%20
Найдено совпадений - 2012 за 1.00 сек.
 691. Курсовой проект - Монтаж одноэтажного промышленного здания | Компас
-Характеристика монтажных конструкций
-Выбор стропующих устройств
-Определение монтажной массы конструкций
-Определение высоты подъема монтажного крюка
-Определение монтажного вылета крюка крана
-Продолжительность монтажа конструкций
-Технология монтажа одноэтажного промышленного здания
-Выбор и расчет потребности в транспортных средствах
-Технология устройства стыков
Исходные данные
Объект строительства: трехпролетное одноэтажное промышленное здание:
• Длина здания – 120 м;
• Ширина пролетов здания – 24 м
• Шаг колонн вдоль пролета – 6 м;
• Шаг колонн торцевого фахверка – 6 м;
• Грузоподъемность мостового крана - 20 т
; • Отметка верха колонн пролета 12,6 м;
Тип стропильных конструкций – стропильная ферма;
• Тип подкрановых балок – ж/б таврового сечения;
• Размер плит покрытия - 3×6 м;
Дата добавления: 21.11.2012
|
|
692. Курсовий проект - Циліндрично-червячний двоступінчястий редуктор | Компас
– тягове зусилля F=37.5кН,
– швидкість стрічки v=0.26м/с,
– діаметр барабана D=0,4 м,
– термін служби h=40000 год.,
– режим навантаження середньо рівномірний,
– редуктор двоступінчастий горизонтальний.
Знаючи значення потужності Рдв=13,639 кВт і частоти обертання nдв=(939...12420) од/хв. підбираємо двигун серії АИР ГОСТ 19523-81 (табл.. 1.3,<1]).
Виберемо двигун 4А132М2/2900 з Рном=11 кВт та з частотою обертання nдв=2900 об/хв..
Складання роблять відповідно до креслення загального виду редуктора.
Перед складанням внутрішню порожнину корпуса редуктора ретельно очищають і покривають маслостійкою фарбою.
На ведучий вал-шестерню надягають мазеутримуючі кільця та шарикопідшипники, попередньо нагріті в мастилі до 80...1000С.
На проміжний вал закладають шпонки (вказати розмір) та напресовують зубчасті колеса до упору в бурти валу. Надягають мазеутримуючі кільця і встановлюють шарикопідшипники, попередньо нагріті в маслі.
У вихідний вал закладають 2 шпонки (вказати розмір) та напресовують зубчасте колесо до упору в бурт валу. Надягають розпірне кільце, мазеутримуючі кільця і встановлюють шарикопідшипники, попередньо нагріті в маслі.
Зібрані вали укладають у корпус редуктора і надягають кришку корпуса, покриваючи попередньо поверхні стику кришки і корпусу спиртовим лаком. Для центрування встановлюють кришку на корпус за допомогою двох конічних штифтів. Затягують болти, що кріплять кришку до корпусу.
Встановлюють манжети у наскрізні кришки підшипників ведучого та вихідного валів. У підшипникові камери закладають пластичне мастило, встановлюють кришки підшипників з комплектами прокладок.
Провертанням валів перевіряють відсутність заклинювання підшипників (вали повинні провертатися від руки). Закріплюють кришки гвинтами.
На кінець ведучого валу в шпонкову канавку встановлюють шпонку (вказати розмір) та встановлюють муфту. Закріплюють її торцевим кріпленням. Гвинт торцевого кріплення стопорять спеціальною планкою.
Вкручують пробку маслозливного отвору з прокладкою і жезловий масловказівник. Заливають у корпус масло і закривають оглядовий отвір кришкою з прокладкою. Закріплюють кришку болтами. Зібраний редуктор обкатують і випробовують на стенді за програмою, встановленою технічними умовами.
Дата добавления: 22.11.2012
|
 693. Дипломний проект - Ремонт деталей i вузлiв системи мащення масляного насоса двигуна Д - 240 трактора МТЗ - 80 | AutoCad
ЗМІСТ
ВСТУП
1 ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ МАСЛЯНОЇ СИСТЕМИ ДВИГУНА Д-240 ТРАКТОРА МТЗ-80
1.1 Технічна характеристика трактора МТЗ-80
1.2 Умови мащення двигуна Д-240 трактора МТЗ-80
1.3 Мастильні матеріали.
1.4 Системи мащення
1.5 Система мащення двигуна Д-240 трактора МТЗ-80
1.5.1 Масляні фільтри.
1.5.2 Центробіжна очистка масла.
1.5.3 Вентиляція картера.
1.5.4 Масляний радіатор, контроль за тиском масла.
1.6 Технічне обслуговування масляної системи двигуна Д-240 трактора МТЗ-80…19
1.6.1 Щоденне технічне обслуговування масляної системи.
1.6.2 Технічне обслуговування 1.
1.6.3 Технічне обслуговування 2.
2 РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ І ВУЗЛІВ СИСТЕМИ МАЩЕННЯ ДВИГУНА Д-240 ТРАКТОРА МТЗ-80
2.1 Будова масляного насоса двигуна Д-240.
2.2 Ремонт масляного насоса двигуна Д-240.
2.3 Технічні умови на дефектацію і ремонт деталей масляного насоса.
2.3.1 Дефектація корпуса масляного насоса.
2.3.2 Дефектація кришки масляного насоса.
2.3.3 Дефектація ведучої шестерні в зборі з валом.
2.3.4 Дефектація веденої шестерні в зборі з втулкою (втулками).
2.3.5 Дефектація пружин, мастилоприймачів і трубок, які відводять мастило
2.4 Критерії вибору способів усунення дефектів корпуса і шестерні масляного насоса.
2.5. Характеристика матеріалів пари тертя зубчасте колесо – корпус насоса.
3 МЕТОДИ ПІДВИЩЕННЯ ДОВГОВІЧНОСТІ ВУЗЛІВ ТЕРТЯ ДВЗ
3.1 Конструкторські методи.
3.2 Технологічні методи.
3.3 Розрахунково-експериментальні методи.
3.4 Радикальні методи.
4 ВІДНОВЛЕННЯ КОРПУСА МАСЛЯНОГО НАСОСА ЕЛЕКТРОЛІТИЧНИМ ХРОМУВАННЯМ
4.1 Вибір способу усунення дефектів корпуса масляного насоса
4.2 Особливості електролітичного осадження хрому.
4.3 Хромування в холодному тетрахроматному електроліті.
4.4 Хромування в ультразвуковому полі.
4.5 Якість поверхні корпусу перед нанесенням покриття.
4.6 Розробка технологічного процесу відновлення корпуса масляного насоса.
4.7 Вимоги до деталей після нанесення гальванопокриття.
4.8 Механічна обробка після хромування корпуса.
5 ЗМІЦНЕННЯ ШЕСТЕРНІ МАСЛЯНОГО НАСОСА
5.1 Вибір способів зміцнення шестерні масляного насоса
5.2 Визначення оптимального способу зміцнення шестерні масляного насоса
5.3 Матеріал шестерні, її термообробка
5.4 Опис способу поверхневого зміцнення нітроцементацією
5.5 Технологічний процес зміцнення шестерні нітроцементацією
6 ОЦІНКА НАПРУЖЕНОГО СТАНУ ТА ЗНОСОСТІЙКОСТІ ВУЗЛА ТЕРТЯ
6.1 Оцінка напруженого стану шестерні масляного насоса
6.1.1 Допущення лінійного статичного аналізу
6.1.2 Запас міцності
6.2 Лабораторні випробування пар тертя з визначенням параметрів моделей зношування
6.2.1 Методика дослідження.
6.2.2 Установка для проведення випробувань
6.2.3 Методика обробки результатів.
6.2.3.1Випробовування при постійній площадці контакту та постійних тисках.
6.2.3.2Загальна послідовність випробовувань і визначення параметрів kw, m.
6.2.4 Результати випробувань і визначення параметрів моделі зношування.
6.2.5 Порівняння матеріалів по зношуванню.
7 РАДИКАЛЬНІ МЕТОДИ ПІДВИЩЕННЯ ЗНОСОСТІЙКОСТІ ВУЗЛІВ ТЕРТЯ СИСТЕМИ МАЩЕННЯ
7.1 Забруднення в робочих рідинах.
7.2 Норми допустимої забрудненості рідини.
7.3 Методи контролю чистоти рідини.
7.4 Вплив забрудненості рідини на надійність і термін служби агрегатів змащуючих систем.
7.5 Розробка конструкції масляного картера
7.6 Розробка конструкції установки для дослідження системи мащення двигунів.
8 ОХОРОНА ПРАЦІ
8.1 Виробнича санітарія і техніка безпеки на гальванічних дільницях.
8.2 Інструктаж працюючих.
8.3 Техніка безпеки при роботі з органічними розчинниками.
8.4 Техніка безпеки при збереженні і транспортуванні кислот і лугів.
8.5 Техніка безпеки при роботі з ціаністими розчинами.
8.6 Техніка безпеки при роботі з хромовим ангідридом.
8.7 Перша допомога потерпілим у гальванічних цехах
9 ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК
9.1 Організація дільниці для електролітичного хромування.
9.2 Визначення потрібної кількості устаткування
9.3 Розрахунок кількості робітників.
9.4 Розрахунок площі виробничої дільниці.
9.5 Економіка виробництва.
9.5.1 Розрахунок капітальних вкладень.
9.5.1.1Капітальні вкладення в устаткування.
9.5.1.2Капітальні вкладення у будівлі.
9.5.1.3Витрати на цінний інструмент, оснастку, пристрої.
9.5.1.4Витрати на виробничо-господарський інвентар.
9.5.2 Розрахунок елементів технологічної собівартості.
9.5.2.1Витрати на силову електроенергію, воду, пару, робочі суміші та інші види енергії для технологічних потреб.
9.5.2.2Розрахунок заробітної плати основних виробничих робітників.
9.5.2.3Розрахунок заробітної плати допоміжних робітників.
9.5.2.4Розрахунок фонду заробітної плати ІТП, службовців та МОП.
9.5.2.5Визначення комплексних затрат
9.5.2.6Складання калькуляції собівартості хромування одиниці продукції
9.5.3 Розрахунок економічного ефекту від упровадження електролітичного хромування корпусів масляних насосів.
9.5.4 Техніко-економічні показники дільниці.
ВИСНОВКИ.
РЕКОМЕНДАЦІЇ.
ЛІТЕРАТУРА
ДОДАТКИ
Технічна характеристика трактора МТЗ-80:
- тип двигуна – чотиритактний дизель з безпосереднім вприскуванням;
- марка двигуна – Д-240;
- номінальна потужність – 55,14 кВт;
- номінальна частота обертання – 2200 об/хв.
ВИСНОВКИ
Розглянуті умови мащення і технічне обслуговування масляної системи двигуна Д-240 трактора МТЗ-80. Наведені технічні умови на дефектацію і ремонт деталей масляного насоса двигуна Д-240, критерії вибору способів усунення дефектів його корпуса і зубчастих коліс. Для відновлення внутрішньої поверхні корпуса масляного насоса рекомендується хромування в холодному тетрахроматному електроліті в ультразвуковому полі (розроблено технологічний процес). Також описаний спосіб і розроблений техпроцес поверхневого зміцнення шестерні нітроцементацією.
Наведені характеристика матеріалів пари тертя “шестерня – корпус масляного насоса”, умови їх мащення. Проведена оцінка зносостійкості вузла тертя з розрахунком параметрів моделей зношування. Встановлено, що оптимальною маркою сталі для виготовлення шестерні масляного насоса є сталь 18ХГТ.
Розглянуті радикальні методи підвищення зносостійкості вузлів тертя сільськогосподарської техніки і розроблена нова конструкція масляного картера для поліпшення очищення мастила двигуна Д-240 трактора МТЗ-80.
Для дослідження системи мащення сільськогосподарської техніки сконструйована спеціальна установка.
У розділі охорони праці наведена виробнича санітарія і техніка безпеки на гальванічних дільницях для відновлення корпуса масляного насоса, перша допомога потерпілим у гальванічних цехах.
В економічній частині наведена організація дільниці для електролітичного хромування корпуса масляного насоса. Термін окупності додаткових капіталовкладень становить 1,83 року.
Дата добавления: 24.11.2012
|
 694. АБ Двоповерховий житловий будинок 9,4 х 9,0 м в м. Костопіль | ArchiCAD
Стіни запроектовані енергоефективні , стіна складається з трьох шарів: конструктивного, утеплюючого та оздоблювального. ( дивись деталь конструкції зовнішньої стіни).
Перегородки першого поверху виконати з червоної цегли пластичного пресування М75 на цементному розчині М50, товщиною 12см . На другому поверсі , перегородки виконати полегшеними , гіпсокартонні товщиною 8 см .
Перекриття над підвалом з/б пустотні панелі, над першим поверхом дерев"яні балки.
Перемички - брускові залізобетонні.
Дах - двускатний , крокви - дерев"яні.
Покрівля - металочерепиця коричневого кольору, згідно паспорту кольорового вирішення фасадів.
Підлоги - приміщення першого поверху-підстиляючий шар бетон кл.В7,5 товщиною 80мм,вирівнююча цементно-піщана стяжка М100 товщиною 20мм , утеплювач - плити пінополістирольні ДСТУ Б В.2.7-8-94 марка ПСБ-С-25 товщиною 30мм, керамічна плитка або ламінат в залежності від призначення кімнати.
на 2-му поверсі: стругана дошка в паз товщиною 46мм, в санвузлі водостійкий ламінат, на балконі керамічна плитка.
Техніко-еконромічні показники:
К-сть кімнат - 5.
Загальна площа - 197,01м2
Житлова площа - 105,74м2
Площа забудови -151,02м2
Будівельний об"єм -832,56м3
Дата добавления: 27.11.2012
|
695. Курсовой проект - 9 - ти этажное гражданское здание из крупноразмерных блоков 30,0 х 15,9 м в г. Днепропетровск | AutoCad
Фундаменты
Приняты ленточные сборные фундаменты, состоящие из Ж/Б подушек по серии 1.112-5 и бетонных блоков – ГОСТ 13579-78. Подушки укладываются на слой песчаной подготовки, толщиной 50 мм. Отметка подошвы фундаментов – 3.000.
Стены
Стены приняты из Ж/Б панелей, толщиной 350 мм, на цементном растворе М50. Серии ИИ-04-5 выпуск 6. Толщина наружных стен 350 мм, внутренних перегородок – 120 мм и 160 мм.
Перекрытия
Перекрытия приняты из сборных круглопустотных плит толщиной 220 мм. Швы между плитами заполняются бетоном В15. Плиты укладываются на несущие стены.
Лестница
Лестница принята из сборных Ж/Б маршей по серии 1.151.1-6 и сборных Ж/Б площадок по серии 1.152.1-8. Марши опираются на полки площадок, а лестничные площадки – на ригеля.
Полы
Полы приняты – линолеум, паркет.
Крыша и кровля
Крыша имеет пологие скаты, лоток для принятия осадков и будку с выходом на кровлю. Водоотвод внутренний.
Окна и двери
Окна приняты металлопластиковые с двойным остеклением, индивидуальные. Двери межкомнатные приняты деревянные, индивидуальные; входные – металлопластиковые, индивидуальные.
Внешняя и внутренняя отделка
Внешняя отделка
Фасад покрыт краской. Все деревянные и металлические поверхности красятся масляными красками в 2 слоя.
Внутренняя отделка
Штукатурка стеновых панелей и затирка бетонных поверхностей. В санитарных узлах облицовка керамической плиткой полов и всей высоты помещений, а в других помещениях – обклеивание обоями. Потоки красятся. На лестничных маршах масляная панель на высоту 1.5 м, а выше покраска.
Инженерные коммуникации
1. Водопровод – хозяйственно-питьевой из городских сетей.
2. Канализация – хозяйственная, в городскую сеть.
3. Отопление – водное центральное.
4. Подача горячей воды из городских сетей.
5. Подача электроэнергии из городских сетей.
6. Подача газа из городских сетей.
7. Вентиляция – обычная.
Дата добавления: 27.11.2012
|
696. Дипломный проект - Відновлення деталей передньої підвіски ВАЗ-2101 | AutoCad
ВСТУП
1 АНАЛІЗ УМОВ РОБОТИ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕДНЬОЇ ПІДВІСКИ АВТОМОБІЛЯ ВАЗ-2101
1.1 Призначення сферичних шарнірів
1.2 Визначення стану деталей передньої підвіски
1.3 Умови роботи сферичних шарнірів та фактори, які впливають на швидкість зносу вузла
1.4 Огляд основних методів підвищення зносостійкості сферичної поверхні кульових шарнірів
1.4.1 Технологічні методи
1.4.2 Конструкційні методи
1.4.3 Розрахунково-експериментальні методи (методи оптимізації параметрів)
2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
2.1 Розробка технологічного процесу розбирання вузла при ремонті
2.1.1 Загальний огляд, перевірка кульових шарнірів
2.1.2 Технологічний процес розбирання тяг і кульових шарнірів рульового приводу
2.2 Вибір та обгрунтування технології відновлення сферичної частини пальця передньої підвіски
2.2.1 Вибір способу усунення дефекту за конструкторсько- технологічними характеристиками
2.2.2 Вибір способу усунення дефекту за показниками фізико- механічних властивостей
2.2.3 Вибір способу усунення дефекту за іншими характеристиками
2.2.4 Обгрунтування вибраного методу
2.3 Опис способу відновлення пальця кульового плазменно- дуговим напиленням
2.3.1 Технологічна характеристика методу плазмового напилення
2.3.2 Вимоги до процесу напилення з точки зору підвищення адгезійної міцності та якості покриття
2.3.3 Властивості напилюваних матеріалів
2.3.4 Вибір обладнання для відновленняї
2.4 Технологічний процес відновлення пальця кульового
2.4.1 Миття та очищення пальця кульового
2.4.2 Підготовка пальця кульового під напилення
2.4.3 Використання SQL для визначення оптимального режиму напилення пальця кульового
2.4.4 Напилення пальця кульового
2.5 Вибір обладнання для механічної обробки
2.5.1 Призначення параметрів механічної обробки деталей після нанесення покриття
2.6 Технічний контроль покриття
2.7 Хіміко-термічна обробка відновленого пальця кульового
2.8 Математичне моделювання ТП у середовищі Mathcad (лінійна та поліноміальна апроксимація за методом найменших квадратів)
2.8.1 Визначення параметрів лінійного рівняння a і b для набору вихідних даних xi, yi, розміщених у масиві DATA
2.8.2 Апроксимація степенними поліномами
2.8.3 Функція лінійного згладжування linfit
2.8.4 Застосування лінійної інтерполяції даних зносостійкості
3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
3.1 Огляд існуючих підшипників, які застосовуються в кульових шарнірах
3.2 Розробка конструкції комбінованого (кульового) підшипника
3.3 Розрахунок кульових поверхонь
3.4 Розрахунок тиску в умовах роботи рульової тяги
3.5 Розробка технологічного процесу виготовлення комбінованого підшипника
3.5.1 Вибір матеріалу вкладиша та кулі підшипника
3.5.2 Визначення контактного тиску на сухар
3.5.3 Обгрунтування вибору конструкції вузла тертя
3.5.4 Технологічний процес виготовлення кульового комбінованого підшипника
4 РОЗРАХУНКОВО-ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНА (ДОСЛІДНИЦЬКА) ЧАСТИНА
4.1 Розрахунково-експериментальні методи (методи оптимізації параметрів)
4.2 Мета та задачі випробувань
4.3 Розробка методики модельних випробувань
4.4 Результати випробувань та методика обробки результатів
4.5 Визначення коефіцієнту Kw для двох варіантів випробувань
4.6 Розрахунок зносу сферичної частини кульового підшипника
5 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА АНАЛІЗ НЕБЕЗПЕЧНИХ ФАКТОРІВ
5.1. Аналіз умов праці
5.2. Загальні положення
5.2.1. Захист від шуму й вібрації
5.2.2. Пожежна безпека
5.2.3. Електробезпечність
5.2.4. Освітлення виробничого приміщення
5.2.5. Оздоровлення повітряного середовища
5.3. Техніка безпеки на дільниці
6 ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК
ВИСНОВКИ
РЕКОМЕНДАЦІЇ
ЛІТЕРАТУРА
ДОДАТКИ
Розглянуто призначення сферичних шарнірів передньої підвіски автомобіля ВАЗ-2101 та їх елементів. Описані умови роботи сферичних шарнірів та фактори, які впливають на швидкість зносу вузла. Проведений огляд основних методів підвищення зносостійкості сферичної поверхні кульових шарнірів:
- технологічний (плазменно-дугове напилення з наступною цементацією пальця кульової опори); - конструктивний (виготовлення комбінованого підшипника);
- розрахунково-експериментальний (заміна мастила Циатім–205 на Циатім-205 + ПТФЕ-ЗОП + присадка універсальна „Акорокс").
Розроблений технологічний процес розбирання вузла при ремонті. Вибрано та обгрунтувано технологію відновлення сферичної частини пальця передньої підвіски. Описаний спосіб відновлення пальця кульового плазменно-дуговим напиленням і розроблений відповідний технологічний процес. Для визначення оптимального режиму напилення пальця використано мову SQL. Вибрано обладнання і призначені параметри механічної обробки пальця після нанесення покриття.
Описана хіміко-термічна обробка відновленого плазменно-дуговим напиленням пальця кульового, наведена схема технологічного процесу. Проведено математичне моделювання у середовищі Mathcad (лінійна та поліноміальна апроксимація за методом найменших квадратів).
У конструкторській частині проведено огляд існуючих підшипників, які застосовуються в кульових шарнірах, і розроблена конструкція комбінованого підшипника. Суть його виготовлення полягає у заміні тертя ковзання тертям кочення - у прошарок між сферичною поверхнею пальця та поверхнями вкладишів встановлені тіла обертання. Вказана конструкція замінює тертя ковзання сферичної частини пальця по вкладишу тертям кочення кульок, зменшуючи таким чином знос обох деталей.
Наведена методика розрахунку сферичних поверхонь і проведений розрахунок тиску в умовах роботи рульової тяги. Розроблений технологічний процес виготовлення комбінованого підшипника.
Охарактеризовані розрахунково-експериментальні методи підвищення зносостійкості сферичної поверхні кульових шарнірів і розроблена методика модельних випробувань. Розрахований знос сферичної частини кульового підшипника для двох зразків мастила:
- Циатім-205;
- Циатім -205 + ПТФЕ-ЗОП + присадка універсальна „Акорокс".
Встановлено, що застосування мастила з присадками замість мастила без присадок забезпечує підвищення зносостійкості у 15,8 разів.
Дата добавления: 27.11.2012
|
697. Дипломний проект - Розробка метальника грунту (ДСНП) до бульдозера ДЗ-42Г на базі гусеничного трактора загального призначення ВТ-90 | Компас
1. Огляд технічних рішень.
2. Розрахунки продуктивності.
3. Технологічна схема роботи.
4. Бульдозер з метальником.
5. Робоче обладнання з метальником.
6. Метальник.
7. Деталювання.
8. Деталювання.
ЗМІСТ
ВСТУП
1. АНАЛІЗ ІСНУЮЧИХ ТЕХНІЧНИХ РІШЕНЬ РОБОЧИХ ОРГАНІВ БУЛЬДОЗЕРІВ
1.1.Організація та проведення патентного пошуку
1.2.Аналіз технічних рішень бульдозерних робочих органів
2. РОЗРАХУНОК ОСНОВНИХ ПАРАМЕТРІВ ПРОЕКТОВАНОГО БУЛЬДОЗЕРА
2.1. Вихідні дані
2.2. Вибір габаритних розмірів відвалу
2.3. Тяговий розрахунок бульдозера
2.4. Розрахунок потужності приводу метальника ґрунту
2.5. Розрахунок параметрів метального обладнання
2.6. Розрахунок продуктивності бульдозера
2.6.1. Розрахунок продуктивності існуючого бульдозер
2.6.2. Розрахунок продуктивності проектованого бульдозера
3. РОЗРАХУНОК ГІДРАВЛІЧНОЇ СИСТЕМИ РОБОЧОГО ОБЛАДНАННЯ
3.1. Розрахунок гідравлічної системи робочого обладнання
3.1.1. Визначення подачі рідини
3.1.2. Визначення діаметрів трубопроводів
4. МІЦНІСНІ РОЗРАХУНКИ ДЕТАЛЕЙ ТА З’ЄДНАНЬ
4.1. Визначення діючих сил на кромку відвалу
4.2. Розрахунок рами бульдозера
4.2.1.Вибір розрахункової схеми рами бульдозера
4.2.2. Визначення зусиль у ланках рами бульдозера
4.2.3 Визначення геометричних характеристик рами
4.3. Розрахунок вала метальника
4.4. Розрахунок шпонкового з’єднання вала метальника
4.5. Розрахунок лопаток метальника
5. ТЕХНІЧНА ТА ВИРОБНИЧА ЕКСПЛУАТАЦІЯ БУЛЬДОЗЕРА
5.1. Технічна експлуатація бульдозера
5.2. Виробнича експлуатація бульдозера
6. ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА В НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЯХ
6.1. Аналіз умов праці машиніста
6.2. Оглядовість робочого майданчика і робочих органів
6.3. Захист машиніста від шуму
6.4. Опалення та охолодження кабіни
6.5 Світлотехнічні прилади
6.6 Техніка безпеки при роботі бульдозера
6.7 Пожежна безпека
6.8 Охорона праці при технічному обслуговуванні та ремонті тракторів
7. ТЕХНІКО – ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК
7.1. Вихідні дані
7.2. Розрахунок капітальних витрат
7.3. Розрахунок ТЕП проекту
ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ
Найбільш трудомісткою частиною будівництва є земляні роботи, причому їх обсяги зростають великими темпами. При цьому на долю бульдозерів припадає близько 32% усього обсягу земляних робіт у будівництві. Тому існує необхідність підвищення рівня їх комплексної механізації та зокрема підвищення продуктивності бульдозерів.
Пропонується конструкція додаткового обладнання, а саме метальника ґрунту, який дозволить інтенсифікувати робочий процес бульдозера, підвищити ефективність його використання та продуктивність.
Метальник з гідроприводом кріпиться до тильної частини одного з кінців відвалу. Поворот метальника в робоче та неробоче положення здійснюється гідроциліндром, також встановленим на тильній стороні відвалу.
Дата добавления: 28.11.2012
|
698. Креслення (училище) - Одноповерховий 4 - х кімнатний котедж з мансардою i повіткою 19,64 х 9,00 м в Волинській області | AutoCad
Ґрунти : відносяться до ґрунтів І-ї категорії, термін стискання яких завершується з кінцем будівництва.
Температура : найбільш холодної п’ятиденки -20° С
Снігове навантаження : 50 кг/м2
Глибина промерзання ґрунту : 90 см
Вітрове навантаження : 38 кг/м2
Конструктивна схема: без каркасна з поздовжніми несучими стінами.
Висота поверху: 3,0 м.
Ступінь вогнестійкості: ІІ.
Ступінь довговічності: ІІ.
Фундаменти: збірні залізобетонні (суцільна монолітна подушка).
Стіни: цегляні:
- зовнішні 480 мм ( з зовнішнім утепленням пінополістеро¬льними плитами марки ПСБ-25);
- внутрішні 380 мм.
Перегородки: цегляні 120 мм
Перекриття: збірне, залізобетонні пустотні плити товщиною 220мм, мансарди виконується по дерев’яних балках.
Покрівля: скатна, покриття виконується з бітумної черепиці.
Підлоги: паркетні, із керамічної плитки.
Двері: дерев’яні фільончасті (спецзамовлення).
Вікна: металопластикові з склопакетами (спецзамовлення).
Внутрішнє оздоблення: поліпшена штукатурка, шпаклівка, фарбування водо- емульсійними фарбами, оздоблення керамічною плиткою.
Зовнішнє оздоблення :
- стіни цоколя облицьовуються цокольною плиткою;
- стіни І-го поверху та мансарди – декоративна штукатурка Ceresit CT35.
Техніко-економічні показники
1 Будівельний об’єм... 736,4 м
2 Площа забудови... 147,9 м
3 Загальна площа... 187,5 м
4 Житлова площа... 43,5 м
Дата добавления: 30.11.2012
|
699. Креслення (училище) - Двоповерховий iндивідуальний житловий будинок з верандою - оранжереєю 11,4 х 13,5 м в Волинській області | AutoCad
Грунти : відносяться до ІІ-гої категорії, термін стиснення яких завершується з кінцем будівництва.
Температура : найбільш холодної п’ятиденки -20 С
Снігове навантаження : 124 кгс/м
Глибина промерзання грунту : 90 см
Вітрове навантаження : 48 кгс/м
Характеристика будівлі
Конструктивна схема : безкаркасна з повздовжніми та поперечними несучими стінами.
Висота поверху : 3,0 м
Розміри будівлі в осях : 11,400х13,500 м
Ступінь вогнестійкості : ІІІ
Ступінь довговічності : ІІІ
Фундаменти : монолітні стрічкові з.б.
Стіни: цегляні: зовнішні з цегли глиняної звичайної товщ. 250 з облицюванням лицевою цеглою ,,ФАГОТ” з утепленням в товщі стіни (утеплювач мін.вата - 100мм)загальна товщ. стіни сягає 510мм.
: внутрішні 380 мм.
Перегородки : цегляні 120 мм
Перекриття : перекриття 1-го та 2-го поверху - збірні з.б. плити с.1.141-1.
Покриття : скатне , похилі крокви із пиломатеріалів , поверх яких влаштовується покриття з керамічної черепиці ROBEN .
Підлога :з ламінату, із керамічної плитки по технології Ceresit.
Двері : дерев’яні фільончасті ( спецзамовлення ).
Вікна : дерев’яні (спецзамовлення).
Внутрішнє оздоблення : поліпшена штукатурка, шпатлівка, пофарбування водоемульсійними фарбами, облицювання керамічною плиткою.
Зовнішнє оздоблення : облицювання стін лицевою цеглою, декоративне тинькування окремих ділянок стін та цоколю.
1. Будівельний об’єм... 1462,5 м3
2. Площа забудови... 203,5м
3. Загальна площа... 224,1м
4. Житлова площа... 102,2м
5. Кількість поверхів... 2
Дата добавления: 02.12.2012
|
700. Курсовий проект - Проектування приводу стрічкового конвеєра (двоступінчатий цилінлричний редуктор) | Компас
1. Тягове зусилля на стрічці транспортера 7,5 кН
2. Швидкість стрічки 1,5 м/с
3. Потужність електродвигуна 15 кВт
4. Кількість обертів валу електродвигуна 1465 об/хв
5. Загальне передаточне число приводу 20,45
Технічна характеристика редуктора
1.Потужність на тихохідному валі Р = 11,92 кВт.
2.Найбільший обертовий момент на вихідному валу Т = 621,16 Н*м
3.Частота обертання тихохідного валу п = 183,37 об/хв.
4.Передаточне число иред = 8, ишв =2,97, итих =2,69.
Дата добавления: 03.12.2012
|
701. Дипломний проект - Стрічковий конвеєр дробильної фабрики №4 | Компас
ВСТУП
1. АНАЛІТИЧНА ЧАСТИНА
1.1 Характеристика дробильної фабрики №4
1.2 Призначення і область застосування стрічкового конвеєра №1р
1.3 Технічна характеристика машини-прототипу
1.4 Опис конструкції машини-прототипу
1.5 Аналіз недоліків в роботі машини-прототипу. Можливі причини недоліків
1.6 Постановка задачі
2. ОСНОВНА ЧАТИНА
2.1 Літературно-патентний огляд
2.2 Пропозиції по модернізації. Опис конструкції модернізованої машини
2.3 Розрахунки навантажень і визначення вихідних даних для розрахунку
2.4 Розрахунок потужності приводу
2.5 Силовий і кінематичний аналіз механізму
2.6 Розрахунок і вибір елементів кінематичної схеми
2.7 Розрахунки на міцність
2.8 Монтаж, ремонт, мастило
2.8.1 Розробка фундаменту
2.8.2 Геодезичне обґрунтування монтажу
2.8.3 Способи доставки устаткування до місця монтажу
2.8.4 Технологічна карта монтажу
2.8.5 Умови роботи машини
2.8.6 Знос відповідальних деталей
2.8.7 Заходи з технічного обслуговування
2.8.8 Вибір форми і методу проведення ремонту
2.8.9 Розробка графіка планово-запобіжних ремонтів
2.8.10 Методи відновлення деталей
2.8.11 Вибір системи мастила
2.8.12 Розрахунок основних параметрів мастила
2.8.13 Карта і схема змащування
3. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА
3.1 Обґрунтування модернізації
3.2 Розрахунок капітальних витрат
3.3 Розрахунок собівартості продукції
3.4 Розрахунок економічного ефекту
4. ОХОРОНА ПРАЦІ
4.1 Вибір і характеристика будівельного майданчика дробильної фабрики
4.2 Аналіз основних шкідливостей і небезпек дробильної фабрики
4.3 Заходи щодо зниження шкідливостей і небезпек на фабриці
4.4 Вибір засобів індивідуального захисту
4.5 Вибір санітарно-побутових приміщень і пристроїв
4.6 Пожежна профілактика
ВИСНОВОК
ЛІТЕРАТУРА
ДОДАТКИ
Додаток А Приводний барабан. Специфікація
Барабан. Специфікація
Даний стрічковий конвеєр 1р розташований в комплексі дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі 2-біс гірничо-збагачувального комплексу ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг».
Комплекс дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі 2, що входить в I чергу комплексу по дробленню і збагаченню залізистих кварцитів і виробництву залізорудного концентрату, забезпечує дроблення сирої руди і скельних порід в кар'єрі 2 розміром шматка від 1200 мм до 400 мм, його вантаження в залізничний транспорт. Конвеєр 1р призначений для транспортування крупнодробленого залізняку з максимальним розміром шматків 300-500 мм і насипною вагою .
Руда після конусної дробарки крупного дроблення поступає на пластинчастий живильник, з якого вивантажується на стрічковий конвеєр №1р на відмітці -74.0. Далі руда транспортується по конвеєру до відмітки +89.896 де відбувається перевантаження руди з конвеєра №1р на конвеєр №2р за допомогою шибера. Далі руда транспортується по конвеєру №2р, після якого за допомогою пластинчастого живильника перевантажується в бункер, що складається з 2-х осередків, об'ємом 1000 т кожна. Бункер має 4 розвантажувальних отворів, з яких за допомогою електровібраційних живильників руда перевантажується в залізничні вагони (думпкари).
Технічна характеристика стрічкового конвеєра 1р
Ширина стрічки, мм..................................................................1600
Діаметр приводного барабана, мм...........................................1640
Швидкість руху стрічки, м/с....................................................1.87
Довжина конвеєра, мм...............................................................702
Розрахункова продуктивність, т/г...........................................2000
Матеріал, що транспортується.................................................руда
Максимальний розмір шматків, мм.........................................400
Тип стрічки........................................................................гумово-тросова
Місце установки конвеєра...............................підземний похилий стовбур, привід у наземному корпусі
Електродвигун:
Тип...........................................................................АКН3-2-15-57-10УЗ
Потужність, кВт........................................................................630
Кількість, шт................................................................................3
Напруга, В.................................................................................6000
Частота обертання, об/хв..........................................................590
Редуктор:
Тип..........................................................................................Ц2-1250
Передавальне число................................................................27,13
Кількість, шт..............................................................................3
Механізм натягнення:
Тип......................................................станція натяжна вантажна з лебідкою
Хід натяжки, мм....................................................................5000
Електродвигун.............................................................4АР160М-8УЗ
Потужність, кВт......................................................................11
Постановка задачі
В даний час при експлуатації конвеєра стрічкового №1р встановленого в комплексі дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі 2 гірничо-збагачувального комплексу ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» виникають основні труднощі, що виражаються в його нестабільній роботі, частими виходами з ладу окремих частин, що спричиняє за собою зниження виробництва.
Метою виконання дипломного проекту є модернізація конвеєра з метою підвищення його експлуатаційних характеристик, надійності роботи, збільшення міжремонтного періоду, а також поліпшення умов праці ремонтного персоналу з погляду охорони праці.
Для виконання поставленого завдання необхідно:
– вивчити існуючу конструкцію конвеєра і на основі даних по експлуатації, зібраних під час переддипломної практики, виконати аналіз існуючих недоліків, що виникають при його експлуатації;
– провести літературно-патентний огляд відомих рішень з метою пошуку можливих рішень по усуненню виявлених недоліків;
– розробити технічно обґрунтовану пропозицію по модернізації існуючої конструкції машини-прототипу;
– виконати необхідні розрахунки за визначенням параметрів модернізованих вузлів і деталей;
– розробити розділи по монтажу, експлуатації і ремонту модернізованого конвеєра;
– виконати розрахунки за оцінкою економічної ефективності від модернізації конвеєра;
– розробити заходи щодо охорони праці.
ВИСНОВОК
В результаті виконання дипломного проекту була вивчена конструкція, технічна характеристика і принцип роботи стрічкового конвеєра 1р, встановленого в комплексу дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі №2 гірничо-збагачувального комплексу комплексу ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг».
На підставі отриманих відомостей з опиту технологічного і ремонтного персоналу, а також використання статистики відмов і перегляду агрегатних журналів і журналів прийому-передачі зміни встановлено, що найбільш частими поломками вузлів і деталей стрічкового конвеєра є поломки, пов'язані з дією на них ударних навантажень під час роботи конвеєра.
В результаті дії ударних навантажень значно зменшується термін експлуатації конвеєрної стрічки.
Для модернізації стрічкового конвеєра пропонується замінити існуючу конструкцію приводного барабана на нову з аналогічними габаритами (ширина і довжина барабана).
Конструкцію приводного барабана стрічкового конвеєра приймаємо на основі відомих рішень <8>, направлених на поліпшення центруючої здатності барабана.
Достоїнством нової конструкції є збільшення термінів служби конвеєрної стрічки і збільшення міжремонтного періоду.
Очікуваний економічний ефект при впровадженні запропонованого заходу складе – 732244,2342 грн. в цінах 2008 р., термін окупності проекту – 1,7 року.
Дата добавления: 16.12.2012
|
702. Курсовий проект - Монтаж і ремонт котла К-50-40 | Компас
1. Характеристики парового котла К – 50 – 40
2. Підготовка котла до монтажу
3. Загальні вимоги до монтажу
4. Монтаж
4.1. Рекомендована послідовність монтажу котла К-50-40
4.2. Монтаж порталів і каркасів
4.3. Монтаж екранів котла
4.4. Монтаж економайзера
4.5. Монтаж 2-ї ступені пароперегрівника
4.6. Монтаж задньої стінки опускного газоходу
4.7. Монтаж поясів жорсткості
4.8. Монтаж 1-ї ступені пароперегрівника
4.9. Монтаж барабану котла
4.10. Монтаж опускних стояків
4.11. Монтаж з’єднувальних елементів
4.12. Монтаж труб, арматури і КВП в межах котла
4.13. Монтаж вузла живлення
4.14. Монтаж пальників
4.15. Монтаж апаратів обдувки
4.16. Монтаж повітрепідігрівника
4.17. Монтаж помостів і сходів
4.18. Прогонка труб кулями
4.19. Установлення реперів
5. Гідравлічне випробування котла
6. Монтаж теплової ізоляції
7. Перевірка газоповітряного тракту на щільність
8. Луження
9. Комплексне випробування і здача котла в експлуатацію
10. Технічні умови на ремонт металоконструкцій парового котла К - 50 - 40
10.1. Відомість нормативно-технічної документації
10.2. Відомість оснащення і інструменту
10.3. Введення
10.4. Загальні вимоги
10.5. Вимоги до основних і зварювальних матеріалів
10.6. Вимоги до кваліфікації робітників і ІТР
10.7. Вимоги по охороні праці і пожежній безпеці
10.8. Вихідні дані
10.9. Технологічний процес ремонту металоконструкцій і контролю якості зварних з’єднань парового котла К - 50 - 40
10.10. Звітна документація
Висновки
Література
Додаток
Характеристики парового котла К-50-40
Розрахункове паливо мазут, природний газ.
Пароперегрівники агрегату - горизонтального типу, змієвиковий, радіаційно-конвективний, розташований за фестонами і виконаний з труб діаметром 32 х 3 мм. В розтин пароперегрівника включений пароохолоджувач.
Економайзер котла - сталевий, гладкотрубний, змієвиковий, двоступінчастий з шаховим розташуванням труб діаметром 28 х 3 мм. Встановлений в опускному газоході. Поперечний крок труб: першого ступеня - 35 мм, другого - 45 мм; поздовжній (для обох ступенів) - 50 мм.
Повітрепідігрівник - трубчастий, двоступінчастий, чотирьохходовий (по повітрю), з вертикальним розташуванням труб діаметром 40 х 1,5 мм. Поперечний крок труб - 54 мм, поздовжній - 42 мм.
1. Котел паровий К – 50 – 40 рег. № 1, рік виготовлення 2012, ст. №4.
2. Підвідомчість – ДНАОП 0.00-26-96.
3. Разрахунковий тиск – 4,0 МПа.
4. Температура перегрітого пару – 440 оС.
5. Матеріал елементів котла – сталь ВМСт3сп.
Дата добавления: 06.01.2013
|
703. Курсовой проект - Двигатель трехфазный асинхронный с короткозамкнутым ротором общего назначения мощностью 9 кВт 2р=6 | AutoCad
Введение
1. Технические условия
2. Описание конструкции
3. Электромагнитный расчет базового двигателя
3.1 Выбор основных размеров
3.2 Определение Ζ1, W1, и сечения провода обмотки статора
3.3 Расчет размеров зубцовой зоны статора и проверка размещения проводников обмотки в пазу
3.4 Расчет ротора
3.5 Расчет намагничивающего тока
3.6 Параметры рабочего режима
3.7 Расчет потерь
3.8 Расчет параметров рабочего режима
3.9 Расчет пусковых характеристик
3.10 Тепловой и вентиляционный расчет
3.11 Уточненный тепловой расчет
Заключение
Список использованной литературы
Спецификация
В курсовом проекте приведены технические условия, описание конструкции, электромагнитный и тепловой расчёты асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором общего назначения, имеющего следующие параметры:
— номинальная мощность Р2 = 9,114 кВт;
— число фаз m = 3;
— номинальное напряжение Uн = 220В;
— номинальный ток Iн =19,1 А;
— соединение обмоток Y/D;
— синхронная частота вращения n = 1000 об/мин;
— номинальный коэффициент мощности cos = 0,862 ;
— номинальный КПД КПД =0,83;
— пусковой ток Iп = 7,158;
— степень защиты IP 44;
— конструктивное исполнение IM 1081;
— систему охлаждения IC 0141
Расчётные данные и конструктивные решения соответствуют требованиям стандартов ГОСТ 183-74 и ДСТУ 2331-93.
Дата добавления: 10.01.2013
|
704. Курсовой проект - Механосборочный цех 72 х 96 м в г. Луганск | Компас
Введение
1.Исходные данные и район строительства
2.Объёмно-планировачное и конструктивное решения
3.Генеральный план
4.Архитектурно-строительная часть:
4.1.Фундаменты
4.2.Фундаментные балки:
4.3.Колонны
4.4.Стропильные конструкции
4.5.Покрытия
4.6.Фонари
4.7.Подкрановые балки
4.8.Стены
4.9.Антикоррозийные и антисептические мероприятия
4.10.Наружная и внутренняя отделка.
4.11. Ведомость полов
4.12.Окна, ворота, двери
6.Расчёт административных бытовых помещений
7.Экологические мероприятия
Список использованной литературы:
Исходные данные и район строительства
Проектируемое промышленное здание располагается в г. Луганск
Климатический район - III
Климатический подрайон - IIIВ
Температура воздуха наиболее холодных суток, °С -32
Температура воздуха наиболее холодной пятидневки, °С -29
Продолжительность отопительного периода, сут. - 202
Количество осадков за апрель - октябрь, мм -92
Количество осадков за ноябрь - март, мм - 179
Преобладающее направление ветра за декабрь – февраль - В
Преобладающее направление ветра за июнь – август - З
Минимальная из средних скоростей ветра по румбам за июль, м/с – 2
Данные взяты по СНиП 23-01-99 «Строительная климатология», Таблица 1 - Климатические параметры холодного периода года, Таблица 2 - Климатические параметры тёплого периода года.
Нормативный скоростной напор ветра – 38 кг/м2
Расчетная снеговая нагрузка - 180 кг/м2
Данные взяты по СНиП 2.01.07–85 «Нагрузки и воздействия»
Класс по функциональной пожарной опасности - Ф 5.1
Класс конструктивной пожарной опастности – С0
Степень огнестойкости здания - I
Данные взяты по СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений»
Проектируемое промышленное здание одноэтажное.
Здание состоит из 3 пролётов, размерами:
- ширина пролётов, м: В1 =24, В2 =24, В3 =24;
- высота пролётов, м: Н1 =12,6; Н2 =12,6; Н3 =12,6;
- длинна пролётов, м: L1 =96; L2 =96; L3 =96;
Конструктивная схема здания - несущий каркас. Уровень чистого пола принят на отметке 0,000.
Типы конструкций:
1) Каркас – железобетонный (колонны, фундаментные балки, подкрановые балки)
2) Стены – облегчённые металлические панели.
3) Стропильные конструкции – железобетонные безраскосные фермы для плоских и скатных кровель, подстропильные фермы для малоуклонной кровли.
4) Конструкция покрытия – железобетонные ребристые плиты.
5) Фундаменты - столбчатые монолитные из железобетона.
6) Двери и ворота – металлические
7) Окна - из алюминиевых сплавов.
8) Полы – бетонные, асфальтобетонные и на основе полимеров
Дата добавления: 29.01.2013
|
705. Курсовой проект - Выбор типа фундамента промышленного здания | Компас
Содержание
1.Введение
2.Исходные данные.
3.Оценка конструктивных особенностей сооружения.
4.Анализ инженерно-геологических условий
5. Фундамент мелкого заложения.
5.1.Определение глубины заложения подошвы фундамента мелкого заложения.
5.2.Определение размеров подошвы фундамента.
5.3.Конструирование фундамента.
5.4.Определение конечной осадки основания фундамента.
6. Свайный фундамент .
6.1.Определение глубины заложения ростверка. Выбор размера сваи.
6.2.Определение несущей способности сваи.
6.3.Конструирование ростверка.
6.4.Определение осадки основания свайного фундамента.
7.Определение стоимости вариантов фундамента
7.1. Объемы грунта и расходы бетона на возведение фундамента мелкого заложения
7.2 Объемы грунта и расходы бетона на устройства свайного фундамента
Список использованных источников
Оценка конструктивных особенностей сооружения.
Прессовый корпус машиностроительного завода г. Калинин(Тверь) имеет размеры 120х72м. Корпус состоит из пяти пролетов: два длиной 72м, выполнены в металлическом каркасе и оборудованы мостовыми кранами грузоподъёмностью 75т. С оголовкой кранового рельса 12,6м.
Три других пролета по 24м., выполнены в железобетонном каркасе и оборудованы мостовыми кранами, грузоподъемностью 50т с отметкой кранового рельса 9,6м. В двух пролетах имеется заглубление, его глубина 1,6 м, ширина – 3м. В 24 метровых пролетах колонны внутренних рядов (железобетонные, двухветвевые) сечением в уровне пола 1400х600 мм (рис 2), расположены с шагом 6м.
Полы выполнены на утепленном щебнем грунте. Все помещение отапливаемое, внутренняя температура +16 ͦ С. Значительных влаговыделений или мокрых процессов в корпусе не имеется. По расчетной схеме здание относится к зданиям с гибкой расчетной схемой. По капитальности корпус относится ко II классу.
Дата добавления: 29.01.2013
|
© Rundex 1.2 |
