Зміст.
Вступ.
1 Технологічний розділ. Розробка структури технологічного процесу на деталь „Кронштейн”.
1.1 Аналіз технологічності деталі.
1.2 Розкрій матеріалу.
1.3 Зусилля процесів.
2 Конструювання штампів на деталь „Кронштейн”
2.1 Вибір технологічних схем штампів.
2.2 Вибір конструктивно-експлуатаційних типів штампів.
2.3 Конструкція та робота штампів.
2.4 Виконавчі розміри робочих деталей.
2.5 Розрахунок інших розмірів штампа для вирубки-пробивки.
2.6 Розрахунки на міцність.
2.7 Центр тиску штампа для вирубки-пробивки.
3 Вибір обладнання.
3.1 Вибір пресу для вирубки-пробивки заготовки до деталі „Кронштейн”.
3.2 Вибір пресу для гнуття деталі „Кронштейн”.
Література.
Вступ.
Холодне листове штампування є одним з найбільш прогресивних технологічних методів виробництва. Воно має переваги перед іншими видами обробки металів, як в технічному, так і в економічному плані.
В технічному відношенні холодне листове штампування дозволяє:
1. отримати деталі складних форм, виготовлення яких іншими методами неможливо або ускладнено;
2. створювати жорсткі та міцні, але легкі по масі конструкції деталей при незначних витратах матеріалу;
3. отримувати взаємозамінні деталі з достатньо високою точністю розмірів, переважно без послідуючої механічної обробки.
В економічному відношенні холодне штампування має наступні переваги:
1. економічне використання матеріалів та порівняно невеликі витрати;
2. висока продуктивність обладнання з можливістю використання автоматизації та механізації виробничих процесів;
3. низька вартість виробів.
Найбільший ефект від холодного штампування може бути досягнений при комплексному вирішенні технічних питань на стадіях підготовки.
Основним прогресивним технологічним фактором розвитку холодного штампування є прагнення отримати штампуванням повністю закінчену деталь.
Метою виконання даного курсового проекту є отримання студентом знань та вмінь щодо самостійного використання науково-технічної літератури, проектування технологічної оснастки для процесів холодного штампування.
Аналіз технологічності деталі.
1) Найменші розміри отворів, які пробиваються повинні бути не менші за вказані в <1>,стр.281,табл..153. Для матеріалу Сталь 08 а=0,50*S=0,5мм.
2) Найменша відстань від края отвору до прямолінійного зовнішнього контура повинна бути не менше за b=S=1мм.
3) Найменша відстань від краю отвору до гнутої полки повинно бути не менше за c=r+2S=2+2*1=4мм.
де:
r- радіус гнуття; r = 2мм
S- товщина матеріалу.
Розміри і форма деталі відповідають технологічним можливостям операцій холодного штампування, в даному випадку – пробиття отворів, вирубка заготовки та гнуття.
Товщина матеріалу S = 1 мм. Це означає, що заготовкою для даної деталі буде холоднокатана (S ≤ 4 мм) смуга або стрічка. А при використанні холоднокатаних матеріалів необхідно враховувати їх високу анізотропію.
Мінімально допустимі радіуси гнуття мають відповідати пластичності металу і не допускати тріщиноутворень. В випадку гнуття з дуже малими радіусами вирубку заготовок слід проводити при такому розташуванні на полосі, щоб лінія згину проходила поперек або під кутом до напрямку волокон проката. В іншому випадку можливе тріщиноутворення.
В даному випадку маємо гнуття матеріалу товщиною 1 мм на радіуси 2 мм. Відповідно відносні радіуси гнуття будуть дорівнювати: r / S = 2 / 1 = 2. Згідно <2>, стор.61, табл.20 – мінімальні відносні радіуси гнуття для Сталь 08 при поперечному розташуванні волокон до лінії згину дорівнюють 0, при паралельному – 0,4. Так як мінімальні відносні допустимі радіуси гнуття при різному розташуванні волокон до лінії згину менше за відносні радіуси гнуття даної деталі, то немає значення те, як будуть розташовані відносно один одного лінії гнуття і волокна прокату.
Найменша висота гнутої полки повинна бути на менше h=3S=3мм. В моєму випадку h=10мм.
