Оглавление
ВВЕДЕНИЕ
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Краткая характеристика АТП
1.2 Характеристика проектируемого отделения
2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
2.1 Расчет годовой производственной программы по ТО и ТР подвижного состава.
2.1.1 Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта.
2.3 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП.
2.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации
2.5 Подбор технологического оборудования для объекта проектирования.
2.6 Расчет производственных площадей.
2.7 Технологическая карта.
3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ
3.1 Схема технологического процесса в агрегатном отделении
3.2 Выбор режима работы производственных подразделений
3.3 Охрана труда и окружающей среды. Техника безопасности на объекте проектирования
Научная организация труда
4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Назначение, краткая характеристика конструкции
4.2 Устройство, работа конструкции
4.3 Техника безопасности при работе с конструкцией
4.4 Выводы о полезности, достоинствах и особенностях конструкции
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Краткая характеристика АТП
1. АТП предназначено для перевозки грузов автомобильным транспортом
2. Категория условий эксплуатации КЭУ: 2
3. Природно-климатическая зона, в которой эксплуатируется подвижной состав – умеренно-теплая.
4. Количественный состав автопарка:
ЛиАЗ-5256 - 100 ед.
ЛиАЗ-677 - 70 ед.
Mercedes Benz 0305 - 100 ед.
Всего: 270 ед.
Пробег с начала эксплуатации:
ЛиАЗ-5256 = 160 000 км.
ЛиАЗ-677 = 180 000 км.
Mercedes Benz 0305 = 190 000 км.
5. Среднесуточный пробег автомобиля LCC = 320 км
6. Режим работы автомобилей:
- количество рабочих дней в году – 365
- количество смен - 2
Характеристика проектируемого отделения
Объектом проектирования является моторное отделение пассажирского АТП на 270 единиц подвижного состава.
Работы по ремонту двигателя включают разборочно-сборочные и ремонтно-восстановительные операции. Силовой агрегат, снятый с а/м, частично или полностью разбирается на стенде. Технологический процесс ремонта включает: мойку агрегатов; частичную разборку, в соответствии с объемом ремонта; мойку снятых деталей и их дефектовку; сортировку деталей и их комплектовку после ремонта; сборку и испытание агрегата.
Разборку агрегатов выполняют на специальных стендах. Для подъема - опускания и транспортировки агрегатов используют ручные тали или электрические тельферы. Тельфер может быть установлен на монорельсе, замкнутом в плане и проходящем по всему отделению или даже с выходом из отделения (к постам). Часто применяют кран-балки, велосипедные краны, краны-укосины. Для выпрессовки подшипников, втулок, пальцев и т. п. элементов применяют съемники или верстачные прессы (ручные или механизированные).
Снятые детали моют в специальных ваннах в горячем содовом растворе, затем детали контролируют, дефектуют и сортируют на годные, негодные и требующие ремонта.
Собирают агрегат, заменяя снятые негодные детали новыми или отремонтированными, регулируют, смазывают (или заполняют картеры маслом) и отправляют отремонтированный агрегат на пост для установки на автомобиль, либо на склад оборотных агрегатов. Испытание двигателя проводится на обкаточном стенде для приработки сопрягаемых деталей.
