751. КМ Электрощитовая склада карбомида морского специализированного порта | AutoCad Фундаменты - ленточные сборные из фундаментных блоков, подушка фундамента - монолитная. Вертикальная гидроизоляция поверхностей, соприкасающихся с грунтом - обмазка горячим битумом за 2 раза. Горизонтальная гидроизоляция принята из цементно-песчаного раствора состава 1:2 толщиной 30 мм. Двери металлические индивидуального изготовления, утепленные. Кровля - плоская рулонная из наплавляемого рубероида. Водосток неорганизованный. Внутренние отделочные работы см. л.2. За относительную отметку 0.000 принят уровень чистого пола склада N1, что соответствует абсолютной отметке +3.200.
-таль электрическая ТЭ 320М-00.00.000, грузоподъемность 3,2 т со встроенным в барабан двигателем, дополнительным грузоупорным тормозом и микроскоростью; монорельсовый путь для тали прямой - двутавровая балка 45М; высота подъема 24м. Сварные соединения выполнять в заводских условиях автоматической сваркой под флюсом или полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа по ГОСТ 8050-85, на монтажной площадке ручной сваркой материалами, соответствующими маркам стали свариваемых деталей. Материалы для сварки принимать по таблице 55 СНиП II-23-81*. Высота всех сварных швов - по наименьшей толщине свариваемых деталей. Минимальная длина шва - 50мм. Все элементы коробчатого и трубчатого сечения должны иметь по концам заглушки, прорези в этих элементах должны быть заварены сплошным швом, предотвращающим попадаение влаги вовнутрь.
Технологические нагрузки: - вес приводного барабана составляет 2,5 т; - вес электродвигателя и редуктора - 2 т; - нагрузки от конвейера (вес става, груза на ленте, просыпей, роликоопор) - 0,6 т/м; - вес трубы с просыпью - 2,5 т; - вес натяжного барабана - 0,4 т; - усилие натяжки ленты конвейера - 17 т; - усилиие натяжки натяжных барабанов - 2т; - равномерно-распределенная нагрузка от людей - 0,2 т/м2.
Общие данные. План на отм. +18.000 Схема расположения элементов покрытия. Разрез 7-7, 8-8 Разрезы 1-1, 2-2, 3-3 Разрезы 4-4, 5-5, 6-6 Схема монорельса. Узел 1 Стеновой фахверк по осям 1, 2, А1, Б1 Схема расположения элементов лестницы Узлы А, Б, В, Г Схема расположения элементов ремонтной площадки РП1 на отм.+23.000 Ходовой мостик по кровле Пожарная лестница ЛП1 Узлы 1 - 8 Техническая спецификация стали
Дата добавления: 03.10.2013
Задачей курсовой работы является разработка аппарата емкостного типа, состоящего из корпуса, днища, крышки, рубашки обогрева, фланцев, опор и строповочных устройств. Правильно выбирать допускаемые напряжения для марки стали, из которой выполнен корпус аппарата, принимать условное давление в аппарате и рубашке обогрева. Требуется использование знаний по курсу основ проектирования в химическом аппарато-и машиностроении, выполнение прочностных расчетов, расчетов по укреплению отверстий, выбора опор и принятия оптимального решения на их основании, работа со справочной литературой. Работа направлена на то, чтобы студент, будучи в роли инженера-проектировщика химической аппаратуры, мог ставить, решать и обосновывать принятые окончательные решения, что позволит впоследствии сконструировать аппарат и пустить его в эксплуатацию. ВЫБОР ИСХОДНЫХ ДАННЫХ
В этом разделе производится постановка задачи курсовой работы, выбор, описание и анализ исходных данных. Конструктивные исходные данные: Конструкционный материал: – корпуса: сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72, – болтов: сталь 35 ГОСТ 1050-88. Тип конструкции: – укрепление отверстий: торообразной вставкой; – фланцевые соединения: плоские приварные; – опоры: на обечайку вертикальные. Расчетные исходные данные: – объем аппарата V=6,3 м3; – длина корпуса L=3,0 м; – угол наклона конического днища 2α=90°; – давление в аппарате P_ср=1,6 МПа; – давление в рубашке обогрева P_р=0,8 МПа; – плотность рабочей среды ρ=1000 кг/м3; – температура в аппарате T=120 °C. Целью работы является разработка горизонтального аппарата заданного объема, который должен устанавливаться в цеховом помещении либо на открытом пространстве, а также выполнение прочностных расчетов и выбор элементов аппарата.
Дата добавления: 08.10.2013
Завдання Вступ 1. Кінематичний і силовий розрахунки привода 2. Розрахунок ланцюгової передачі 3. Розрахунок зубчастої циліндричної передачі (тихохідної) 4. Розрахунок зубчастої циліндричної передачі (швидкохідної) 5. Умовний розрахунок валів редуктора 6. Конструктивні розміри зубчастих коліс 7. Конструктивні розміри корпуса і кришки редуктора 8. Ескізна компоновка редуктора 9. Вибір шпонок та їх перевірочний розрахунок 10. Схема сил, що діють на вали привода 11. Розрахунок проміжного вала редуктора на несучу здатність та витривалість 12. Вибір і перевірочний розрахунок підшипників кочення проміжного вала 13. Вибір і перевірочний розрахунок муфти 14. Вибір посадок зубчастих коліс, зірочок, муфти, підшипників 15. Вибір і обґрунтування способів мащення 16. Порядок збирання редуктора 17. Збирання привода на загальній рамі 18. Вибір і перевірочний розрахунок опор ковзання 19. Техніка безпеки при експлуатації привода Література Специфікація
1.1 Общая характеристика и свойства минеральной ваты
Технические требования к минеральной вате приведены в ДСТУ Б В.2.7-94-2000 (ГОСТ 4640-93).Минеральная вата (минвата, минераловатный утеплитель, каменная вата) — волокнистый теплоизоляционный материал на синтетическом связующем, получаемый исключительно из минерального сырья — силикатных расплавов горных пород (часто используются силикатные расплавы из доменных шлаков, смесей осадочных и изверженных горных пород).Минеральная вата, т.е. вырабатываемое промышленным методом минеральное волокно, по своим свойствам очень напоминает асбестовое волокно. Она характеризуется значительной устойчивостью к высоким температурам и действию химических веществ<3]. Минеральная вата обладает также отличными тепло и звукоизоляционными свойствами. В строительстве она может почти полностью заменить асбестовое волокно. В настоящее время вырабатывается значительное количество минеральной ваты, находящей широкое применение в строительстве.Цвет минеральной ваты белый, светло-серый, зеленоватый, коричневый, темно-бурый. Высокие теплоизоляционные свойства минеральной ваты обусловлены наличием большого количества воздушных пор: пористость достигает 95—96% . Диаметр волокон ваты колеблется от 1 до 10 мкм. С увеличением диаметра волокна увеличивается теплопроводность, поэтому стандартом ограничен диаметр волокна — не более 8 мкм. Длина волокна колеблется от 2—3 мм до 20— 30 см. Средний диаметр волокон и их длина зависят как от химического состава расплава, так и от ряда технологических факторов. Чем длиннее волокно, тем более упругими и прочными получаются изделия.Помимо волокон вата содержит частицы расплава, не вытянувшиеся в волокно. Эти включения получили название «корольки». Форма этих частиц в сновном сферическая. Корольки повышают теплопроводность минеральной ваты, являясь «мостиками» передачи тепла.Объемная масса минеральной ваты зависит от среднего диаметра волокна, содержания корольков и степени уплотнения. Стандартом предусмотрено определение объемной массы при удельной нагрузке 0,002 МПа, что соответствует нагрузке, которую испытывает вата в процессе эксплуатации. При одинаковой удельной нагрузке объемная масса возрастает с увеличением диаметра и содержания корольков. Стандартом предусмотрен выпуск ваты марок 75, 100, 125. Содержание корольков размером свыше 0,25 мм ограничивается стандартом: для марок 75—12%; 100—20%, 125—25%.Водопоглощение минеральной ваты при погружении в воду очень велико —до 600%).. Гигроскопичность колеблется от 0,2 до 2%. Грибоустойчивость минеральной ваты зависит от условий эксплуатации. Минеральная вата не является благоприятной средой для развития грибов. Однако под действием органических кислот, выделяемых грибами, минеральная вата может разрушаться. Повысить грибоустойчивость можно путем повышения кислотности волокон.Температура спекания ваты 700—800°С, соответственно температура применения 600—700°С. Расстекловывание ваты может происходить уже при 500°С. Кислая вата меньше подвержена расстекловыванию. Минеральная вата обладает огнезадерживающими свойствами благодаря негорючести и малой теплопроводности. Теплопроводность зависит от диаметра волокна, объемной массы и содержания неволокнистых включений в вате. Увеличение диаметра волокна влечет за собой повышение теплопроводности. При увеличении диаметра волокна с 3 до 12 мкм теплопроводность растет на 10%. Сырьем для производства минеральной ваты чаще всего являются отходы промышленности – металлургические, и топливные шлаки, золы, керамический стекляный бой, бой силикатного кирпича и пр., а также горные породы. Измельчение сырьевых компонентов способствует ускорению реакций силикатообразования и гомогенизации расплава, которая необходима для получения стабильных свойств волокна
Дата добавления: 28.10.2013
Район будівництва - м. Львівська обл. м. Золочів.. Глибина промерзання грунту – g=0,8 м Глибина закладання фундаменту = 1,1…1,5 м. Темпаратура найбільш холодної п’ятиденки – t=-22ºC Водогін – господарсько-питний від міської (селищної) мережі. Каналізація – господарсько-побутова в міську (селищну) мережу. Даний будинок підключений до систем газопостачання. Опалення – автономне від котла на газовому паливі. Гаряче водопостачання – від газової (електричної) колонки.
Основні будівельні матеріали та конструкції: Фундамент – стрічковий, бутовий Зовнішні стіни – звичайна цегла, (товщина стін 380 мм), з ефективним зовнішнім утеплювачем пінополіререутан (ТУ 67-9875) 80 кг/м. кубічний. Товщина утеплювача підібрана та теплотехнічним розрахунком (за СНиП ІІ – 3 – 79) – 50 мм. Перегородки – керамічна цегла 120 мм. Перекриття – по деревяних балках, з щитовим накатом Дах з горищем – Система опертих крокв з дощок. Покрівля і система водовідводу – Черепиця пазова, зовнішній організований водовідвід.
1. Завдання 2. Зміст 4.Загальні положення 5. Характеристика розташування 6. Характеристика конструктивних рішень 7. Склад і об`єми будівельно-монтажних робіт 8. Конструкція металевого бака 9. Вибір та обґрунтування методів виконання робіт. Технологія земляних робіт. Техноло-гічна схема розробки котловану 10. Технологія влаштування бетонних і залізобетонних робіт фундаменту башти 11. Технологія зведення опори башти 12. Монтаж бака та закріплення його на опорі 13. Відомість підрахунку об`ємів робіт 14. Вибір основних технічних засобів 15. Техніко-економічні показники башти з монолітною залізобетонною опорою висотою 36,0 м, і баком ємкістю 300 м3 16. Транспортування та вкладання бетонної суміші 17. Догляд за бетоном. Контроль якості бетонних робіт 18. Допустимі відхилення від проектних розмірів виконаної водонапірної башти 19. Техніка безпеки 20. Охорона праці. Вимоги безпеки під час роботи 21. Контроль якості приймання робіт, допуски і відхилення 22. Калькуляція трудових затрат 23. Список використаної літератури
Характеристика конструктивних рішень: а) сейсмічність - не більше 6 балів за шкалою Ріхтера; б) рельєф території – плавний, спокійний; в) грунтові води – відсутні; г) грунт в основі – однорідний, непросадочний з такими нормативними характеристиками: = 28; Ск = 0,02 кг/см2; = 150 кг/см2; = 1,8 тм3; д) розрахункова зимова температура повітря: - 20С, -30С, - 40С; е) вага снігового покрову: 150 кг/м2; ж) швидкість напору вітру: 45 кг/м2. Не передбачається застосування башти в районах з особливими умовами будівництва (вічна мерзлота, карстові і макропористі грунти та ін.). Стовбур башти виконують у вигляді тонкостінної циліндричної оболонки товщиною 150 мм з залізобетону М 200, який виконують у переставний опалубці. Сталевий бак – циліндричної форми з конічним днищем виконаний із сталі марки ВКСт. 3 кп для tр = - 30С і вище та марки ВКСт. 3 пс для розрахункової зимової температури tр = - 31С ... - 40С. В конструкції бака передбачені ребра жорсткості для можливості влаштування тимчасового дерев`яного настилу при виконанні монтажних і ремонтних робіт. Перина на кришці бака посилюється в місцях опирання поворотної банки (через 1,5 м по периметру бака), яка служить для монтажу утеплення і для пересування рухомої люльки по периметру бака при ремонті і фарбуванні його зовнішньої поверхні в період експлуатації. Кришка бака приварюється до його циліндричної частини і використовується як діафрагма жорсткості. Всі збірні шви бака повинні бути перевірені на герметичність. Драбини в стовбурі і в баці виконані із сталі ВМСт. 3 кп, полегшеного типу. Всі сталеві конструкції – зварні. Фундамент башти запроектовано із монолітного залізобетону у вигляді круглої плити з консолями. Підготовка під фундамент виконується із бетону марки 100, що вкладається по ущільненому щебнем грунту. Стовбур башти з зовнішньої сторони покривається перхлорвініловими фарбами або кофтополімерними, каучуковими, алкідно-стирольними фарбами, а з внутрішньої сторони – силікатними фарбами. Бак башти виконують циліндричним з конічним днищем. Масу бака визначають виходячи із конструктивних елементів полотна бака.
Дата добавления: 12.11.2013
Тип стенда — стационарный, с механическим приводом монтируемого колеса. На каркасе стенда смонтированы поворотный стол с механизмом привода вращения, демонтажная стойка с демонтажной головкой, отжимная лопатка с рукояткой, блок подготовки воздуха, монтировки и органы управления. Внутри каркаса размещены электродвигатель привода вращения поворотного стола, пневмоцилиндр привода отжимной лопатки, органы управления электроприводом и пневмоцилиндрами. Поворотный стол с механизмом привода представляет собой трехкулачковый патрон, кулачки которого зажимают обод колеса за наружные поверхности закраин обода. Привод кулачков осуществляется пневмоцилиндром. Механизм привода поворотного стола состоит из электродвигателя, одноступенчатого червячного редуктора и клиноременной передачи. Демонтажная стойка служит для демонтажа и монтажа шин. Демонтажная головка перемещается в вертикальном и горизонтальном направлениях для установки стойки на соответствующий типоразмер колеса. На демотажной стойке установлены наконечник с манометром для воздухораздаточного шланга, бачок с мыльным раствором и кистью для смачивания бортов шины с целью облегчения ее демонтажа и монтажа. Спрессовка бортов шины с обода осуществляется отжимной лопаткой, которая приводится в действие пневмоцилиндром через пару рычагов. 1.Размеры монтируемых и демонтируемых шин - от 7,50-20 до 12,00-20 2.Приводная станция - эл. двигатель АОЛ-22-4 3. Мощнность, кВт - 4 4.Максимальное усилие при демонтаже, кН - 200 5.Производительность стенда, шт/ч - 12 6.Габаритные размеры, мм длина - 1195 ширина - 960 высота - 1465 7.Масса, кг - 240
Далі викреслюємо ще одну схему мережі низького тиску проставляємо розрахункові точки, виписуємо довжини ділянок, виписуємо шляхові та вузлові витрати газу. Розподіляємо потоки газу по ділянках мережі. Визначаємо транзитні витрати ( на кінцевих ділянка дорівнюють 0). Всім витрати наносимо на схему. Згідно з ДБН<1, додаток Є] втрати тиску в газопроводах низького тиску повинна становити не більше 1800 Па, в розподільчих трубопроводах 1200 Па, для ввідних трубопроводів 600 Па. Для знаходження діаметрів ділянок, визначаємо питомі втрати тиску на 1м довжини в різних напрямках від ГРП від найбільш віддалених точок кінцевих, або нульових. Таблиця 13. Розрахунок питомих втрат тиску Напрямок руху газу Сума довжин ділянок, м Питомі витрати тиску Па/м ГРП-0-6-1 25+210+190 2,567 ГРП-0-6-5 25+210+250 2,249 ГРП-0-6-11-10 25+210+200+250 1,593 ГРП-0-6-11-12-15 25+210+200+250+200 1,233 ГРП-0-6-11-14-17 25+210+200+200+250 1,233 ГРП-0-6-11-14-15 25+210+200+200+250 1,233 ГРП-0-7-2 25+40+190 4,278 ГРП-0-7-8-3 25+40+240+190 2,204 ГРП-0-7-8-9-4 25+40+240+230+190 1,505 ГРП-0-7-12 25+40+200 4,117 ГРП-0-7-8-13-12 25+40+240+200+240 1,464 ГРП-0-7-8-13-16-15 25+40+240+200+200+240 1,154
Гідравлічний розрахунок мережі низького тиску наведений в табличній формі та ув’язки кілець (додаток Д, табл..14).
Розрахунок відгалужень в низькому тиску наведений в табличній формі (табл..15).
Таблиця 15. Гідравлічний розрахунок відгалужень при низькому тиску № діл. l, м Пит . витр. тиску Vp, м³/год d*s факт. витрата ∆Р/l Втрати тиску, ∆Р, Па Тиск, Па ГРП-0 25 1,154 499,8 219*6 0,7 19,25 2980,75 тиск в т.6 2703,55 6-1 190 4,32 19 57*3 2 418 2285,55 6-5 250 3,29 23,88 57*3 2,8 770 1933,55 тиск в т.11 2505,55 11-10 250 2,57 18,89 57*3 1,8 495 2010,55 тиск в т.14 2219,55 14-17 250 1,53 10,13 57*3 0,5 137,5 2082,05 тиск в т.7 2919,15 7-2 190 5,35 15,01 48*3,5 3 627 2292,15 тиск в т.8 2734,35 8-3 190 4,47 14,25 48*3,5 3 627 2107,35 4-9 190 2,45 6,84 42,3*3,2 1,8 376,2 2278,95 9-8 230 2,45 21,96 57*3 1,8 455,4 1902,75
2. Розрахунок внутрішнього газопроводу Система газопостачання будинків призначена для безперервної подачі газу споживачам. Система газопостачання будинку складається з газопроводу-вводу, ввідного газопроводу, стояків, квартирних розводок, газових приладів і арматури. Газопроводи, які прокладаються всередині будинків передбачається з сталевих труб. Вводи необхідно передбачати в нежилі приміщення, доступні для оглядута з глухої стіни. Прокладку необхідно здійснювати над вікнами на висоті 2,6м та під балконами і лоджиями. Для захисту газопроводів встановлюють футляри в місцях перетину труб з будівельними конструкціями. Для обліку газу необхідно передбачити газовий лічильник. Газопроводи, які прокладено всередині будинку передбачено із сталевих водогазопровідних труб по ГОСТу 3262-75*. В даному курсовому проекті прийнято таку схему: після вводу газу в будинок по його периметру вище вікон першого поверху прокладено газові труби – магістраль, а до них підключають вводи газопроводів у кожне приміщення, в яких встановлені газові прилади. Так як будинок п’ятиповерховий для газифікації прокладено газові стояки. Їх встановлено у кухнях. Прокладання газопроводів всередині будинків передбачено відкритими. Вимикальні пристрої встановлено перед кожним газовим приладам і лічильниками. Перехід газопроводів через будівельні конструкції виконано в сталевих футлярах – гільзах, а простір між ними і газопроводами ущільнено негорючими матеріалами. Для курсового проекту на кухні влаштовуємо вентблоки, для кухні-їдальні витрата L90м3/год. Приймаємо вентблоки БВ 2-28: 220×470 (8 шт.) та димові канали 220×220. Газове обладнання розміщено у відповідності з паспортною характеристикою. Визначаємо тип газової плити яка буде використовуватися в кухнях. Оскільки об’єм кухонь більше за 15 м3 то приймаємо 4-ох камфорочні плити. Оскільки проектується система газопостачання в I-ому районі забудови то квартиру буде обладнано газовими лічильниками та газовими плитами.
Дата добавления: 28.11.2013
Вступ 1. Загальні відомості про стрічковій конвеєр 2ЛУ100 1.1 Призначення і загальна характеристика 2ЛУ100 1.1.1 Область та умови застосування 2ЛУ100 1.1.2 Технічні характеристики 2ЛУ100 1.2. Структура машини, взаємодія складових частин і робота конвеєру 2ЛУ100 в цілому 2. Монтаж приводної станції 2ЛУ100 2.1 Підготовка місця установки до монтажу 2.2 Підготовка конвеєру до монтажу 2.3 Доставка 2ЛУ100 на шахту 2.4 Доставка 2ЛУ100 до місця монтажу 2.5 Обґрунтування та вибір монтажного устаткування, такелажного оснащення та інструментів 2.6 Розробка переліку монтажних робіт 2.7 Детальний опис виконання монтажних робіт приводної станції стрічкового конвеєру 2ЛУ100 2.8 Налагодження, опробування, випробування 2ЛУ100 2.9 Здача в експлуатацію змонтованого устаткування 2.10 Вимоги ТБ при виконанні монтажу 2ЛУ100 3. Демонтаж стрічкового конвеєру 2ЛУ100 4. Капітальний ремонт конвеєру 2ЛУ100 4.1 Технологічний процес капітального ремонту 2ЛУ100 4.2 Вимоги щодо приймання в ремонт і видачі з ремонту 2ЛУ100 4.3 Вимого щодо розбирання і промивки вузлі, та дефекації деталей 2ЛУ100 4.4 Рекомендовані види відновлення деталей 4.5 Вимоги ТБ при виконанні ремонту 2ЛУ100 Висновки Література
Конвеєр призначений для транспортування вугільної маси з розміром шматків до 500 мм і окремих включень породи з розміром шматків до 300 мм, по горизонтальним та похилим виробкам з кутом нахилу укосу поверхні від 6 до 18 градусів у тому числі небезпечних по газу і пилі. Конвеєр 2ЛУ100 модернізований як конвеєр загального призначення, для роботи в шахтних умовах, кліматичного виконання «У», категорія розміщення 5 за ДСТ 1 5150-69. Конвеєри відносять до машин безперервного типу дії і характеризуються безперервним транспортуванням вантажу по заданій трасі без зупинок для загрузки або розвантаження. Транспортований насипний вантаж розташовується суцільним шаром на несучих елементах машини – стрічці. Завдяки безперервності транспортування вантажу, відсутності зупинок для загрузки і розвантаження і сумісності робочого і холостого руху вантажонесучого елемента машини безперервної дії мають високу продуктивність, що дуже важливо для сучасних підприємств з великими вантажопотоками. Основою конвеєра є нескінченна замкнута гнучка стрічка. У залежності від типу вантажу, що транспортується, стрічка може мати плоску або жолобчасту форму. Верхньої робочої і нижня неодружена галузі стрічки підтримуються роликоопорами. Рух стрічці конвеєра повідомляє приводний барабан, що приводиться в обертання електродвигуном через редуктор. Постійний натяг стрічці забезпечується натяжним пристроєм.
Область та умови застосування 2ЛУ100 Конвеєр 2ЛУ100 модернізований як конвеєр загального призначення, для роботи в шахтних умовах, кліматичного виконання «У», категорія розміщення 5 за ДСТ 1 5150-69. Конвеєр 2ЛУ100 призначений для роботи у таких умовах: 1. Температура навколишнього середовища від -5С до +40С (для пускової апаратури від +5С до +40С). 2. Висота над рівнем моря не більше 1000 метрів. 3. Відносна вологість навколишнього середовища не більше 98% при температурі t=+25С. 4. Запиленість навколишнього середовища не більше 200 . 5. Напруга питомої сеті 380 або 660 В. 6. Коливання напруги питомої сеті від -15% до +10%. 7. Частота струму 50 Гц. 8. Виробка , у котрій встановлюється конвеєр, повинна бути прямолінійною у плані. Радіуси перегинання ділянок траси в вертикальній площині повинні відповідати значенням пункту 4.5 з «Правил експлуатації підземних стрічкових конвеєрів на вугільних та сланцевих шахтах». 9. При присутності у виробітках ділянок з рясним виділенням вологи необхідно забезпечити відвід води із зони розташування конвеєру. 10. Кут встановлення конвеєру 6...18 град.
Технічні характеристики 2ЛУ100 1. Максимальна продуктивність , т/г 680 2. Приймальна здатність стрічки, м3/хв 13,3 3. Довжина конвеєру, м 650 4. Кут встановлення конвеєру, град. 6…18 5. Швидкість руху стрічки, м/с 2 6. Тип стрічки Резино-тросова 7. Розривне зусилля стрічки, кг 180000 8. Ширина стрічки, мм 1000 9. Встановлена потужність приводу, квт 250 10. Кількість приводів, шт 2 11. Номінальний діаметр приводного барабану (без футеровки ), мм 600 У курсовому проекті були освітленні питання відносно розробки основних положень по безпечному і ефективному монтажу та ремонту стрічкового конвеєру 2ЛУ100. Було встановлено, що: - конвеєр призначений для транспортування вугільної маси з розміром шматків до 500 мм і окремих включень породи з розміром шматків до 300 мм, по горизонтальним та похилим виробкам з кутом нахилу укосу поверхні від 6 до 18 градусів у тому числі небезпечних по газу і пилі; - при підготовці виробки до монтажу необхідно провести зачистку виробки, оборудувати освітленням; перед установкою конвеєра ґрунт виробки роблять вирівняним і такою щоб він не мав різких переходів у бік зменшення або збільшення кута нахилу; - демонтаж стрічкового конвеєру проводиться під керівництвом обличчя, відповідального за дотриманням правил безпеки. Організація демонтажних робіт повинна передбачувати можливість паралельного ведення робіт по розбірки механічного і електрообладнання. Розбірку механічного обладнання слідує починати зі зняття конвеєрної стрічки і роликоопор; - технологічний процес капітального ремонту конвеєра являє собою комплекс технологічних і допоміжних операцій з відновлення працездатності обладнання, які виконуються в певній послідовності, і включає в себе приймання обладнання в ремонт, мийно-очисні операції, розбирання обладнання на агрегати, складальні одиниці і деталі, контроль, сортування деталей і ремонт деталей, їх комплектацію, збірку складальних одиниць, агрегатів і обладнання в цілому, обкатку і випробування обладнання після складання, забарвлення і здачу устаткування з ремонту.
Дата добавления: 02.12.2013
Вступ 1 Проектування головного корпусу заводу для капітального ремонту автомобілів 1.1 Об'єкт ремонту 1.2 Визначення річної програми АРЗ 1.3 Визначення типу АРЗ та організаційної форми ремонту 1.4 Технологічний процес капітального ремонту вантажних автомобілів 1.5 Розрахунок трудомісткості робіт на дільницях заводу 1.6 Розрахунок кількості працюючих на дільницях і в цехах заводу 1.7 Розрахунок виробничих та допоміжних площ головного корпусу заводу 1.8 Компонування головного корпусу заводу 2 Розрахунок шиномонтажної дільниці 2.1 Загальні відомості про шиномонтажну дільницю 2.2 Розрахунок робочих місць та необхідного обладнання дільниці 3 Розроблення технологічного процесу відновлення деталі Література
Авторемонтний завод (АРЗ) — організація, що проводить технічне обслуговування та ремонт рухомого складу сторонніх організацій , які не мають власної ремонтної бази. Бувають двох типів: 1) виконують всі ремонтні роботи від розбірно – мийних до випробування готової продукції; 2) проводить ремонт окремих агрегатів і вузлів. В даний час на більшості авторемонтних заводах впроваджений агрегатний метод ремонту автомобілів. Бортова карбюраторна вантажівка ГАЗ-3307 випускається серійно з кінця 1989 року. ГАЗ-3307 прийшов на зміну сімейству третього покоління ГАЗ-52/53, яке повністю витіснив з конвеєра до початку 1993 року. Вантажні автомобілі ГАЗ-3307 вантажопідйомністю 4,5 т призначений для експлуатації по всіх видах доріг з твердим покриттям і характеризуються високими техніко-експлуатаційними показниками. На ГАЗ-3307 передбачене встановлення на поздовжніх бортах навісних поперечних лавок, надставних бортів, дуг і тенту. Кабіна - двомісна, розташована за двигуном, на ГАЗ-3307 у порівнянні з ГАЗ-53-12 кабіна має збільшені розміри, поліпшену оглядовість, термошумоізоляцію. Сидіння водія - підресорене, регулюється по вазі водія, довжині нахилу подушки та спинки. Робоча гальмівна система - з барабанними механізмами діаметр 380 мм, ширина накладок передніх 80, задніх - 100 мм, двоконтурним гідравлічним приводом (роздільний по осях), гідровакуумним підсилювачем. Стоянкове гальмо - трансмісійний барабанний (діаметр 220 мм, ширина накладок 60 мм), з механічним приводом. Запасне гальмо - будь-який з контурів робочої гальмівної системи. Рульовий механізм - глобоїдний черв'як з трьохгребневим роликом. Електрообладнання: напруга 12В, акумуляторна батарея 6СТ-75, генератор Г250-Г2, регулятор напруги 222.3702. стартер 230-А1, котушка запалювання Б114-Б(Б116), комутатор запалювання ТК102А (13.3734 або 13.3734-01)., додатковий резистор СЭ107 (I4.3729)1, розподільник (датчик-розподільник) Р133-Б (24.3706), свічки запалювання A11-30. Заправні обсяги і рекомендовані експлуатаційні матеріали: паливний бак 105 л, бензин А-76; система охолодження (з підігрівачем) – 23 л, вода або тосол - А40, тосол - А65 система змащування двигуна - 10 л, всесезонне М-8В або М-6/10В (ДВ-АСЗп-10В)., при температурі нижче мінус 20 градусів масло АСЗп-6 (М-4з/БВ); коробка передач - 3,0 л. всесезонне ТАП-1 5в. при температурах нижче мінус 25 градусів масло ТСп-10 або ТСз-9, при температурах нижче мінус 30 градусів суміш ТСп-15К з 10-15% диз. палива; картер головної передачі - 8,2 л всесезонне ТСп-14, при температурах нижче мінус 35 градусів ТСз-9 (замінник - при температурі нижче мінус 35 градусів суміш масла ТСп-14 з 10-15 % диз. палива); картер рульового механізму - 0,6 л, амортизатори 2x0,41 л, амортизаторна рідина АЖ-1 2Т (замінник - масло веретенне АУ); гідропривід гальм і виключення зчеплення - відповідно - 1,35 і 0,25 л, гальмівна рідина "Томь" (замінник - "Нева"); бачок омивача вітрового скла - 1.5 л. рідина НИИСС-4 в суміші з водою.
ВВЕДЕНИЕ 8 1 ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ 9 2 ОГЛЯД ІСНУЮЧИХ РІШЕНЬ 10 3 РОЗРОБКА СТРУКТУРИ ПРИСТРОЮ. 13 4 ВИБІР ЕЛЕМЕНТНОЇ БАЗИ 14 5 ОПИС ПРИНЦИПОВОЇ СХЕМИ. 17 6 РОЗРАХУНКОВА ЧАСТЬ. 18 7 ОПИС КОНСТРУКЦИИ 20 8 ВКАЗІВКА ПО ЕКСПЛУАТАЦІЇ ТА НАЛАГОДЖЕННЮ. 21 УКЛАДЕННЯ 22 СПИСОК ВИКОРИСТОВУВАНИХ ДЖЕРЕЛ. 23 Розроблена плата повинна забезпечувати періодично, через 10 ... 15 с, через змінювати напрямок обертання активатора пральної машини і одночасно ви-повняти функцію лічильника «чистого» часу прання – 5...6 хв. В даному курсовому проекті розглядалося пристрій-автомат управління пральною машиною, в принципі як такої пральною машиною мож-но вважати пекло, за допомогою якого і здійснюється процес прання. Розглянута схема може бути застосована для пральних машин домашнього пользова-ня, і для прання сухої білизни не більше 2кг.розглянутий прилад досить простий, зібраний на доступних компонентах і потребує невеликої налагодження.
Дата добавления: 08.12.2013
Для курсового проектирования задана деталь раздаточной коробки автомобиля КрАЗ 260-1802025 – вал первичный. Данная деталь относится к деталям типа валов и осей. Вал передает крутящий момент с раздаточной коробки на одно из колес. На поверхностях 36 и 40 устанавливаеются зубчатые колеса. Все механизмы испытывают некоторые перегрузки, и значит к ним и к их конструкции предъявляются повышенные требования. Для передачи крутящего момента с шестерни на вал, служит шлицевое соединение 36 и 40. Для предотвращения сползания шестерни с вала (так как шестерня выполнена косозубой) предусмотрено ее стопорение с помощью стопорных гаек, которые накручиваются на резьбовую поверхности 3 и 22. Вал устанавливается в корпус на подшипниках качения. Посадка внутреннего кольца подшипника на вал выполнена с натягом. Две шестерни устанавливаются на вал на подшипниках скольжения. Для обеспечения смазывания данных подшипников предуспотрены канавки и подвод к ним смазочных отверстий. Учитывая все вышесказанное относительно вала, можно заключить, что конструкторскими базами вала являются шейки под подшипник и посадочная поверхность на фланцевом конце. Так же базами (конструкторскими), которые определяют положение деталей на валу, выступают упорный торец под подшипник и торец фланцевого конца. Измерительными базами для линейных размеров являются упорные бурты под подшипники. Для контроля опорных шеек под подшипники и посадочного диаметра шестерни измерительной базой является ось центров, относительно которой контролируется радиальное биение. Так же относительно оси центров контролируется биение буртика под подшипники, а так же некоторых других поверхностей. Технологическими базами при обработке данной детали являются центровые отверстия (двойная центрирующая база) и один из торцов вала (в зависимости от рассматриваемой операции). Так как вал не подвергается термообработке после его механической обработки, а так же при рассмотрении условий работы, для изготовления применяется сталь 15ХГН2ТА. Как и в случае рассмотрения шестерни, физико-механические свойства и химический состав материала вала приводится в конце данного раздела в таблице.
Химический состав, % стали 15ХГН2ТА (ГОСТ 4543-71)
C Mn Si Ni Ti Mn P S Cu не более 0,11-0,20 0,30-0,60 0,17-0,37 1,75-2,15 0,03-0,09 0,90-1,30 0,05 0,05 0,30
2. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции детали
Деталью, заданной для курсового проектирования является вал первичный раздаточной коробки 260-1802025. Материал вала – сталь 15ХГН2ТА. Из этого можно заключить, что заготовку для его изготовления наиболее целесообразно будет получать методами пластического деформирования, а именно на кривошипном горячештамповочном прессе. Так как деталь имеет довольно простую конфигурацию, то заготовка по форме максимально может быть приближена к готовой детали. Наличие на валу точных посадочных поверхностей (шейки под посадку внутренних колец подшипников) требует применения двукратного точения и двукратного шлифования. Для фиксации деталей, установленных на валу, в осевом направлении используются гайки с резьбой. Резьбовую поверхность такого диаметра нарезать с помощью плашки затруднительно из-за диаметра и недостатка места для сбега инструмента. Нарезание резьбы резцом происходит долго из-за того, что необходимо делать несколько проходов. Для установки шестерен на валу применяются шлицевые соединения. Получение данных поверхностей возможно с помощью червячной фрезы. Применение метода обкатки для получения шлицев затруднено из-за величины модуля. Кроме того, отрицательным фактором, влияющим на технологичность рассматриваемой детали, является наличие отверстия, расположенного вдоль оси вала. Длина данного отверстия превышает 5 диаметров, что потребует применения специального инструмента. В целом, учитывая вышесказанное, можно заключить, что деталь является технологичной.
Дата добавления: 23.12.2013
Топочная камера котла образована боковыми экранами, фронтовой и задней стенками. В котле Е-10-14 применена схема одноступенчатого испарения. Вода циркулирует следующим образом: питательная вода из экономайзера подается в нижний барабан по перфорированной трубе. Из нижнего барабана вода по перепускным трубам поступает в камеры левого и правого экранов. Питание экранов осуществляется также из верхнего барабана по опускным стоякам, расположенным на фронте котла. Блок котла Е-10-14 опираются камерами боковых экранов на продольные швеллеры. Камеры приварены к швеллерам по всей длине. В области конвективного пучка блок котла опирается на задние и передние поперечные балки. Поперечные балки крепятся к продольным швеллерам. Передняя балка крепится неподвижно, задняя - подвижно. Для возможности перемещения элементов блоков котла Е-10-14 в задан-ном направлении часть опор выполнена подвижными. Подвижные опоры имеют овальные отверстия для болтов, которыми крепятся к раме. Котел оборудован системой возврата уноса и острым дутьем. Унос, оседающий в четырех зольниках котла, возвращается в топку при помощи эжек-торов и вводится в топочную камеру на высоте 400 мм от решетки. Смесительные трубы возврата уноса выполнены прямыми, без поворотов, что обеспечивает надежную работу систем. Доступ к эжекторам возврата уноса для осмотра и ремонта возможен через люки, расположенные на боковых стенках. В местах установки люков трубы крайнего ряда пучка вводятся не в коллектор, а в нижний барабан. Котёл Е-10-14 оборудован стационарным устройством очистки поверхностей нагрева. Площадки котлов типа Е расположены в местах, необходимых для обслуживания арматуры котлов. Основные площадки котлов: боковая площадка для об¬служивания водоуказательных приборов; боковая площадка для обслуживания предохранительных клапанов и запорной арматуры на барабане котла; площадка на задней стенке котла для обслуживания продувочной линии из верхнего барабана и для доступа в верхний барабан при ремонте котла. На боковые площадки ведут лестницы, на заднюю площадку - спуск (короткая лестница) с верхней боковой площадки. Котёл Е-10-14 оснащен контрольно-измерительными приборами и арматурой. Котёл Е-10-14 оборудован двумя предохранительными клапанами, один из которых контрольный. На верхнем барабане котла установлен манометр. На верхнем барабане устанавливается следующая арматура: главный паровой вентиль или задвижка, вентили для отбора проб пара, отбора пара на собственные нужды. На колене для спуска воды установлен запорный вентиль с условным проходом 50 мм. У котла Е-10-14 через патрубок для продувки осуществляются периодическая и непрерывная продувки. На линиях периодической продувки из всех нижних камер экранов установлены запорные вентили. На паропроводе обдувки установлены дренажные вентили для отвода конденсата при прогреве линии и запорные вентили для подачи пара к обдувочному прибору. На питательных трубопроводах перед экономайзером установлены обратные клапаны и запорные вентили; перед обратным клапаном установлен регулирующий клапан питания, который соединяется с исполнительным механизмом автоматики котла.
Выбор и описание принятых к установке хвостовых поверхностей нагрева. Котел Е-10-14 имеет в своём составе экономайзер. К установке принимаем чугунный экономайзер ВТИ 1500. Данное решение обуславливается тем, что чугунные экономайзеры просты и надежны в эксплуатации, устойчивы против внутренней и внешней коррозии, поэтому их применению следует отдать предпочтение перед воздухоподогревателями во всех тех случаях, когда подогрев воздуха не является необходимым для интенсификации процесса горения. Размеры хвостовых поверхностей нагрева для того или иного котла определяются величинами температуры уходящих газов, рассчитанной при оптимальных значениях скоростей газов и оптимальных разностях температур на холодном конце экономайзера. Поверхность нагрева экономайзеров набирается из чугунных ребристых труб системы ВТИ. Блоки экономайзеров имеют одну поверхность нагрева.
В связи с тем, что проектируемый котел предназначен для работы на подсолнечной лузге необходимо: • установить вихревую топку; • удлинить путь движения топлива с целью обеспечения более полного и качественного сгорания лузги; • сделать систему подачи топлива; • сделать систему удаления шлака.
751. КМ Электрощитовая склада карбомида морского специализированного порта | 
754. Курсовий проект - Редуктор циліндричний співвісний, привід конвеєра стрічкового |