенизацией. При производстве сырьевой муки с использованием известняка особых сложностей с гомогенизацией не возникает.
При оценке переработки сухих сырьевых смесей большая часть исследователей констатирует, что тонкомолотая сырьевая смесь гарантирует лучшую ее гомогенизацию и как следствие надежную эксплуатацию печей и получение высококачественного клинкера. Однако отмечено на сухих смесях с использованием известняка, что при хранении сырьевой смеси и в циклонных теплообменниках происходит агломерация частиц материала. Это явление послужило основанием для предложения использования грубомолотой муки.
В ЗАО «НИЦ «Гипроцемент-Наука» был проведен эксперимент по изучению зависимости распределения агломератов мела в сырьевых смесях от условий перемешивания. С этой целью были приготовлены 3 сырьевые смеси из одинаковых сырьевых материалов (мел месторождения из Воронежской области, суглинок и пиритные огарки). Компоненты были предварительно размолоты в одинаковых условиях и из них составлены три сырьевые смеси. Первая смесь была перемешена на валках в течение 2-х часов, вторая в таких же условиях перемешивалась 4 часа, третья смесь после перемешивания на валках в течение 2-х часов была перемешена с этиловым спиртом, что модулирует мокрый способ помола.<4>
В цементной промышленности все чаще применяются помольные установки , имеющие повышенную производительность, способные переработать сырье неоднородного состава и выдать готовую продукцию высокой тонины при уменьшенном потреблении энергии. Новая вертикальная валковая мельница MVR компании Gebv.Preiffev AG для помола цементного сырья , клинкера или цементных добавок установленной мощностью до 12 000 КВт в полной мере удовлетворяет этим требованиям заказчика.
Производительность такой мельницы достигает более 400 т/ч портландцемент или смешанных цементов с тониной по Блейку 3000 см2/г , или около 250 т/ч гранулированного доменного шлака с тониной по Блейку 5000 см2/г. Мельница MVR имеет модульную конструкцию привода мельницы MultiDrive , состоящего из отдельных одинаковых приводных блоков.
При выходе из строя одного из приводных модулей его можно высвободить из зубчатого зацепления , а мельница будет продолжать работу с меньшей производительностью. В этих мельницах используются 5 вариантов модулей и 3 варианта узла привода , что упрощает решение проблемы запасных частей , в первую очередь – для замены компонентов с длительными сроками поставки.<5>
В результате рассматриваемых вопросов перекачивания шлама, было представлено решение производительных проблем с помощью шламового насоса millMAX.
Krebs millMAX – это насос новой конструкции из прочного металла с набором гидравлических компонентов. Для того, чтобы обеспечить высококачественную перекачку ,в насосе millMAX рабочее колесо перемещают в направлении заднего футеровочного вкладыша до получения минимального зазора, а не вперед как это делается в других шламовых насосах. Полученный в результате зазор со стороны всасывания устраняется с помощью защитного кольца, положение которого регулируется при работающем насосе снаружи и с помощью нажимных винтов. Это регулируемое защитное кольцо , наряду со специальной рассчитанной формой режущего ребра, является одной из главной черт конструкции насоса millMAX.
Запатентованная система регулирования зазора без остановки агрегата наоса улечшает экономические показатели по сравнению с традиционными насосами из прочного металла и резиновой футеровкой. Благодаря этому:
- увеличивается износостойкость;
- уменьшается водопотребляемая мощность;
- уменьшается время простоев;
- уменьшается издержки на техническое обслуживание и ремонт.<6>
