Дипломный проект - Цех стального литья производственной мощностью 40 000 тонн годного в год

В разделе "Расчетно-проектная часть" спроектирован цех на выпуск 40 000 тонн годного стального литья в год и рассчитано необходимое количество технологического оборудования цеха.
В разделе "Технологическая часть" описан технологический процесс получения отливки " Шкив привода генератора " из материала Сталь 35Л ГОСТ 977-88 и приведены расчеты литниковой системы для получения этой отливки.
В разделе "Технико-экономическая часть" произведен расчет затрат на производство и расчет капитальных вложений и срока окупаемости проекта.
В разделе "Безопасность жизнедеятельности и экологии" даны требования по обеспечению комфорта на рабочем месте, описаны защита от негативных факторов производственной среды, обеспечение безопасности труда на рабочем месте, а также мероприятия по повышению устойчивости функционирования в условиях чрезвычайных ситуаций.

Оглавление
Введение 
Раздел 1 Расчетно-проектная часть 
1.1 Расчет производственной программы  
1.2 Расчёт мощности литейного цеха 
1.3 Режим работы цеха и фонды времени 
1.4 Общая компоновка цеха и описание принятого технологического процесса 
1.4.1 Определение состава цеха. Выбор типа производственного здания, вспомогательных и административно-бытовых корпусов 
1.4.2 Служебно-бытовые помещения 
1.5 Расчет плавильного отделения 
1.5.1 Баланс металла по выплавляемым маркам 
1.5.2 Выбор типа плавильного агрегата 
1.5.3 Расчет количества плавильных агрегатов 
1.5.4 Расчет шихты 
1.6 Расчет формовочно-заливочного отделения 
1.6.1 Расчет производственной программы отделения 
1.6.2 Расчет технологического оборудования формовочного отделения 
1.7 Расчет стержневого отделения 
1.7.1 Расчет производственной программы отделения 
1.7.2 Расчет количества стержневых машин 
1.8 Термообрубное отделение 
1.8.1 Технологический процесс термофинишной обработки 
1.8.2 Расчет количества оборудования 
1.9 Складское хозяйство 
1.10 Оборудование цеха 
1.11 Расчет рабочей силы 
Раздел 2 Технологическая часть 
2.1 Выбор способа изготовления отливки 
2.2 Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения 
2.3 Определение поверхности разъема формы 
2.4 Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений 
2.5 Графическое оформление отливки 
2.6 Определение количества и конструкции стержней 
2.7 Состав и свойства формовочной и стержневой смеси  
2.7.1 Формовочная смесь 
2.7.2 Состав стержневой смеси 
2.8 Разработка конструкции моделей, стержневых ящиков и модельных плит 
2.9 Разработка конструкции литниково-питающей системы 
2.10 Определение количества моделей на плите 
2.11 Выбор способа формовки 
2.12 Выбор оборудования и описание технологического процесса плавки сплава 
2.13 Разработка технологии заливки форм 
2.14 Охлаждение отливки в форме. Оборудование и технологический процесс выбивки обрубки, очистки, зачистки, термической обработки отливки 
2.15 Разработка системы контроля технологии и качества отливок 
2.16 Дефекты отливки, мероприятия по предупреждению и способы исправления… 
2.17 Расчет литниковой системы 
2.18 Нововведения в технологии 
4 Безопасность жизнедеятельности 
4.1 Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте 
4.2 Защита от негативных факторов производственной среды 
4.2.1 Вибрация 
4.2.2 Акустические колебания 
4.2.2.1Шум  
4.2.2.2Ультразвук 
4.2.2.3Инфразвук 
4.2.3 Защита от электромагнитных полей и излучений 
4.2.4 Защита от пожарной опасности 
4.2.5 Защита от электрического тока 
4.3 Обеспечение безопасности труда на рабочем месте 
4.4 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования предприятия в чрезвычайных ситуациях 
4.5 Подготовка и проведение спасательных работ при возникновении очага поражения  
4.6 Краткий итог по разделу БЖД 
Заключение 
Литература 

Шкив привода генератора”, по номенклатуре 740-1318160:
Отливка по конструкции несложная (тело вращения с одним центральным отверстием). Конструкция отливки обеспечивает сборку форм. По массе деталь мелкая. По назначению деталь является ответственной, конструкция детали отвечает как требованиям технологии механической обработки, так и требованиям литейной технологии. Для изготовления отливки требуется один стержень простой формы.
Учитывая массовый тип производства, а также несложную конфигурацию, массу и габариты отливки, класс точности, приходим к выводу, что данную отливку получаем литьем в песчано-глинистые формы. Используем машинную формовку, отливку изготавливаем непосредственно на автоматической формовочной линии.
Принятый способ литья получает высокий выход годного литья при относительно невысоких затратах, при осуществлении технологического процесса.

Заключение
Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 40 000 т годных отливок из стали в разовые песчано- глинистые формы.
Проект содержит следующие разделы записки.
Расчет и проектирование литейного цеха, включая: 
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха; 
в) режим работы и фонды времени; 
г) расчет плавильного отделения;
д) расчет формовочно-заливочного отделения; 
е) расчет стержневого отделения;
ж) расчет термообрубного отделения; 
з) расчет рабочей силы.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.
Чугунный и стальной лом, ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах , на платформах и на машинах. Разгрузку лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известня к и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы погрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям. Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок  подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
В цеху установлены: одна линия с размерами опок 1500х1100х400/400 с производительностью 220 форм в и одна линия с размерами опок 1100х750х300/300 с производительностью 250 форм в час.
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки стали в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней предусмотрено на стержневых машинах методом изготовления по ненагреваемой оснастке. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, ок раску и сушку после окраски.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется через систему ПТК и погрузчиками.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных камерах и барабанах.
Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых и ленточных конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовую систему раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно- заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья.
Ввиду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.