Коротко о файле:СПИ(ф)ИжГТУ / В работе необходимо разработать технологический процесс изготовления детали, спроектировать заготовку, станочное приспособление, а также спроектировать планировку участка по обработке данной детали. / Состав: 8 листов чертежи (Изделие; Заготовка; Деталь; Наладки; Станочное приспособление; Контрольное приспособление; Исследование; Планировка) + спецификации (изделие; станочное приспособление; контрольное приспособление) + ПЗ (65 страниц) + Техпроцесс (маршрутная карта; операционная карта; операционная карта контроля; карта эскизов в excel)
Содержание:
ВВЕДЕНИЕ 3
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ 5
1.1. Исходные данные для проектирования 5
1.2 Служебное назначение, техническая характеристика и описание сборочной единицы, схема сборки 5
1.3. Определение типа производства и его организационной формы 9
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 13
2.1. Оценка технологичности конструкции сборочной единицы и конструкции изготавливаемой детали 13
2.2. Анализ базового варианта ТП 18
2.3. Выбор способа получения исходной заготовки и ее проектирование 21
2.4. Обоснование технологического маршрута и выбор баз 29
2.5. Расчет припусков на механическую обработку 30
2.6. Расчет режимов резания 34
2.7. Техническое нормирование 37
2.8. Анализ эффективности проектного ТП 39
2.9. Планировка участка 43
2.9.1 Расчет количества оборудования и занимаемой им площади 43
2.9.2 Описание планировки участка 45
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 47
3.1 Размерный анализ сборочной единицы 47
3.2 Проектирование станочного приспособления 49
3.2.1 Описание и назначение конструкции приспособления 51
3.2.2 Описание базирующих элементов и анализ погрешности базирования 52
3.2.3 Расчет усилия зажима 53
3.2.4 Расчет на прочность наиболее нагруженной детали 53
3.3 Проектирование контрольного приспособления 54
4 ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ 56
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 64
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 65
Исходные данные на проектирование:
Наименование детали
Корпус
Годовая программа выпуска, шт.
8000
Наименование изделия
Токосъемник
Количество деталей на одно изделие
1
Режим работы оборудования, смен
1
Продолжительность смены, часов
8
Материал детали
Сплав АК6 ГОСТ 4784-90
Масса детали, кг.
2,86
Данные базового проекта изготовления детали:
а) Масса заготовки, кг.
б) Трудоемкость изготовления детали, мин.
5,47
107,7
Токосъемник предназначен для передачи электроэнергии от системы электроснабжения объекта к потребителям, расположенным на его несущем винте: нагревательным элементам противообледенительного устройства лопастей и лампам контурных огней.
По принципу работы токосъемник представляет собой систему со скользящими контактами между щетками и кольцами, посредством которой питание током передается от неподвижного источника к вращающимся потребителям.
Все перечисленные выше требования требуют внимательного подхода к каждой операции, особенно при выборе установочных баз и режимов резания, а также повышенные требования к точности зажимных приспособлений.
Работа токосъемника: Токосъемник осуществляет передачу энергии через скользящие контакты на вращающуюся часть несущего винта, т.е. на лопасти.
Техническая характеристика:
1. Напряжение переменного трехфазного тока, В - 187...207.
2. Частота тока, Гц 380-420.
3. Частота вращения, об/мин. 2400±12.
4. Режим работы продолжительный.
5. Габаритные размеры, мм 530х505.
6. Масса без транспортировочной подставки, кг 60.
Деталь «Корпус» изделия является основной базовой деталью изделия токосъемник, на которой базируются все остальные, входящие в сборочную единицы, сборочные узлы и детали, а также различные стандартные элементы, такие как болты, винты, шпильки, штифты и т.д. Деталь должна обеспечивать требуемую жесткость конструкции изделия, поскольку является основной несущей деталью в сборке.
Корпус изготовляется из конструкционного герметичного алюминиевого сплава АК6 ГОСТ 4784-90 системы Al-Si-Mg.
Технические характеристики станочного приспособления:
1. Рабочий ход поршня поз.4 45мм.
2. Усилие на штоке пневмоцилиндра - 3184,9Н.
3. Рабочее давление воздуха в сети - 0,5 МПа.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В выпускной квалификационной работе при разработке технологического процесса механической обработки детали «Корпус» большое внимание уделяется методу получения заготовки.
Для выполнения основных требований найден более рациональный вариант метода получения заготовки – литье под давлением. Переход на новый метод получения заготовки позволил получить экономию материала, сократить время обработки детали и снизить количество необходимой оснастки и режущего инструмента.
Применение станков с ЧПУ также привело к сокращению времени на обработку детали «Корпус».
Сократилось количество оборудования, соответственно сократились производственные площади, высвободились рабочие.
Спроектировано станочное приспособление для закрепления заготовки на программной операции, что позволило обеспечить её точное базирование и сократить вспомогательное время.
Спроектировано контрольное приспособление для проверки торцевого биения детали.
В исследовательской части была изучена величина момента резания метчиков с внутренним размещением стружки при использовании ионизированного воздуха в качестве смазочно-охлаждающей среды.
