Информация

%20

Найдено совпадений - 2012 за 0.00 сек.

781. Курсовой проект - Микропроцессорный контроллер \| Компас Список используемых сокращений ВВЕДЕНИЕ 1 АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ ПРОМЫШЛЕННЫХ МПК 1.1 МК ADEMANT - 500 1.2 ADAM-5510 PC СОВМЕСТИМЫЙ ПРОГРАММИРУЕМЫЙ МИКРОКОНТРОЛЛЕР 2. РАЗРАБОТКА СТРУКТУРЫ МПК 2.1. РАЗРАБОТКА ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ. 2.2. РАЗРАБОТКА ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ СХЕМЫ 2.3 РАСПРЕДЕЛЕНИЕ АДРЕСНОГО ПРОСТРАНСТВА 3.1 ПРОЦЕССОР AT90S8515 3.2 СУПЕРВИЗОР MAX 708 3.3 DS12887A ЧАСЫ РЕАЛЬНОГО ВРЕМЕНИ 3.4 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНЫЙ ИНТЕРФЕЙС RS485 MAX485 3.5 АНАЛОГО-ЦИФРОВОЙ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬ MAX 187 3.6 ЦИФРОАНАЛОГОВЫЙ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬ MAX 510 3.6 ОЗУ 3.8 ИНТЕРФЕЙС LCD-ИНДИКАТОР. 3.9 ШИННЫЙ ФОРМИРОВАТЕЛЬ ДАННЫХ 3.10 РЕГИСТРЫ ВВОДА/ВЫВОДА 3.11 ДЕШИФРАТОР 3.12 ОПЕРАЦИОННЫЙ УСИЛИТЕЛЬ MAX 420. 3.13 АНАЛОГОВЫЙ МУЛЬТИПЛЕКСОР MAX358 4 РАЗРАБОТКА ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ МИКРОПРОЦЕССОРНОГО МОДУЛЯ 5 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ 6 РАСЧЕТ АНАЛОГО-ЦИФРОВОГО ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ 7 ПРОГРАМНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЗАКЛЮЧЕНИЕ СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ЗАКЛЮЧЕНИЕ В рамках данного курсового проекта была разработана микропроцессорная система на базе микропроцессора AT90S8515. Разработанная система может использоваться в вычислительных системах, в которых не требуется высокого быстродействия, а также в системах обработки цифровых и аналоговых сигналов. Разработка микропроцессорной системы позволила ознакомиться с принципами построения микро-ЭВМ, особенностями архитектуры отдельных микропроцессорных БИС, а также реализацией программного обеспечения. Таким образом главная особенность микропроцессора — возможность программирования логики работы. Поэтому МПС используются для управления процессом измерения, обработки опытных данных, хранения и вывода результатов измерения и пр. Основные преимущества микропроцессорных средств измерения: • Многофункциональность. Замена измерительного комплекса одним, многофункциональным. Число программ ограничено возможностями ПЗУ и блока управления. • Повышение точности — наиболее важный момент. Уменьшение погрешностей по сравнению с обычными цифровыми приборами при прочих равных условиях достигается за счет исключения систематических погрешностей в процессе самокалибровки: коррекция смещения нуля, учет собственной АЧХ прибора, учет нелинейности преобразователей. Самокалибровка в данном случае — это измерение поправок или поправочных множителей и запоминание их в ОЗУ с целью использования на этапе обработки опытных данных. • Уменьшение влияния случайных погрешностей путем проведения многократных измерений с последующей обработкой выборки — усреднением, вычислением мат. ожидания. Выявление и устранение грубых погрешностей. Вычисление и индикация оценки погрешности прямо в процессе измерения. • Компенсация внутренних шумов и повышение чувствительности средства измерения. Простое усреднение сигнала на входе прибора требует достаточно большого времени tycp. Один из вариантов — проведение многократных измерений и усреднение результатов с целью компенсации случайной составляющей измерительного сигнала. Пример — микропроцессорный ВЧ вольтметр среднеквадратического значения. • Расширение измерительных возможностей путем широкого использования косвенных и совокупных измерений, воспринимаемых оператором в этом случае как прямые, поскольку результат обработки появляется на индикаторе сразу после проведения измерения. Косвенные измерения включают в себя вычисления результата по опытным данным по известному алгоритму. Совокупные измерения предполагают измерение нескольких одноименных физических величин путем решения системы уравнений, получаемых при прямых измерениях сочетаний этих величин. В этих случаях микропроцессор осуществляет управление процессом измерения по программе и проводит обработку опытных данных. Результат расчетов воспринимается оператором как результат прямых измерений, поскольку расчет делается быстро. • Упрощение и облегчение управления прибором. Все управление производится с кнопочной панели, выносные клавиатуры используют редко. Чем меньше кнопок, тем более «разумным» является прибор. Автоматизация установок прибора приводит к упрощению его использования: выбор пределов измерения, автоматическая калибровка. В ряде приборов использую контроль за ошибочными действиями оператора — индикация его неверных действий на табло или экране. Упрощает измерения визуализация результатов на экране в удобном виде, с дополнительными шкалами. Ряд приборов предусматривает вывод результатов на печатающее устройство или портативный носитель информации. Дата добавления: 01.06.2014
782. Схема питного молока \| Компас Дата добавления: 13.06.2014
783. Курсовий проект - Водопостачання та водовідведення заводу залізобетонних виробів з житловим будинком \| AutoCad Завдання для курсового проекту Паспорт проекту 1. Водопостачання 1.1. Вибір схеми водопостачання 1.2. Підбір лічильника 1.3. Гідравлічний розрахунок внутрішнього водопроводу 1.4. Гідравлічний розрахунок внутрішньо квартального водопроводу 1.5. Визначення залишкового напору на вводі в будинок 1.6. Визначення необхідного напору на вводі в будинок 2. Каналізація 2.1. Проектування внутрішньої каналізаційної мережі 2.2. Гідравлічний розрахунок внутрішньоквартальної каналізаційної мережі 2.2.1. Визначення розрахункових витрат 2.2.2. Таблиця гідравлічного розрахунку 2.3. Проектування каналізаційних стояків і мереж 3. Водопостачання і водовідведення заводу ЗБВ№2 3.1. Технічні варіанти системи виробничого водопостачання 3.2. Балансова схема системи оборотного водопостачання заводу ЗБВ №2 3.3. Трасування мереж виробничого водопостачання 3.4. Гідравлічний розрахунок трубопроводів водопостачання та каналізації Література Паспорт проекту Для заводу залізобетонних виробів, який розташований у м. Полтава, за-проектовано систему оборотного водопостачання. Виконано трасування во-допостачання і каналізації по території заводу. Запроектовано п’ятиповерховий житловий будинок: - проживає U = 60 людей; - кількість секцій N = 2. У будинку розраховано: - внутрішній господарсько – питний трубопровід; - внутрішня каналізація. У даному будинку і також кварталі розраховані: - система внутрішньоквартального водопроводу; - система каналізаційної мережі. Позначка дна лотка колектора міської каналізації 140,0м Глибина промерзання hпром = 0,9м Кількість жителів у будинках: №1 N1 = 260 чоловік; №2 N2 = 220 чоловік; №3 N3 = 160 чоловік. Гарантований напір –32 м Діаметр колектора міської каналізації- 600мм Сантехнічне обладнання квартир будинку: централізоване гаряче водопостачання ,ванни довжиною 1500-1700мм,обладнані душами(6). Дата добавления: 21.06.2014
784. Дипломний проект - Холодне листове штампування \| Компас Вступ. 1 Технологічний розділ. Розробка структури технологічного процесу на деталь „Кронштейн”. 1.1 Аналіз технологічності деталі. 1.2 Розкрій матеріалу. 1.3 Зусилля процесів. 2 Конструювання штампів на деталь „Кронштейн” 2.1 Вибір технологічних схем штампів. 2.2 Вибір конструктивно-експлуатаційних типів штампів. 2.3 Конструкція та робота штампів. 2.4 Виконавчі розміри робочих деталей. 2.5 Розрахунок інших розмірів штампа для вирубки-пробивки. 2.6 Розрахунки на міцність. 2.7 Центр тиску штампа для вирубки-пробивки. 3 Вибір обладнання. 3.1 Вибір пресу для вирубки-пробивки заготовки до деталі „Кронштейн”. 3.2 Вибір пресу для гнуття деталі „Кронштейн”. Література. Вступ. Холодне листове штампування є одним з найбільш прогресивних технологічних методів виробництва. Воно має переваги перед іншими видами обробки металів, як в технічному, так і в економічному плані. В технічному відношенні холодне листове штампування дозволяє: 1. отримати деталі складних форм, виготовлення яких іншими методами неможливо або ускладнено; 2. створювати жорсткі та міцні, але легкі по масі конструкції деталей при незначних витратах матеріалу; 3. отримувати взаємозамінні деталі з достатньо високою точністю розмірів, переважно без послідуючої механічної обробки. В економічному відношенні холодне штампування має наступні переваги: 1. економічне використання матеріалів та порівняно невеликі витрати; 2. висока продуктивність обладнання з можливістю використання автоматизації та механізації виробничих процесів; 3. низька вартість виробів. Найбільший ефект від холодного штампування може бути досягнений при комплексному вирішенні технічних питань на стадіях підготовки. Основним прогресивним технологічним фактором розвитку холодного штампування є прагнення отримати штампуванням повністю закінчену деталь. Метою виконання даного курсового проекту є отримання студентом знань та вмінь щодо самостійного використання науково-технічної літератури, проектування технологічної оснастки для процесів холодного штампування. 1) Найменші розміри отворів, які пробиваються повинні бути не менші за вказані в <1],стр.281,табл..153. Для матеріалу Сталь 08 а=0,50S=0,5мм. 2) Найменша відстань від края отвору до прямолінійного зовнішнього контура повинна бути не менше за b=S=1мм. 3) Найменша відстань від краю отвору до гнутої полки повинно бути не менше за c=r+2S=2+21=4мм. де: r- радіус гнуття; r = 2мм S- товщина матеріалу. Розміри і форма деталі відповідають технологічним можливостям операцій холодного штампування, в даному випадку – пробиття отворів, вирубка заготовки та гнуття. Товщина матеріалу S = 1 мм. Це означає, що заготовкою для даної деталі буде холоднокатана (S ≤ 4 мм) смуга або стрічка. А при використанні холоднокатаних матеріалів необхідно враховувати їх високу анізотропію. Мінімально допустимі радіуси гнуття мають відповідати пластичності металу і не допускати тріщиноутворень. В випадку гнуття з дуже малими радіусами вирубку заготовок слід проводити при такому розташуванні на полосі, щоб лінія згину проходила поперек або під кутом до напрямку волокон проката. В іншому випадку можливе тріщиноутворення. В даному випадку маємо гнуття матеріалу товщиною 1 мм на радіуси 2 мм. Відповідно відносні радіуси гнуття будуть дорівнювати: r / S = 2 / 1 = 2. Згідно <2], стор.61, табл.20 – мінімальні відносні радіуси гнуття для Сталь 08 при поперечному розташуванні волокон до лінії згину дорівнюють 0, при паралельному – 0,4. Так як мінімальні відносні допустимі радіуси гнуття при різному розташуванні волокон до лінії згину менше за відносні радіуси гнуття даної деталі, то немає значення те, як будуть розташовані відносно один одного лінії гнуття і волокна прокату. Найменша висота гнутої полки повинна бути на менше h=3S=3мм. В моєму випадку h=10мм. Дата добавления: 06.07.2014
785. Система отопления жилого дома \| AutoCad Настоящим проектом предусматривается устройство системы отопления жилого дома по адресу: Для нужд отопления и горячего водоснабжения устанавливается одноконтурный газовый котел мощностью Q=24 кВт. Vitopend 100-W 24 кВт одноконтурный. Приготовление горячей воды предусматривается в бойлере косвенного нагрева марки Рефлекс объемом 200литров. Газовый котел устанавливается в помещении топочной. Теплоноситель - вода параметрами - 80°С-60°С. Система отопления проектируется двухтрубная с нижней разводкой подающих и обратных трубопроводов в подвале и на первом этаже. Главные стояки системы отопления выполнить из стальных водогазопроводных труб. Все разводящие трубопроводы системы отопления прокладываются открыто над полом помещений в конструкции плинтуса и выполняются из полипропиленовых труб РЕ-Хс фирмы КАN. ( Польский производитель труб) В качестве нагревательных приборов приняты чугунные секционные радиаторы МС140-108 с боковым подключением. На подводках к радиаторам устанавливаются термостатические клапана. Воздухоудаление из системы отопления дома выполняется через краны Маевского и автоматические воздуховыпускные клапана, устанавливаемые в верхних точках системы. Для помещений санузла,ванной и прихожей проектом предусматриваются электрические теплые полы. Расчетная температура наружного воздуха в холодный период года составляет - -18°С. Расчетная температура внутреннего воздуха помещений жилого дома принята, согласно ДБН В.2.2-15-2005 "Жилые здания. Основные положения". Дата добавления: 09.07.2014
786. Проект FARM \| Компас 2. Система газоснабжения Источники газоснабжения Подключение осуществляется от существующего ГРПБ-100В на базе регулятора РДБК-25, расположенному на территории. В качестве топлива используется природный газ с низшей теплотой сгорания Q = 24018 кДж/м3 (7970 ккал/м3) Плотностью  = 0,69 кг/м3. Газ одорирован. Схема газоснабжения. Проектом предусмотрено строительство газопровода низкого (Г1) давления по территории . Диаметр газопровода определен согласно гидравлическому расчету, выполненному в данном заказе. Газопроводы. Наружные газопроводы. Газопровод низкого (Г1) давления из стальных труб. К прокладке приняты трубы стальные электросварные группы В по ГОСТ10704-91, изготовленные из качественной углеродистой стали 10 по ГОСТ1050-88, прошедшие испытания гидравлическим давлением на заводе-изготовителе. Способ прокладки газопровода – надземный, по опорам и зданию производственного цеха. Фасонные части на газопроводе приняты заводского изготовления - крутоизогнутые, гнутые или сварные. Повороты газопроводов в вертикальной и горизонтальных плоскостях при углах до 60 достигаются за счет упругого изгиба газопровода. Соединение труб предусматривается на сварке. Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 16037-80. Контроль качества сварных стыков, а также испытания газопроводов на прочность и плотность следует выполнить в соответствии с требованиями ДБН В.2.5-20-2001 "Газоснабжение". Испытательное давление, для надземного газопровод низкого (Г1) давления до 0,005 МПа, на прочность 0,30 МПа, продолжительностью 1ч. Испытательное давление, для надземного газопровод низкого (Г1) давления до 0,005 МПа, на герметичность 0,10 МПа, продолжительностью 0,5 ч. Отключающие устройства. Проектом предусмотрено установка отключающих устройств, задвижек в надземном исполнении, на выводах из ГРПБ. Места установки отключающих устройств указаны на плане газопровода. Количество запорной арматуры по диаметрам приведены в ведомости объемов строительных и монтажных работ. Защита газопровода от коррозии. Защита стальных газопроводов от коррозии выполнить в соответствии с требованиями ДСТУ Б В.2.5-29:2006 и инструкции 320.03329031.008-97. Надземный газопроводы покрываются двумя слоями эмали ХВ-124 ГОСТ10144-89 по двум слоям грунтовки ГФ-021 ГОСТ25129-82. Цвет эмали принять желтый. Организация службы эксплуатации. После завершения строительства газопровод и сооружения на нем решением приемочной комиссии вводится в эксплуатацию. Комиссия в своей работе руководствуется положением ДБН А.3.1.-3-94 "Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения", ДБН В.2.5.-20-2001г. "Газоснабжение", "Правила безопасности систем газоснабжения Украины" и другими действующими нормативными документами. Бесперебойное газоснабжение потребителей, постоянный технический надзор за газовым хозяйством, проведение планово - предупредительных ремонтов и ревизий газопровода, контроль за учетом расхода газа, принятие мер к предупреждению и ликвидации аварий возлагается на ОАО "Николаевгаз", на баланс которого после окончания строительства передается газопровод. Задачи газовой службы, ее структура и численность устанавливаются "Положением о газовой службе", утвержденным руководителем предприятия, согласованным с местным органом газового надзора. Техническое обслуживание и ремонт объектов газового хозяйства должны выполняться в объеме и в сроки, установленные "Правилами безопасности систем газоснабжения Украины". Мероприятия по энергосбережению. Основные технические решения по проектируемым системам (оборудование, схемы, гидравлические режимы) приняты по условиям рационального использования энергоресурсов. Проектные решения по автоматики, регулированию автономного источника обеспечивают оптимальный тепловой режим здания, поддержание расчетного гидравлического режима системы отопления и горячего водоснабжения, экономное и безопасное использование газа. Расчет толщины и материала ограждающих конструкций произведен по нормированной плотности теплового потока через изолированную поверхность с целью сокращения потерь тепловой энергии. Охрана труда и техники безопасности. Все строительно-монтажные работы вести в соответствии с требованиями ДБН В.2.5-20-2001 "Газоснабжение", соответствующих глав части 3 ДБН А.3.1-5-96 "Организация строительного производства", в том числе СНиП Ш -4-80 "Техника безопасности в строительстве". Персонал связанный с обслуживанием и ремонтом газового хозяйства и выполнением газовых работ, должен быть обучен безопасным методам ведения работ. Работающие должны обеспечиваться спецодеждой, спецобувью, индивидуальными средствами защиты, инструментами и приспособлениями, обеспечивающими безопасные условия труда. В газовом хозяйстве составляются инструкции по охране труда и пожарной безопасности по видам работ и профессиям, которые устанавливают правила выполнения работ и поведения в производственных помещениях и на территории объектов газового хозяйства применительно к видам работ с учетом местных условий. Персонал, занятый эксплуатацией и ремонтом систем газоснабжения, должен проходить инструктаж по вопросам безопасности труда, фиксируемый в журнале. Дата добавления: 29.07.2014
787. АР Жилой комплекс в г. Днепропетровск \| AutoCad Этажность этаж: 14-16 Площадь застройки - 824,46 м2 Строительный объем - 40544,4 м3 в т.ч. подземной части ниже отм. -3,450 - 2040,32 м3 в т.ч. надземной части выше отм. -3,450 - 38504,08 м3 Площадь жилого здания - 11242,58 м2 Количество квартир кварт. - 63 в т.ч. 7-комнатных - 2 кварт. 6-комнатных - 2 кварт. 5-комнатных - 1 кварт. 4-комнатных -20 кварт. 3-комнатных - 20 кварт. 2-комнатных - 18 кварт. Общая площадь квартир - 7384,74 м2 Площадь квартир "нетто" - 7681,64 м2 Площадь встроенных помещений - 946,71 м2 Площадь помещений общего пользования - 1528,75 м2 Площадь технических помещений 191,57 м2 Дата добавления: 06.08.2014
788. Курсовий проект - Стаціонарний консольний обертовий електричний кран Q=6,3 т \| Компас Завдання на курсове проектування Реферат Вступ 1 РОЗРАХУНОК МЕХАНІЗМУ ПІДЙОМУ ВАНТАЖУ 1.1 Вихідні дані та кінематична схема підйому вантажу 1.2 Вибір схеми та кратності поліспасту 1.3 Вибір вантажного канату 1.4 Розрахунок кріплення каната до барабана 1.5 Вибір вантажного гака 1.6 Розрахунок розмірів и блоків барабана 1.7 Розрахунок підвіски 1.8 Розрахунок потужності двигуна, його вибір 1.9 Вибір редуктора 1.10 Вибір муфти 1.11 Перевірка двигуна за часом пуску 1 1.12 Визначення гальмівного моменту та вибір гальм 2 РОЗРАХУНОК МЕХАНІЗМУ ПЕРЕСУВАННЯ ВІЗКА 2.1 Вибір схеми механізму пересування візка 2.2 Визначення максимального тиску на ходове колесо 2.3 Вибір ходових коліс 2.4 Опір пересування візка 2.5 Визначення потужності двигуна, його вибір 2.6 Вибір редуктора 2.7 Вибір муфт 2.8 Вибір гальм 2.9 Перевірка двигуна за тривалістю розгону 3 РОЗРАХУНОК МЕХАНІЗМУ ПОВОРОТУ КРАНА 3.1 Вибір схеми механізму повороту крана 3.2 Вибір схеми опорно-поворотного пристрою (ООП) 3.3 Визначення маси поворотної частини крана 3.4 Визначення навантажень на ООП та розрахунок розмірів основних вузлів 3.5 Визначення моменту сил тертя у опорах та моменту сил інерції 3.6 Вибір електродвигуна 3.7 Визначення загального передаточного числа, вибір редуктора 3.8 Розрахунок цівкової передачі 3.9 Вибір фрикційної муфти 3.10 Вибір Гальм Перелік посилань Висновок Додаток А Довідкові дані ВИСНОВКИ В даній курсовій роботі виконано проектний розрахунок консольного обертового електричного крана вантажопідйомність 6,3 тон, режим роботи - важкий . Розраховано механізм підйому вантажу. Для якого було обрано крановий двигун серії MTF потужність 11кВт, для передачі крутного моменту обрано циліндричний редуктор типу Ц2-400. Швидкість підіймання вантажу відхиляється від заданої на 4,38% , дане відхилення знаходиться в допустимих межах. По розрахованому гальмівному моменту було підібрано гальмо - ТКТ-200. По розривному зусиллю обрався канат для механізму підйому діаметром 14 мм типу ЛК-Р. Кратність обраного поліспаста – 2, число гілок каната що йдуть на барабан - 2. Розраховано механізм пересування візка, з канатною тягою. Для забезпечення заданої швидкості пересування візка було обрано двигун серії MTF потужністю 2,2 кВт, циліндричний редуктор типу Чг-100. В результаті швидкість пересування візка відхиляється від заданої на 4%, що знаходиться в допустимих межах. Механізм повертання крана розташований біля нижньої опори. Для забезпечення заданої кутової швидкості обертання крана було обрано двигун серії MTF потужністю 2,2 кВт. Для передачі крутного моменту було обрано черв’ячний редуктор типу Чг-160. Проектування крана відбувалось на основі вже існуючих прикладів. Розрахунок елементів також зроблений по вже розробленим та прийнятим схемам. Спроектований кран відповідає всім нормам і є класичним прикладом стаціонарного консольного обертового електричного крана. Дата добавления: 22.09.2014
789. Курсовий проект - Ковальсько - пресовий цех 8496 м2 в м. Миколаїв \| AutoCad НАЙМЕНУВАННЯ КРЕСЛЕНЬ: ТИТУЛЬНИЙ АРКУШ (М 1:100) ГЕНЕРАЛЬНИЙ ПЛАН ( М 1:2000) ФАСАД 1-9 ,ФАСАД 1-18 (М 1:400) СПОЛУЧЕНИЙ ПЛАН НА ВІДМІТЦІ + 0.000, ПЛАН ФУНДАМЕНТІВ (М 1:400) РОЗРІЗ 1-1 (М 1:200) РОЗРІЗ 2-2 (М 1:200) СПОЛУЧЕНИЙ ПЛАН РОЗКЛАДУ КРОКВЯНИХ КОНСТРУКЦІЙ, ПЛИТ ПОКРИТТЯ, ЗВЯЗКІВ (М 1:400) ПЛАН ПОКРІВЛІ (М 1:400) ОБ’ЄМНО-ПЛАНУВАЛЬНІ ПОКАЗНИКИ: ПЛОЩА ЗАБУДОВИ 8496 м2 ЗАГАЛЬНА КОРИСНА ПЛОЩА 8416,4 м2 БУДІВЕЛЬНИЙ ОБ’ЄМ 152928 м3 ПЛАНУВАЛЬНИЙ КОЕФІЦІЄНТ Кпл = 0,99 ОБ’ЄМНИЙ КОЕФІЦІЄНТ Коб = 18 Розрахунок висоти колони: а) для залізобетонного каркасу висота кранової рейки: hkp=80 мм висота підкранової балки: hпб=1000 мм Висота надкранової частини колони Н1=4700 мм Висота підкранової частини колони Н2=8250 мм б) для металевого каркасу Висота кранової рейки hkp=130 мм Висота підкранової балки hпб=1050 мм Висота надкранової частини колони Н1=6550 мм Висота підкранової частини колони Н2=17500 мм Дата добавления: 10.10.2014
790. Курсовий проект (коледж) - Проектування технологічного процесу обробки деталі «Зубчате колесо» \| AutoCad Вступ 1 Визначення типу виробництва і його характеристика 2 Опис структури та матеріалу деталі 3 Вибір заготовки 4 Складання маршруту обробки деталі 5 Вибір обладнання ,вимірювального та різального інструменту 6 Складання технологічного процесу деталі 7 Розрахунок режимів різання на токарну операцію з ЧПК 8 Розрахунок норми часу на токарну операцію з ЧПК 9 Розрахунки режимів різання на шпонково-протяжну операцію 10 Визначення норми часу на шпонково-протяжну операцію 11Техніка безпеки при виготовленні деталі «Зубчате колесо» Література За завданням річна виробнича програма N = 12000 штук. Маса деталі 0,541 кг. Визначаємо, що тип виробництва серійне. Матеріал деталі Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Сталь 45Х з високою прочністю і в'язкістю застосовується для різноманітних навантажених деталей, які підвертаються загартуванню і відпуску: валів, осей, пальців, ричагів, зубчатих колес, шпильок. Деталь із Сталі 40Х проходять перед механічною обробку термообробку відпал до твердості 217НВ. Деталі,які працюють в умовах тертя піддають поліпшенню і загартування. Деталь типу «Зубчате колесо» відноситься до класу «З» - зубчатих коліс. Має складну геометричну форму, та призначена для передачі обертального руху з вала на вал. Виготовлена зі сталі 40Х ГОСТ 4543-71, яка відноситься до легованої конструкційної якісної сталі, з вмістом вуглецю не більше 0.40%. Дата добавления: 14.10.2014
791. Курсовий проект - Кормоцех з складом кормів і котельньою 49,27 х 27,30 м в м. Кролевець \| AutoCad Вступ 1.1 Вихідні данні для проектування 1.2 Загальна характеристика запроектованої будівлі 1.3 Генеральний план ділянки 1.4 Прийняті конструктивні рішення 1.4.1 Фундаменти 1.4.2 Стіни 1.4.3 Перекриття 1.4.4 Сходи 1.4.5 Перегородки 1.4.6 Підлоги 1.4.7 Дах і покрівля 1.4.8 Вікна і двері 1.5 Зовнішнє і внутрішнє опорядження 1.5.1 Зовнішнє опорядження 1.5.2 Внутрішнє опорядження 1.6 Інженерне обладнання Література Стіни прийняті з глиняної звичайної цегли пластичного пресування М 100 на цементному розчині В 50. товщина зовнішніх стін – 510, внутрішніх – 380мм. Перекриття прийняті із збірних залізобетонних плит по серії 1.141. – 1. Перегородки прийняті цегляні, а в санітарних вузлах шлакобетонні товщиною 120мм. Дата добавления: 14.10.2014
792. Розрахунок щеплення ГАЗ-53 \| Компас Вступ Задачею курсового проектування являється створення машини або механізму, які повністю відповідала б потребам народного господарства, що дає найбільший економічний ефект і які мали б найбільш високі техніко-економічні експлуатаційні властивості. Головними показниками являються: висока продуктивність, економність, міцність, надійність, мала вага і металоємкість, габарити, енергоємність, об'єм і вартість ремонтних робіт, витрати на оплату праці і т.д. Проектуючи автомобіль, конструктор повинен добавити збільшення її рентабельності і підвищення економічного ефекту за весь період експлуатації. Збільшення економічного ефекту залежить від великого комфорту технологічних, організаційно-продуктивних і експлуатаційних факторів. При проектуванні автомобіля його конструкції придають відповідні властивості, які прийнято називати потенціальними. Ступінь реалізації таких властивостей, а відповідно і якостей виробу, залежить від рівня конструкторської переробки, прийнятої технології його виготовлення та використаних матеріалів. Для обговорення можливості використання того чи іншого автомобіля в заданих умовах експлуатації, вироблений ряд критеріїв, які дозволяють об'єктивно оцінити відповідність існуючої чи перспективної конструкції автомобіля представленим вимогам. В основі критерій, характеризуючих ефективність експлуатації автомобіля, використовують відносність затрат на перевезення 1т вантажу. Транспорт можна вважати однією з головних галузей економіки, тому вдосконалення транспортних засобів потрібно вважати першочерговою задачею. Конструкція автомобіля постійно вдосконалюється. До автомобіля пред’являються все більш жорсткі вимоги. Це підвищення економічності, динамічності, зменшення власної ваги, підвищення активної та пасивної безпеки, підвищення екологічності та комфортабельності. Все більше і більше сучасних автомобілів обладнані електронною та мікропроцесорною технікою для керування. Автомобіль – це джерело забруднення навколишнього середовища, тому все більше і більше відводиться уваги автомобілям на альтернативному виді палива. Це електроавтомобілі, автомобілі, які працюють на природному газі, на водні. В останній час на автомобілях широко використовуються пластмаси та композитні матеріали. Це дозволяє значно зменшити масу автомобіля, підвищити економність та уникнути такого явища як корозія. Однак досягнення високих експлуатаційних - технічних властивостей автомобілів зв’язане з деяким загальним ускладненням їх конструкції, яка пред’являє більш високі вимоги до організації и рівня експлуатації. Вантажні автомобілі ГАЗ по мірі розвитку їх випуску відіграють все більш важливу роль в народному господарстві нашої країни. Знання характеристик, будови і роботи основних агрегатів і систем, технології технічного обслуговування дозволить водіям, робітникам автомобільного транспорту більш повністю використовувати технічні можливості автомобілів в процесі його експлуатації 1 Аналіз вихідних даних та розробка компонувальної схеми автомобіля 1.1 Вибір і обгрунтовування основних параметрів автомобіля. Розраховуємий тип автомобілів (вантажні автомобілі загального призначення) – це автомобілі середньої вантажопідйомності (від 2 до 5 тон), які використовуються для міських та позаміських перевезень. Ці автомобілі призначені для перевезення будь-яких видів вантажів і мають кузов типу платформа, фургон, або спеціально обладнаний кузов. Найбільш поширені моделі даного класу це: ГАЗ-52, ГАЗ-53А, ГАЗ-66 та інші аналоги. Автомобілі ГАЗ–52, ГАЗ–53А мають колісну формулу 4х2, проте використовується також модель з 4х4 - автомобіль ГАЗ-66. Це автомобіль підвищеної прохідності, який призначений для експлуатації в погіршених шляхових умовах та умовах бездоріжжя. ГАЗ–53А – це вантажний автомобіль з кабіною, розташованною за двигуном і кузовом типу платформа або фургон. Задньоприводний, встановлюється двигун ЗМЗ-53 (карбюраторний, типу V-8, з робочим об’ємом 4,25 л і потужністю 84,6 кВт). ГАЗ–52 – це вантажний автомобіль з кабіною, розташованною за двигуном і кузовом типу платформа або фургон. Задньоприводний, встановлюється двигун ЗМЗ-52 (карбюраторний, типу R-6, з робочим об’ємом 3,5 л і потужністю 62 кВт). ГАЗ-66 – це вантажний автомобіль з кабіною, розташованною над двигуном і кузовом типу платформа або фургон. Задньоприводний, встановлюється двигун ЗМЗ-53 (карбюраторний, типу V-8, з робочим об’ємом 4,25 л і потужністю 84,6кВт). Автомобіль – самоскид “ГАЗ – 53Б” випускається Саранським заводом автосамоскидів з 1966 р. на базі автомобіля “ГАЗ – 53А”, який випускався Горьківським автомобільним заводом з 1965року. Він має двох дверну суцільнометалеву кабіну з двома дверима та двома місцями для сидіння. Призначення даного автомобіля – перевезення вантажів . Кузов автомобіля - металева платформа зі знімними надставними бортами. Розвантаження на три сторонни. Технічні характеристики автомобіля ГАЗ – 53Б представлені в таблиці 1.1 У якості палива на автомобілі використовується бензин А-76 (ГОСТ 2084 - 67). Паливний бак автомобіля розташований під кабіною автомобіля і займає горизонтальне положення . На автомобілі ГАЗ – 53А використовуються камерні діагональні шини розміром 8,25 R 20 (240 R 508). Колеса є дискові з ободом 152Б – 508 (6,0 Б 20) з розрізними бортовими кільцями. Тиск повітря в шинах - передніх коліс, кПа (кгс/см2) 280 (2,8) - задніх коліс, кПа, (кгс/см2) 430 (4,3) Таблиця 1.1 - Технічні характеристики автомобіля ГАЗ – 53Б Параметри Одиниця виміру Значення Корисна вантажопідємність Повна маса автомобіля Маса в спорядженому стані Габаритні розміри а – ля - довжина - ширина - висота Радіус повороту по колії зовн. переднього колеса Максимальна швидкість Витрата палива Дорожній просвіт а-ля (під картером задн. мосту) База а-ля Колія передніх коліс ( на площині дороги ) Колія передніх коліс (між середин. подвійн скатів) Кути звісу ( з навантаженням ) - задній - передній Максимальний кут підйому Погрузочна висота платформи кг кг кг мм мм мм м км/год л/100км мм мм мм мм град. град. град. мм 3500 7400 3750 6380 2475 2575 8 90 24 265 3700 1560 1690 32 41 50 1330 1.2 Визначення параметрів маси: Маса автомобіля визначається за допомогою коефіцієнта використання маси q, який є відношенням власної маси автомобіля Мо до його вантажоємності Мгр і маси пасажирів Мп тобто в нашому випадку n = 2 чоловіки Мо = 3750 кг; Мгр = 3500 кг Мп = 75∙n = 75∙2 = 150 кг Тоді ( 1.1) Повна маса автомобіля: Ма = М0 + Мгр + Мn = 3750 + 3500 + 150 = 7400кг ( 1.2 ) 1.3 Визначення кількості осей автомобіля: , (1.3) де Gа = Ма ∙ g - сила ваги автомобіля; g - прискорення сили ваги; Gд - допустиме вагове навантаження на некеровану вісь; φрозр- коефіцієнт зміни нормальної реакції дороги на ведучі колеса автомобіля при русі в тяговому режимі; ψmax - коефіцієнт сумарного опору дороги (максимальне значення для заданих дорожніх умов). =1 / ( 1 - 0,3 φ розр), (1.4) ψрозр - коефіцієнт зчеплення ведучих коліс з полотном дороги в несприятливих умовах (ψрозр = 0,15...0,4). =1/(1-0,3∙0,15)=1. nb min≥(7400∙9,8∙0,22)/(1∙5445∙9,8∙0,15)=1,8. Отже приймаємо кількість осей автомобіля n=2. 1.4 3абезпечення активної, пасивної та екологічної безпеки Заходи, які покращують активну безпеку автомобіля : -використання більших дзеркал заднього виду, які збільшують оглядовість водія; -використання сигнальних вогнів більших за розмірами та потужністю, увідповідності до норм сучасної безпеки ; - використання додаткових фар, протитуманних; -використання більш зручніших сидінь, які зменшують втомлювальність; -обладнання місця водія системою кондиціювання повітря; -заміна покришок на більш високоякісні з кращими показниками гальмівного шляху, керованості та курсової стійкості. Заходи по покращенню пасивної безпеки : - зменшення кількості відкритих металевих поверхонь салону автомобіля , шляхом заміни їх пластиковими чи з захистом гумою з метою зменшення ймовірності травматизму при ДТП; - обладнання автомобіля ефективнішими гальмовими системам; - обладнання автомобіля додатковим вогнегасником. В даний час із збільшенням автомобілів, загострується проблема забруднення навколишньго середовища. Найбільше забруднення несуть відпрацьовані гази. Токсичність відпрацьованих газів можна зменшити за рахунок економії палива, правильного регулювання карбюратора, паливної апаратури, застосування неетильованих бензинів. Зниження викидів СО можна досягнути шляхом підтримки двигуна в чистому стані. Викид концерогенних речовин можна значно зменшити, якщо встановити каталітичний нейтралізатор, який зменшує рівень СО на 80 % , СН на 70%, N0 на 50% . Загалом токсичність зменшується у 10 разів. Також велике забруднення несуть і АТП. Викиди в гідросферу води( після мийки), нігролу, мастила, та інші. Для зменшення викидів води, її потрібно фільтрувати і повторно використовувати. 1.5 Підвищення надійності Для підвищення надійності деталей необхідно правильно підібрати матеріали поверхонь тертя. Вибір матеріалу проводиться з врахуванням мастильних матеріалів, які використовуються. Раціональний вибір матеріалу інколи дозволяє в декілька разів підвищити зносостійкість деталей . Так, наприклад, знос шийок колінчастих валів, виготовлених з магнієвого чавуна, для двигуна зменшився майже у двічі у порівнянні з іншими валами. Підвищення довговічності поверхонь деталей тертя досягається також за рахунок конструктивних змін, підвищення якості виготовлення і рядом технологічних заходів: пластичним деформуванням, термічною, хіміко-термічною та хімічною обробкою робочих поверхонь деталей , металізацією та ін. Зносостійкість поверхонь деталей тертя в значній мірі залежить від твердості поверхневого шару . Однак в процесі зношування вихідна твердість може зменшитись до деякої оптимальної величини , яка зберігається до кінця процесу зношення. Для підвищення твердості поверхневого шару сталевих деталей застосовують наступні методи : цианідування , азотування ,поверхневе гартування . Крім термообробки робочих поверхонь вузлів застосовуюється хімічна обробка робочих поверхонь, для підвищення зносостійкості оксидування, сульфатування, фосфатування. Одним з більш розповсюджених методів підвищення зносостійкості сталевих деталей є електролітичне хромування. Крім термічної і хімічної обробки підвищення зносостійкості робочих поверхонь досягається методом зміцнюючої технології. Наклепування поверхонь деталей є не лише засобом підвищення зносостійкості, але як операція оздоблення поверхні. Зносостійкость при цьому збільшується внаслідок підвищення твердості поверхневого шару деталей, виникнення залишкових напружень, стиску в ньому і утворення поверхні високої чистоти . Водночас можна досягти покращення геометричної поверхні. Експлуатаційні дані показують, що збільшення зносостійкості вузлів шляхом даного методу поки що незначна але доцільна. Ряд лабораторних випробувань показують, що наклепування поверхонь прискорює процес приробки пар тертя, зменшує схильність до схоплення у порівнянні з токарними операціями чи шліфуванням. Зміцнення поверхні може значно підвищити термін служби пар тертя при малих швидкостях ковзання та при періодичній роботі. Підвищення довговічності нових двигунів досягнуто за рахунок збільшення структурної пружності і короткохідності, підвищення якості прокладок, застосуванням втулок клапанів з металокераміки і т.п. 1.6 Обгрунтування та розробка компонувальної схеми автомобіля Для визначення особливостей експлуатації та галузі застосування автомобіля, який розробляється, слід ураховувати сучасні вимоги стосовно рухомого складу автомобільного транспорту та тенденції його розвитку. Особливу увагу потрібно звернути на можливі шляхи підвищення транспортної продуктивності, його економічності, надійності конструкції, на зниження трудомісткості обслуговування та ремонту й поліпшення умов праці водія. Таким чином, у курсовому проекті мають бути відображені такі положення: встановлення вимог до автомобіля, що розробляється; аналіз і критична оцінка умов роботи автомобіля. Згідно ГОСТ 21398-75 нижня границя максимальної швидкості складає 75 км/год для повністю навантажених одиничних автомобілів, автобусів та автопоїздів, які рухаються по горизонтальній дорозі з твердим покриттям, і 30 км/год - на підйомі з ухилом 3%. Максимальна швидкість більшості сучасних вантажних автомобілів знаходиться в межах 80...100 км/год. Передбачається, що в перспективі швидкість вантажних автомобілів магістрального типу буде перевищувати 100км/год. Вибір і обґрунтування конструкційних даних. Максимальна швидкість Vamax приймається із завдання: Vamax1 = 90 км/год ( 1.5 ) В цих розрахунках Vamax - в м/с Принципова схема компоновки складається на окремому листі формату не менше 210*297 мм, при цьому обраховується габаритні розміри. Ця схема компоновки входить до пояснювальної записки. На ній позначають колію, базу і координати центру мас. Принципова схема компоновки наведена на рис. 1.1. Рисунок 1.1 - Принципова схема компоновки Вага автомобіля Ga = g∙Ma = 9.81∙7400 = 72594 H ( 1.6 ) де g = 9.81м/с2 - прискорення вільного падіння Розподіл загальної маси автомобіля Мо по осях визнається координатами центра мас автомобіля, які були взяті при розробці компоновочної схеми. База автомобіля L = 3,7м Відстань від центру мас до передньої осі а = 0,75∙L = 0,75∙3,7 = 2.775м ( 1.7 ) Відстань від центру мас до задньої осі b = 0,25∙L = 0,25 ∙ 3,7 = 0,925м ( 1.8 ) Координати центру мас по висоті hg для вантажних автомобілів у навантаженому стані hg = 0.33 ∙ L = 0,33 ∙ 3,7 = 1,221м ( 1.9 ) За координатами центру мас визначають навантаження на передню і задню осі автомобіля: ( 1.10 ) ( 1.11 ) 2 Тяговий розрахунок і визначення тягово-швидкісних властивостей автомобіля 2.1. Динамічний радіус колеса: За навантаженням на осі визначають навантаження на окремі колеса одної осі: S1 = 2 - кількість коліс на передній осі, S2 = 4 - кількість коліс на задній осі ( 2.1 ) ( 2.2 ) Динамічний радіус rq визначають визначають за типом і розміром шин. Підбираючи шини, керуються отриманими величинами навантажень на колеса кожної осі автомобіля ГОСТ 5513-86, в яких вказуються максимальні допустимі навантаження на шини вантажних автомобілів. Приймаємо радіальні камерні шини розміром 240/508 . де d = 508 мм. — внутрішній діаметр шини ; b = 240 мм. - висота профілю шини ; λ= 0,1 - коефіцієнт деформації шини, може лежати в межах (0,09... 0,14); 508 / 2 + 240 ( 1 - 0,1 ) = 470мм. = 0,47м ( 2.3) 2.2 Розрахунок ККД трансмісії: ККД трансмісії автомобіля визначається як добуток ККД окремих механізмів =ηкп ∙ηгп ∙ηкш, (2.4) де ηкп – ККД коробки передач; ηгп – ККД головної передачі; ηкш - ККд карданного шарніра. =0,95∙0,95∙0,995=0,92. 2.3 Розрахунок фактору опору повітря: Фактор опору повітря W визначається як добуток коефіцієнту обтікання k на площу фронтальної проекції автомобіля F: Для вантажних автомобілів k лежить в межах ( 0,6...0,7 ); Приймаємо k = 0,65 Для вантажних автомобілів:В - колія = 1,56м, Н - висота = 2,575 м Отже W = 0,65 ∙ 1.56 ∙ 2,575 = 2,61 м2 ( 2.5 ) 2.4 Визначення максимальної потужності двигуна і побудова його швидкісної характеристики: Основне завдання тягового розрахунку - визначення максимальної потужності двигуна й передаточних відношень трансмісії автомобіля, які забезпечать йому потрібні показники тягово - швидкісних, якостей, що задаються. 2.4.1 Розрахунок потужності двигуна Задаємо дорожній опір ψV при максимальній швидкості : В розрахунках приймають для вантажних автомобілів ψV = ( 0.015..0.025 ) Для даного проекту ψV = 0,024 При повній масі автомобіля розрахункова потужність двигуна: ( 2.6 ) де Ga – вага автомобіля; Vamax = 25м / c. – максимальна швидкість автомобіля; W= 2,61м2 – площа обтікання; ήтр = 0,94 – ККД трансмісії В подальших розрахунках будемо використовувати дані значення Якщо одержане таким чином розрахункове значення потужності відрізняється не більше ніж на 5% від потужності існуючого двигуна, то для автомобіля, що розробляється, вибираємо двигун вітчизняного виробництва і наводимо його зовнішню характеристику. Приймаємо двигун ЗМЗ – 53, карбюраторний чотиритактний, восьмициліндровий, рідинного охолодження, з такими параметрами: Nmax = 88,5 kВт – максимальна потужність nN = 3200 об/хв. – максимальна кількість обертів Ммах = 286,05 Н м – максимальний крутний момент при nM = 2000 об/хв Визначимо різницю потужності в прийнятому і проектованому двигунах: (Nр - Nmax ) / Nр ∙ 100 % =( 88,5 - 86,67 ) / 88,5 ∙ 100 % = 2,1% ( 2.7 ) Зовнішня характеристика приведена на (лист. 1) 2.4.2 Визначення передаточних чисел трансмісії Передаточне число головної передачі вибирають визначаючи, насамперед, мінімальне передаточне число трансмісії Umin . Для цього нам знадобиться rk - радіус кочення ведучого колеса, взятий з належною точністю таким, що дорівнює динамічному радіусу - rk = rq = 0.47 Тоді: ( 2.8 ) Тепер визначаємо передаточне число головної передачі U0 , виходячи з того, що Umin=Uk min Uд min U0 , Якщо додаткова коробка відсутня, то її передаточне число дорівнює одиниці, тобто Uд min = 1 Мінімальне передаточне число коробки передач, як правило, вибирають рівним одиниці (пряма передача). Беручи до уваги, що при зменшенні мінімального передаточного числа покращуюються розгінні якості автомобіля вибираємо Uk min = 0.92 Тоді: ( 2.9 ) Максимальне передаточне число трансмісії Umax визначається при умові максимального опору дороги. Останній характеризується величиною дорожнього опору ψмах який для вантажних автомобілів рівний (0,35...0,45) Приймаємо ψмах =0,4 ( 2.10 ) Перевірка за умовами зчеплення При коефіцієнті зчеплення φ = 0.7 і коефіцієнті перерозподілу навантаження m1 = 1,2 Gbk = m1∙G1 = 1.2 ∙ 18148,5 = 21778,2 Н ( 2.11 ) Вибираємо максимальне передаточне число Umax , тому що виконується умова руху без буксування. Передаточне число першої передачі ( 2.12 ) Перед тим, як вибрати проміжні передаточні числа, виберемо кількість передач n = 5 Приймаємо 2.5 Побудова зовнішньої характеристики двигуна Оскільки вибраний двигун "без обмежувача", то ми знаходимо значення Ne і Mk по відповідним формулам, попередньо знайшовши кутову швидкість. ( 2.13 ) Для прикладу розрахуємо потужність і крутний момент для ne = 500 об/хв. (2.14) ( 2.15 ) Розраховані значення зводимо в таблицю 2.1 Таблиця 2.1 - Залежність потужності Ne (кВт) і крутного моменту Мк (Н м) на колінчастому валу двигуна від його частоти обертання ne(об/хв) ne Ne Me 500 15,65 299,06 700 22,67 309,4 900 29,92 317,62 1100 37,28 323,81 1300 44,63 327,99 1500 51,8 329,94 1700 58,72 330,02 1900 65,22 327,95 2100 71,18 323,84 2300 76,47 317,66 2500 80,96 309,39 2700 84,52 299,08 2900 87,02 286,69 3100 88,33 272,29 3300 88,32 255,7 3500 86,87 237,14 Залежність потужності Ne (кВт) і крутного моменту Мк (Н м) на колінчастому валу двигуна від його частоти обертання ne(об/хв) приведена на (лист. 1) Розрахунок і побудова діаграми балансу потужностей Діаграма балансу потужностей - це залежність Na(Va), побудована для усіх передач в залежності Ny(Va) для вибраних значень y. N1 = Ne N2= Ne N3= Ne N4 = Ne N5= Ne де Va - швидкість автомобіля на кожній передачі (м/с) Діаграма балансу потужностей приведена на (лист. 1) 2.6 Динамічний паспорт автомобіля Визначення показників тягово-швидкісних властивостей автомобіля. Завдяки проведеним попереднім розрахункам отримані всі необхідні значення для побудови динамічної характеристики, графіків прискорень, часу і шляху розгону автомобіля. Необхідні для побудови графіка розрахунки виконують, використовуючи графік Ме=f(ne) зовнішньої швидкісної характеристики двигуна з використанням залежностей. Залежність швидкості автомобіля Va (м/с) від частоти обертання колінчастого валу ne(об/хв) наведена в таблиці 2.2 Таблиця 2.2 - Залежність швидкості автомобіля Va (м/с) від частоти обертання колінчастого валу ne(об/хв) ne Va1 Va2 Va3 Va4 Va5 1 2 3 4 5 6 500 0,556 0,887 1,412 2,265 3,914 700 0,778 1,242 1,977 3,171 5,480 900 1,000 1,597 2,542 4,077 7,046 1100 1,223 1,951 3,107 4,983 8,611 1300 1,445 2,306 3,672 5,889 10,178 1500 1,667 2,661 4,237 6,795 11,743 1700 1,889 3,016 4,802 7,701 13,309 1900 2,112 3,371 5,367 8,607 14,875 Продовження таблиці 2.2 1 2 3 4 5 6 2100 2,334 3,725 5,932 9,513 16,441 2300 2,556 4,080 6,496 10,419 18,006 2500 2,778 4,435 7,061 11,325 19,572 2700 3,001 4,789 7,626 12,231 21,138 2900 3,223 5,145 8,191 13,137 22,703 3100 3,446 5,499 8,756 14,043 24,269 3300 3,668 5,854 9,321 14,949 25,835 3500 3,890 6,209 9,886 15,855 27,401 2.6.1 Сила тяги автомобіля на кожній передачі Рр (Н). Приклад для одного значення Розраховані значення зводимо в таблицю 2.3 Таблиця 2.3 - Залежність сили тяги автомобіля Рр (Н) від частоти обертання колінчастого валу ne(об/хв) ne Pp1, кН Pp2, кН Pp3, кН Pp4, кН Pp5, кН 1 2 3 4 5 6 500 26,471 16,586 10,417 6,495 3,758 700 27,387 17,159 10,777 6,720 3,888 900 28,114 17,615 11,064 6,899 3,992 1100 28,662 17,958 11,279 7,033 4,069 1300 29,032 18,190 11,425 7,124 4,122 1500 29,205 18,298 11,493 7,166 4,146 Продовження таблиці 2.3 1 2 3 4 5 6 1700 29,212 18,303 11,496 7,168 4,147 1900 29,029 18,188 11,423 7,123 4,121 2100 28,665 17,960 11,280 7,034 4,069 2300 28,118 17,617 11,065 6,899 3,992 2500 27,386 17,159 10,777 6,720 3,888 2700 26,473 16,587 10,418 6,496 3,759 2900 25,376 15,899 9,986 6,227 3,603 3100 24,102 15,101 9,485 5,914 3,422 3300 22,634 14,181 8,907 5,554 3,213 3500 20,99 13,152 8,260 5,151 2,980 2.6.2 Сила опору повітря Рw (Н) Pw = W∙Va52 = 2,61 ∙3.92 = 39,987 Н ( 2.16 ) Динамічний фактор D від частоти обертання колінчастого валу ne(об/хв) Приклад для одного значення Розраховані значення зводимо в таблицю 2.4 Таблиця 2.4 - Залежність динамічного фактору автомобіля D від частоти обертання колінчастого валу ne(об/хв) Pw, Н D1 D2 D3 D4 D5 39,987 0,364 0,228 0,143 0,089 0,051 78,392 0,376 0,235 0,147 0,091 0,052 129,575 0,386 0,241 0,151 0,093 0,053 193,551 0,392 0,245 0,153 0,094 0,053 270,361 0,396 0,247 0,154 0,094 0,053 359,930 0,397 0,247 0,153 0,093 0,052 462,293 0,396 0,246 0,152 0,092 0,051 577,508 0,392 0,243 0,149 0,090 0,049 705,464 0,385 0,238 0,146 0,087 0,046 846,213 0,376 0,231 0,141 0,083 0,043 999,832 0,363 0,223 0,135 0,079 0,039 1166,174 0,349 0,212 0,127 0,073 0,036 1345,31 0,331 0,200 0,119 0,067 0,031 1537,334 0,311 0,187 0,109 0,060 0,026 1742,063 0,288 0,171 0,099 0,053 0,020 1959,585 0,262 0,154 0,087 0,044 0,014 Динамічна характеристика приведена на (лист. 1) 2.7 Побудова графіка прискорень Приклад для одного значення δ1 = 1.03 + 0.05∙Uk12 = 1.03 + 0.05∙6,482 = 3,129 δ2 = 1.03 + 0.05∙Uk22 = 1.03 + 0.05∙4,062 = 1,854 δ3 = 1.03 + 0.05∙Uk32 = 1.03 + 0.05∙2,552 = 1,355 δ4 = 1.03 + 0.05∙Uk42 = 1.03 + 0.05∙1,592 = 1,156 δ5 = 1.03 + 0.05∙Uk52 = 1.03 + 0.05∙0,922 = 1,072 (м/с2) (м/с2) (м/с2) (м/с2) (м/с2) Розраховані значення зводимо в таблицю 2.5 Таблиця 2.5 - Залежність прискорення автомобіля Ja (м/с2 ) від частоти обертання колінчастого валу ne(об/хв) Ja1 Ja2 Ja3 Ja4 Ja5 1,066 1,079 0,861 0,551 0,249 1,104 1,118 0,893 0,573 0,261 1,133 1,148 0,917 0,588 0,267 1,154 1,168 0,932 0,596 0,269 1,167 1,179 0,939 0,597 0,266 1,171 1,181 0,937 0,592 0,258 1,166 1,173 0,927 0,580 0,245 1,154 1,157 0,908 0,561 0,227 1,132 1,131 0,881 0,536 0,204 1,103 1,095 0,845 0,504 0,177 1,064 1,051 0,801 0,465 0,144 1,018 0,997 0,749 0,419 0,107 0,963 0,934 0,688 0,367 0,065 0,899 0,862 0,619 0,308 0,018 0,827 0,779 0,541 0,242 -0,034 0,747 0,689 0,455 0,169 -0,091 Графік прискорень приведений на (лист. 1) 2.8 Графік часу і шляху розгону Час розгону автомобіля визначають для кожного інтервалу швидкостей: Графіки часу t=f (Va) і шляху розгону S=f (Va) автомобіля будують, використовуючи графік прискорень автомобіля графо – аналітичним методом табл.2.6. Приклад для одного значення Таблиця 2.6 - Графіки часу t=f (Va) і шляху розгону S=f (Va) автомобіля Інтервали швидкостей Швидкість в кінці інтервалу Vaі, м/с Прискорення в кінці інтервалу Jaі, м/с2 Час розгону в інтервалі tі, с Сумарний час розгону ∑ tі, с Шлях розгону в інтервалі Sі, м Сумарний шлях розгону ∑ Sі, м 1 0,556 1,066 1,043 2,024 0,28 1,363 2 0,778 1,104 0,205 0,137 3 1,223 1,154 0,394 0,394 4 1,667 1,171 0,382 0,552 5 1,597 1,148 2,782 5,563 2,221 5,248 6 1,951 1,168 0,153 0,271 7 2,306 1,179 0,303 0,645 8 2,661 1,181 0,301 0,748 9 2,542 0,917 5,544 12,619 7,046 17,199 10 3,107 0,932 0,611 1,726 11 3,672 0,939 0,604 2,047 12 3,951 0,940 0,297 1,132 13 4,077 0,588 13,867 29,039 28,268 58,487 14 4,663 0,593 0,496 2,168 15 4,983 0,596 0,538 2,595 16 5,889 0,597 1,519 8,257 17 6,0 0,278 43,165 187,704 129,495 2221,604 18 13,309 0,245 27,950 269,843 19 19,572 0,144 32,2 529,38 20 25 0,05 55,389 1234,399 Сумарний час і сумарний шлях розгону автомобіля до швидкості і-го інтервалу Vaі визначають за допомогою сумування часу і шляху розгону на всіх інтервалах швидкостей виходячи з того, що : Приклад для одного значення S = S1 + S2 + S3 + S4 + = 0.28 + 0.137 + 0.394 +0.552= 1.363 T = t1 + t2+ t3+ t4 = 1.043 + 0.205 + 0.394 + 0.382 = 2.024 2.9 Паливно-економічна характеристика При курсовому проектуванні двигуна зовнішню швидкісну характеристику двигуна, який проектується, будують по емпіричним формулам, які забезпечують достатню ступінь точності. Показником паливної економічності є загальні витрати пального, віднесені до пройденого шляху або до величини транспортної роботи. Залежність витрат пального від швидкості руху автомобіля при сталому русі називають паливно-економічною характеристикою. Витрати палива gs визначають за слідуючою формулою, л / 100: qs = qN ∙ Kоб ∙KМ ∙ ( Pψ + Pn ) / (3.6 ∙ 104 ∙ ήтр ∙ ρ) (2.17) де gN – ефективні витрати пального двигуном при максимальній потужності, (г / кВт ∙ г), для карбюраторних двигунів = 340 г /кВт год ; Kоб – коефіцієнт, що враховує зміну питомих витрат пального двигуном ήтр – ККД трансмісії автомобіля; ρ – густина пального, г / см3; Pψ – сила опору дороги, Н; Pn - сила опору повітря, Н. 2.10 Експлуатаційні властивості спроектованого автомобіля 2.10. 1 Гальмові властивості автомобіля Для оцінки гальмових властивостей автомобіля використовуються показники: - шлях гальмування Sг, м , (2.18) де va - швидкiсть автомобiля, з якої починається гальмування (встановлюється згiдно вимог до випробувань гальмових систем);  - кут нахилу полотна дороги; f - коефiцiєнт опору коченя колiс;  - коефiцiєнт зчеплення колiс з полотном дороги; g = 9,81 м/с2 - прискорення сили ваги. (м) - уповiльнення jc , м/с2 (2.19) (м/с2) Значення , , відповідають показникам рівної ділянки дороги з сухим цементобетонним або асфальтним покриттям. Отримані значення Sг i jc порівнюють з вимогами “Правил дорожнього руху України” i роблять висновок про ефективність гальмової системи i вiдповiднiсть діючим вимогам. 2.10.2 Стійкість автомобіля Поперечна стійкість автомобіля оцінюється за величиною критичної швидкості автомобіля під час руху по криволiнiйнiй траєкторії згідно з умовами бічного перекидання vпер i заносу vз: (2.20) (2.21) де R - радiус кривизни полотна дороги в планi, м; В - ширина колiї автомобiля, м; - висота центра мас автомобiля, м;  - коефiцiєнт зчеплення (асфальт, асфальтобетон). Розрахунки значень vпер i vз проводяться для значень R (20, 40, 60, 80, 100м). Резкльтати розрахунків представлено в (табл. 2.7) Пiсля отримання значень vпер і будуємо графiк залежностi vпер = f(R) i vз = f(R) (рис. 2.1). Таблиця 2.7 - Стійкість автомобіля Параметри Радіус повороту 20 40 60 80 100 Швидкість перекидання 8,3 13,2 15,2 17,6 20,2 Швидкість заносу 7,9 11,5 14,3 15,7 17,8 Рисунок 2.1 – Показники стійкості автомобіля 2.10.3 Керованiсть автомобіля Керованiсть автомобiля визначається мірою вiдповiдностi траєкторiї його руху положенню керованих колiс. Її оцiнюють критичними швидкостями руху по боковому ковзанню vкер i по відведенню vз колiс, а також радiусом повороту автомобiля Rе. Критична швидкiсть з умов керованостi дорiвнює: (2.22) де  - коефiцiєнт зчеплення шин з дорогою (розрахункове значення 0,4); f - коефiцiєнт опору коченню коліс ( =0,02); L - повздовжня база автомобіля, м;  - середній кут повороту керованих коліс автомобіля, м. Графiк залежностi vкері = f( ) (рис. 2.2) будується після обчислення Vкер і при значеннях = 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40°. Пiд час руху автомобіля зi швидкістю більшою, ніж vкер , керованi колеса будуть ковзати в поперечному напрямi i поворот їх на ще більший кут не приведе до зміни загального напрямку руху. Результати розрахунків заносимо в табл. 2.8 Рисунок 2.2 – Залежність швидкості автомобіля від кута повороту Радіус повороту автомобіля дорівнює: (2.23) де кути бокового відведення відповідно передніх i задніх коліс, град; - бокові сили, якi діють на колеса відповідно передньої i задньої осей автомобіля, H; - коефіцієнти опору відведення одного одинарного колеса відповідно передньої i задньої осі, H/град (для колеса легкового автомобіля значення дорівнює 500...1000 H/град, вантажного автомобіля - 800...1500 H/град). Рисунок 2.3 – Залежність радіуса повороту від кута повороту керованих коліс Граничні значення бокових сил, при яких колеса котяться без бокового ковзання (2.24) де Gi – навантаження на вісь. (град); (град). Після визначення кутів бокового відведення коліс i обчислюємо радіус повороту автомобіля, що проектується, з еластичними колесами (Rе), з радіусом повороту автомобіля з жорсткими (в бічному напрямі) колесами (R), який дорівнює: Rж=L/tg (2.25) Результати розрахунків заносимо в табл. 2.8 Таблиця 2.8 - Керованiсть автомобіля Параметри Кут повороту 5 10 15 20 25 30 35 40 Критична швидкість 11,8 10,4 8,3 7,8 6,7 5,9 5,2 4,6 Радіус повороту 24,22 14,38 10,1 7,73 6,17 5,09 4,27 3,6 Радіус повороту 35,4 17,6 11,56 8,52 6,65 5,37 4,43 3,69 Аналізуючи табл. 2.8 можна зробити висновок, що спроектований автомобіль має недостатню повороткість так як Rе < R. 2.4. Плавність ходу автомобіля Плавність ходу автомобіля при його коливаннях оцінюється: - частотою вільних коливань пiдресорених мас; - частотою вільних коливань непiдресорених мас; - прискоренням пiдресорених мас; - швидкістю зміни прискорення пiдресорених мас. Частота вільних коливань пiдресорених мас автомобіля може бути визначена з виразу: п = , <с-1] (2.26) де fст - статичний прогин підвіски, м. Для вантажних автомобілів і міських автобусів приймають fст = 0,08...0,13 м, при цьому більші значення приймають для передньої підвіски, менші - для підвіски задніх коліс вантажних автомобілів. У сучасних легкових автомобiлiв для передньої пiдвiски ст =0,15...0,25 м, для задньої пiдвiски ст =0,12...0,18 м. Для міжміських автобусів ст = 0,12…0,18 м. Плавність ходу можна вважати задовільною, якщо: п = 0,8...1,3 Гц - для легкового автомобіля; п = 1,2...1,8 Гц - для вантажного автомобіля. (Гц). Частота вільних коливань непiдресорених мас автомобіля дорівнює: (2.27) де Cш - сумарна радіальна жорсткість шин моста, H/м; mм - маса моста, кг. Жорсткість однієї шини визначити за залежністю: (2.28) де Gш max - максимальне припустиме навантаження на шину, H; Дв - зовнішній діаметр шини при максимальному тиску без навантаження, м; гс - статичний радіус шини при максимальному тиску i навантаженні, м. (H/м); (Гц). Для задовільнення вимог плавності ходу автомобіля частота вільних коливань його непiдресорених мас повинна бути: н = 8...12 Гц - для легкових автомобілів; н = 6,5...9 Гц - для вантажних автомобілів. Під час руху автомобіля по дорозі, яка має нерівності, він здійснює вимушені коливання, частота i амплітуда яких залежить від швидкості руху автомобіля, висоти i довжини хвиль нерівностей на дорозі. Частота вимушених коливань в цьому випадку дорівнює: (2.29) де Va – максимальна швидкість руху автомобіля, м/с; S - довжина хвилі нерівності на дорозі, м (Sм=0,5...5м). Результати розрахунків заносимо в таблицю 2.3 Таблиця 2.3 - Плавність ходу автомобіля Параметри Довжина хвилі нерівності 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 Частота вимушених коливань 50 25 16,7 12,5 10 8,33 7,14 6,25 5,56 5 Під час руху автомобіля можуть виникнути резонансні явища: - низькочастотні - п = в ; - високочастотні - н = в . В підвісці проектованого автомобіля на всьому діапазоні швидкості резонансні явища не виникають. Рисунок 2.4 – Залежність довжини хвилі нерівності від частоти вимушених коливань 2.8 Висновки Отже, після тягового розрахунку автомобіля і аналізу тягово-швидкісних властивостей та паливної економічності можна стверджувати, що даний прототип автомобіля має кращі показники динамічності, економічності та є більш безпечним в дорожніх умовах. 3 Конструювання і розрахунок зчеплень 3.1 Призначення, вимоги та класифікація існуючих елементів розроблювальної конструкції Зчеплення призначене для: - відключення двигуна від трансмісії при переключенні передач, різкому гальмуванні; - плавного з’єднання двигуна із трансмісією при рушанні з місця; - захисту двигуна і трансмісії від перевантаження; - передачі крутного моменту від двигуна на коробку передач. Вимоги до зчеплення : - передача крутного моменту від двигуна до трансмісії; - плавність і повнота включення; - чистота включення; - мінімальний момент інерції ведучих елементів; - відведення теплоти від поверхонь тертя; - запобігання руйнувань трансмісії від динамічних навантажень; - підтримання натискного зусилля в заданих межах; - мінімальні затрати фізичних зусиль на керування; - врівноваженість. Зчеплення класифікують: - по характеру роботи: постійно – замкнуті і постійно – розімкнуті; - по характеру зв’язку між веденими елементами: гідравлічне, електромеханічне, фрикційне; - по типу привода: з механічним, з гідравлічним, з комбінованим приводом ( пневматичним, пневмо – гідравлічним, електромеханічним, електровакуумним ); - по способу керування: пневматичне ( ручне або ножне, з підсилювачем і без підсилювача), автоматичне; - по формі елементів тертя: спеціальне конусне, дискове ( одно, дво, та багатодискове – з сухими дисками або з дисками у масляній ванні). Принцип дії зчеплення оснований на використанні сил тертя, які виникають між дисками. Ведучі диски зчеплення сприймають від маховика крутний момент двигуна, а ведені диски передають цей момент двигуна первинному валу коробки передач. Натискна конструкція (12 натискних пружин) забезпечують щільне притиснення ведучих і ведених деталей зчеплення для створення необхідного моменту тертя. Крутний момент від ведучих деталей передається на ведені за рахунок сил тертя. 3.2 Обгрунтування вибраного варіанту Застосовувані на сучасних автомобілях фрикційні зчеплення мають високу надійність; простоту й технологічність конструкції; довговічність, погоджену з терміном служби інших механізмів трансмісії; малу трудомісткість технічного обслуговування при експлуатації; легкість керування, що не вимагає значної витрати фізичної сили; плавність зміни переданого моменту при включенні; сталість теплового режиму при роботі (забезпечують відвід тепла від його деталей); мінімальний моментом інерції ведених деталей зчеплення і пов'язаних з ним деталей трансмісії; гарну врівноваженість; сталість натискного зусилля незалежно від ступеня зношування тертьових поверхонь. Крім того, фрикційні зчеплення повинні забезпечувати зменшення вібрацій і резонансних коливань, переданих від двигуна, а також зберігати коефіцієнт тертя при зміні температури. Стандартний тип зчеплення - сухе, однодискове, із пружним веденим диском, оснащеним гасителем крутильних коливань, і з діафрагменої натискною пружиною. Привід включення від педалі до вилки виконаний гідравлічним. Власне зчеплення складається із двох основних частин: натискного диска в зборі з кожухом і веденим диском, поміщених у відлитий з алюмінієвого сплаву картер. Натискний диск з'єднаний з кожухом трьома сталевими пластинами. Вони розташовані тангенціально й прикріплені однією стороною до кожуха, а другою - до натискного диска таким чином, щоб при передачі крутного моменту від маховика до диска пружини працювали на розтяг. Завдяки пружним властивостям пластин, натискний диск може переміщатися в поздовжньому напрямку, тобто до маховика (при включенні зчеплення) або від маховика (при вимиканні зчеплення). Ведений диск при монтажі зчеплення своєю маточиною надівається на шліци первинного вала. Його робоча поверхня з наклепаними на неї по обидва боки фрикційними накладками міститься між маховиком і натискним диском, а маточина має можливість переміщатися по шліцах первинного вала коробки передач. При натисканні на педаль, коли пружина, опираючись на обернене до маховика опорне кільце, вигинається у зворотну сторону, її зовнішній край відходить від маховика, припиняючи тиск на натискний диск. За допомогою трьох фіксаторів пружина, з'єднана з натискним диском, відводить його від веденого диска . Завдяки своїй формі й установці між опорними кільцями діафрагмена пружина при відсутності зовнішнього впливу навантажує натискний диск, стискаючи ведений між ним і маховиком. При цьому крутний момент від маховика й постійно пов'язаного з ним через кожух зчеплення й сполучені пластини натискного диска передається через ведений диск на первинний вал і далі через шестерні коробки передач. карданну передачу й задній міст підводиться до ведучих коліс. Вимикання зчеплення здійснюється переміщенням центральної частини діафрагменої пружини убік маховика; зовнішня частина пружини при цьому віддаляється від нього й, захоплюючи за собою натискний диск, звільняє ведений від передачі крутного моменту, роз'єднуючи трансмісію. Для усунення передачі крутильних коливань колінчатого вала на коробку передач і для зменшення пікових напруг в елементах силової передачі, виникаючих при різкій зміні швидкісного режиму, ведений диск з'єднаний з маточиною за допомогою гасителя коливань (демпфера). Цей вузол складається із пружної муфти із шістьома пружинами й фрикційним елементом. Останній складається із двох фрикційних кілець, між поверхнями яких затиснутий фланець маточини й кільцевої пружини стискаючого кільця для забезпечення необхідного моменту тертя. Крутний момент двигуна передається від фрикційних накладок і через заклепки веденому диску й далі до маточини веденого диска через демпферні пружини. При зміні переданого крутного моменту відбуваються кутові переміщення веденого диска щодо його маточини; напрямки цих переміщень взаємно протилежні, тому демпферні пружини, через які передається обертання, стискуючись і розтискаючись, поглинають частину енергії крутильних коливань. Фрикційний елемент, що є сухою дисковою муфтою, має певний момент тертя, у результаті якого виключаються резонансні коливання й частина поглинаючої енергію крутильних коливань перетворюється в теплову, яка розсіюється в навколишньому середовищі. 3.3 Вибір типу і конструктивної схеми зчеплення. При виборі і обґрунтуванні конструкцій зчеплення для проектованого автомобіля варто звернути особливу увагу на забезпечення таких вимог, як плавність включення, повне вимикання "чистота", довговічність роботи, зручність і легкість керування. Для цього потрібно виходити з критичної оцінки існуючих конструкцій вітчизняних і закордонних зчеплень і враховувати умови роботи зчеплення. Для автомобілів, умови роботи яких вимагають частого користування зчепленням (міські умови, робота в кар'єрах, короткі відстані й ін.), можуть бути застосовані гідравлічні або електродинамічні типи зчеплень. Визначення розмірів поверхонь тертя припускає розрахунок зовнішнього і внутрішнього діаметрів фрикційних накладок веденого диска зчеплення. Максимальний статичний момент, переданий зчепленням за рахунок сил тертя і який попереджує проковзування його робочих частин, визначається по залежності ( 3.1 ) Для різних типів накладок коливаються в межах від 0,2 до 0,5. Для фрикційної накладки по чавуну, згідно ГОСТу 12238–66, розрахунковий коефіцієнт тертя = 0,5; – коефіцієнт запасу зчеплення. Його величина вибирається в залежності від типу і призначення автомобіля (табл.3.1). Розміри фрикційної накладки веденого диска зчеплення визначаються по емпіричній залежності мм ( 3.2 ) де – коефіцієнт експлуатаційного режимові зчеплення, приймається по табл.2.1; – зовнішній діаметр фрикційної накладки веденого диска, см; – максимальний крутний момент двигуна, Н∙см (кгс∙см). Приймаємо зовнішній діаметр фрикційної накладки веденого диска Dз = 300 мм. У практиці проектування зовнішній діаметр веденого диска зчеплення для однодискових муфт вибирається в межах: - для легкових автомобілів – мм - для вантажних автомобілів – мм. Таблиця 3.1 - Значення коефіцієнта запасу зчеплення та коефіцієнта експлуатаційного режиму зчеплення в залежності від типу і призначення автомобіля Тип автомобіля Легковий Вантажний Автобус, автомобіль–тягач 1,3...1,75 1,6...2,0 2,0...3,0 0,46 0,525 0,725 Внутрішній діаметр фрикційної накладки приймається рівним мм ( 3.3 ) Середнє значення радіуса тертя визначається по формулі мм ( 3.4 ) Визначення повного притискного зусилля можна виконати по залежності Н ( 3.5 ) де – коефіцієнт тертя. Число поверхонь тертя дорівнює подвоєній кількості ведених дисків муфти зчеплення (для однодискових – 2, для дводискових – 4). Для встановлення правильності вибору основних розмірів диска зчеплення, його перевіряють по припустимих питомих тисках, які можна визначити по формулі кгс/см2 ( 3.6 ) Припустимі значення питомих тисків для фракційних матеріалів на основі азбесту повинні знаходитися в межах 150…300 кПа (1,5…3,0 кгс/см2) і для металокерамічних накладок 1000…1500 кПа (10…15 кгс/см2). Необхідно також мати на увазі, що для фрикційних дисків, у яких мм, потрібно вибирати менші значення з метою зниження швидкості буксування на периферії. Розрахунок натискних пружин Визначаємо діаметр пружини , та діаметр дроту , з якого вона виготовлена, напружень і максимальної її деформації . Діаметр циліндричної пружини = 29мм. Діаметр дроту пружини приймаємо рівним 4,5 мм. При периферійному розміщенні натискних пружин їх число необхідно приймати кратним кількості важелів вимикання. Мінімальне число пружин – 3. Число пружин пов'язане з розмірами зчеплення (зовнішнім його діаметром ). Зусилля на кожну пружину при периферійному розташуванні визначається = = 433.4 (Н) < <Р] = 700 Н, ( 3.7 ) де = 12 – число пружин механізму зчеплення. Максимальні напруження в циліндричних пружинах при вимиканні зчеплення на 15...25% перевищуємо робочі напруження, тому розрахункова формула має такий вигляд: = = 652,53 (МПа) < <τ] = 750 ( 3.8 ) де = 1,25 – поправочний коефіцієнт, що враховує вплив кривизни витків пружини і залежний від відношення = 6. Максимальна деформація пружини визначається по формулі = 0,00387(м) ( 3.9 ) де = 80000 МПа – модуль пружності при зсуві. Для забезпечення нормальної експлуатації зчеплення необхідно, щоб при повністю виключеному зчепленні між витками пружини залишався зазор не менший = 1 мм. Повне число витків повинне бути на два витки більше робочих, тому що крайні витки підгинаються і шліфуються. Довжина спіральної циліндричної пружини у вільному стані (без навантаження) визначається по формулі =4,5∙11 +1∙8+3,9 = 61,4(мм) ( 3.10 ) Приймаємо довжину пружини l = 63,5 мм. Показники довговічності або зносостійкості механізму зчеплення оцінюються по питомій роботі буксування і температурі нагрівання при рушанні з місця. Робота буксування, що не залежить від плавності включення, дорівнює ( 3.11 ) де – число обертів колінчатого вала двигуна за хвилину при включенні зчеплення (рекомендується приймати 800 об/хв); – момент інерції автомобіля, приведений до вала зчеплення; – момент інерції обертових мас двигуна; – коефіцієнт запасу зчеплення. Момент інерції поступально рухомих і обертальних мас автомобіля, приведений до колінчатого вала двигуна, визначається по формулі ( 3.12 ) де – повна вага автомобіля, Н (кгс); – кінематичний радіус колеса, м; – передаточне число головної передачі; – передаточне число першої ступіні коробки передач. Питома робота буксування зчеплення визначається ( 3.13 ) де – сумарна поверхня тертя накладок зчеплення. Нагрівання деталей зчеплення при одному включенні (нехтуючи випромінюванням) визначається по наступній формулі: ( 3.14 ) де – коефіцієнт, що враховує, яка частина роботи тертя сприймається диском зчеплення. Для натискного диска і маховика при однодисковому зчепленні . Чисельні значення питомої роботи буксування і температури нагрівання при рушанні з місця на нижчих передачах не повинні перевищувати наступних значень (для одного включення) табл.3.2. Таблиця 3.2 – Максимальні чисельні значення питомої роботи буксування і температури нагрівання при рушанні з місця Для одиночних автомобілів 1 10 10 Привід керування зчепленням розраховується після обґрунтування і розробки його конструктивної схеми. При проектуванні привода зчеплення необхідно забезпечити правильний підбір основних розмірів важелів і деталей, які впливають на зручність і легкість керування муфтою зчеплення. Вибір передаточного числа привода повинний виконуватись з урахуванням наступних вимог: – повний хід педалі зчеплення не повинний перевищувати 180 мм для вантажних автомобілів; – вільний хід педалі повинний складати – 20...35 мм; – зазор між вижимною муфтою і натискними важелями повинний бути рівний 2…4 мм, зазор у кожній парі поверхонь тертя 0,75…1,0 мм; – максимальне зусилля натискання ( ) на педалі при вимиканні зчеплення не повинне перевищувати 200 Н для вантажних автомобілів. Передаточне число (силове) привода зчеплення ( 3.15 ) Для механічних, гідравлічних приводів . Передаточні відношення приводів зчеплень сучасних автомобілів знаходяться в межах 30...45. Використання приведених залежностей дає можливість вирішити питання про конструктивні розміри окремих деталей і загальній кінематиці привода зчеплення. При призначенні перерізів і конфігурації деталей привода особливу увагу варто звертати на твердість важелів, тяг, валиків і інших конструктивних елементів, які впливають як на величину ходу педалі, так і на частоту включення і вимикання зчеплення. Розрахунок гасителя крутильних коливань полягає у визначенні напруг кручення пружини гасителя. ( 3.16 ) ( 3.17 ) де ; . – зусилля, що діє на одну пружину, Н; – діаметр дроту пружини, мм; – середній діаметр пружин, мм. Повне число витків пружини приймають Момент попереднього затягування пружин гасителя ( 3.18 ) Допустиме напруження кручення у пружинах приймають рівним 650...800 МПа (6500...8000 кгс/см2). Перевірка міцності елементів веденого диска зчеплення і привода виробляється відповідно до основних положень теорії міцності. Напруження кручення по внутрішньому діаметру шліцьового вала (первинного вала коробки передач) рівні ( 3.19 ) де – діаметр вала в небезпечному перерізі, см. Напруження зминання шліців дорівнює ( 3.20 ) де і – зовнішній і внутрішній діаметр шліцевого вала; – довжина сполучення шліцевого з'єднання; – число шліців; – коефіцієнт точності прилягання шліців; – сила, що діє на шліци. Напруження зрізу шліців дорівнює ( 3.21 ) ( 3.22 ) де – ширина шліца. Напруження виконаних конструкцій, виготовлених зі сталей 40Х, 18ХГТ, 30ХГТ, 12ХНЗА складають на кручення – = 100...120 МПа (1000...1200 кгс/см2); на зминання – = 60 МПа (600 кгс/см2); на зріз – = 30 МПа. Шліци вибираються за ГОСТом – 6033–51 – евольвентні і ГОСТом – 1139–58 – прямозубі. Ведений диск з'єднується з маточиною заклепками, рідше – болтами. Заклепки розраховують на зріз і зминання, болти, крім цього, – на розтягання. Напруження зминання визначається ( 3.23 ) і зрізу ( 3.24 ) де і – число заклепок і їхній діаметр; – відстань від центра вала до осей заклепок; – товщина веденого диска. Аналогічно розраховують заклепки, які кріплять фрикційні накладки до веденого вала. Напруження на зминання допускаються до 10 МПа, (100 кгс/см2); а на зріз – до 6 МПа (60 кгс/см2). Деталі приводу зчеплення розраховуються на дію максимального зусилля натискання на педаль, прийнятого рівним 400 Н, а деталі, розташовані після обмежувача – на силу натискних пружин при виключенні зчеплення. 4. Висновки по проекту (порівняльна технічна характеристика) Ефективність використання автотранспортних засобів залежить від досконалості організації перевізного процесу й властивості автомобілів зберігати в певних межах значення параметрів, які характеризують їх здатність виконувати необхідні функції. У процесі експлуатації автомобіля його функціональні властивості поступово погіршуються внаслідок зношування, корозії, ушкодження деталей, утоми матеріалу, з якого вони виготовлені й ін. В автомобілі з'являються різні несправності (дефекти), які знижують ефективність його використання. Для попередження появи дефектів і своєчасного їхнього усунення автомобіль піддають технічному обслуговуванню й ремонту. Виконанню робіт з технічного обслуговування й ремонту автомобіля передує оцінка його технічного стану (діагностування). Діагностування при технічному обслуговуванні проводять для визначення його необхідності й прогнозування моменту виникнення несправного стану шляхом зіставлення фактичних значень параметрів, вимірюваних при контролі, із граничними. Діагностування при ремонті полягає в знаходженні несправності й установленні методу ремонту й обсягу робіт при ремонті, а також перевірці якості виконання ремонтних робіт. Своєчасні технічне обслуговування й ремонт рухомого складу автомобільного транспорту дозволяють підтримувати автомобільний парк країни в справному стані. Питомі витрати на технічне обслуговування й ремонт за термін служби автомобіля в кілька разів перевищують витрати на його виготовлення. Особливо велика трудомісткість цих робіт. Широке застосування прогресивних технологічних процесів й автоматизованого устаткування дозволяє підвищити якість ремонту й знижує його собівартість. В конструкції автомобіля ГАЗ – 53Б були закладені прогресивні технічні рішення, які відповідали тодішньому рівню автомобілебудування і які забезпечували високі експлуатаційні показники , економічність та надійність автомобіля. Але в даний час тодішні технічні рішення та експлуатаційні показники не відповідають вимогам. Тому потрібно вдосконалювати та розробляти нові вузли та агрегати автомобіля. Повна реалізація цих якостей вдосконалення залежить від дотримання правил експлуатації і догляду за автомобілем. Для забезпечення бездоганної роботи усіх вузлів автомобіля слід використовувати запасні частини заводського виробництва. На автомобілі ГАЗ – 53Б можна встановлювати сучасні агрегати і прилади , які б забезпечували нормальну роботу , що полегшує керування автомобілем, дозволяє значно підвищити рівень праці та знизити собівартість транспортної роботи . В даному курсовому проекті пропонується покращення конструкції автомобіля, зміна деяких деталей в вузлах та агрегатах авто. Список використаних джерел 1. Методичні вказівки до виконання контрольних робіт з дисципліни «Автомобільні засоби» студентам заочного відділення спеціальності 1505 «Автомобілі та автомобільне господарство». Вінниця ВПИ 1991р. – 71с. під ред. Кашин В.В. , Ковальчук В.П., Севостьянов С.М. 2. Автомобіль. Анализ конструкций , елементи разчета. Осепчугов В. В., Фрункин А. К., - М. Машиностроение , 1989 – 306с. 3. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Автомобили». Конструирование и расчет трансмисии автомобиля. Под ред. Порсятковский В.А., Скопний В.В., Кишинев 1978 – 48. 4. Справочник техника-конструктора. Под ред. Сомоволова я. А. Киев «Техніка» 1988, 582с. Додатки Дата добавления: 23.10.2014
793. Курсовий проект - Відновлення шестерні масляного насоса автомобіля КАМАЗ \| AutoCad Вступ 1. Вибір методу та режимів відновлення зношеної поверхні 1.1 Опис конструкції вузла та деталі, призначення і робота 1.2 Аналіз технічних умов на відновлення поверхні деталі і методи їх забезпечення 1.3 Вибір і обгрунтування методу відновлення поверхні 2. Розробка технології розбирання-складання вузла та технічного обслуговування 3.Розробка технологічного процесу відновлення деталі 3.1 Розрахунок та вибір припусків на відновлення 3.2 Вибір методів підготовки поверхні під відновлення 3.3 Розрахунок та вибір режимів різання при відновленні 3.4 Призначення режимів відновлення поверхні 3.5 Термічна обробка 3.6 Кінцеві методи обробки відновленої поверхні 3.7 Опис методів технічного контролю 4. Проектування технологічного устаткування та оснащення 4.1 Вибір обладнання для підготовки поверхні під відновлення 4.2 Вибір обладнання для ремонту та відновлення 4.3 Розрахунок і проектування вимірювального інструменту За принципом подачі масла до поверхонь, що труться, система мастила комбінована, з розміщенням основної частини масла в піддоні двигуна. Під тиском змащуються найбільш завантажені вузли: корінні і шатунниі підшипники колінчастого валу, розподільного валу, коромисел, паливного насоса високого тиску і компресора. Решта поверхонь деталей, що труться, змащується розбризкуваним і стікаючим з різних поверхонь маслом. Особливим призначенням системи мастила є забезпечення роботи гідромуфти приводу вентилятора і мастило її підшипників. Циркуляція масла в системі створюється двохсекційним насосом при номінальному тиску 400—550 кПа (4,0—5,5 кгс/см²) і допустимому його зниженні до 150 кПа (1,5 кгс/см²) на малих частотах обертання колінчастого валу. Очищення масла спочатку виробляється в сітчастому фільтрі масло приймачами, потім у фільтрі з паперовими фільтруючими елементами і в паралельно включеному відцентровому фільтрі додаткового очищення масла. Охолоджування масла здійснюється в пластинчасто-трубчастому радіаторі потоком повітря, створюваним вентилятором системи охолоджування. Вентиляція картера виробляється через сапун лабіринтового типа. Контроль за роботою системи мастила здійснюється по вказівнику тиску і лампі, що сигналізує про аварійне падіння тиску масла. Передбачена установка сигнальної лампи, реєструючої засмічення фільтру тонкого очищення масла. У системі мастила використовується: влітку — масло М10ГФЛ або М10Г2К, взимку — масло М87ФЗ або М8Г2К. Замінник (всесезонно) — масло ДВ-АСЗп-10В. Заправна місткість системи мастила двигуна автомобілі КАМАВ-5320 складає 26л, автомобіля Урал-4320 — 23,7л. Система мастила включає піддон двигуна, маслонакопичувач, насос, повно потоковий і відцентровий фільтри очищення масла, радіатор, заливний патрубок, покажчик рівня масла, сапун, контрольний - вимірювальні прилади, магістралі і трубопроводи. Технічна характеристика: Параметри коливань плазмотрона: - амплітуда, мм 2,5-25 - частота, хв 8-80 Витрати газу, л/хв: 25-40 Об`єм бункера для порошку, л: 4,5 Продуктивність наплавки кг/год: 0,35-15 Номінальна напруга 3-х фазної мережі, В: 380 Номінальний струм наплавки при ПВ = 100%,А: 300 Сумарна потужність електродвигунів автом., кВ•А: 0,59 Дата добавления: 25.10.2014
794. Дипломний проект - 9 - ти поверховий житловий будинок з підземним паркінгом 27 х 43 м в м. Одеса \| AutoCad Вступ 1. АРХІТЕКТУРНО-КОНСТРУКТИВНИЙ РОЗДІЛ 1.1 Вихідні дані для проектування 1.2 Генеральний план 1.3 Об’ємно – планувальне рішення 1.4 Архітектурно-планувальне рішення 1.5 Внутрішнє та зовнішнє оздоблення 1.6 Інженерне обладнання будинку 1.7 Теплотехнічний розрахунок 2. РОЗРАХУНКОВИЙ РОЗДІЛ 2.1 Розрахунок і конструювання кругло пустотної плити перекриття 2.2 Розрахунок будівлі на вплив сейсміки 2.3 Розрахунок рами Р-1 2.4 Розрахунок та конструювання колон К-1 К-2 3.ОСНОВИ І ФУНДАИЕНТИ 3.1 Характеристика конструктивного рішення будинку 3.2 Оцінка інженерно-геологічних умов будівництва 3.3 Збір навантажень 3.4 Визначення розрахунково-фізичних характеристик грунтів Проектуєма будівля розроблена для будівництва в м. Одеса на перетині вулиць Базарна та Маразлієвська та представляє собою житловий будинок , на 1-му та другому поверсі якого розміщені офіси а в підвалі – паркінг . На генеральном плане показаны горизонтальная и вертикальная привязка к данной местности. Посчитаны красные и черные отметки за . На 1-му і 2-му поверсі офісні приміщення. З 3-ого по 9-ий поверх в кожній секції розміщені по 3 житлових квартири : двохкімнатних –1, трьохкімнатних, чотирьохкімнатних -1. Всі квартири покращеного планування , із просторими та великими кімнатами. Висота поверху 3.3 м від підлоги до підлоги 1. Будівельний об'єм –34481,7 м 2.Площа забудови – 1161 м2 3. Житлова площа – 2842 м2 4. Загальна площа – 7218 м2 5.Площа офісів – 2206 м За конструктивним рішенням будівля з частковим каркасом. Просторова жорсткість забезпечується влаштуванням внутрішніх поперечних стін і стін сходових кліток, зв’язаних з повздовжніми стінами міжповерховими перекриттями. Перекриття працює як жорсткий монолітний диск . Для покращення жорсткості всі елементи повинні бути надійно спряженими у стиках і вузлах. За умовну відмітку 0.000 прийнятий рівень чистої підлоги 1-го поверху Стіни.-– із силікатної цегли розміром 250 Х120Х88мм із утеплювачем з зовні зовнішніх стін пінополістиролом (γ = 100кг/м 3; λ = 0,04 Вт/м 0С; δ. =0,06м), товщина зовнішніх стін – 510 мм. Перекриття – із збірних залізобетонних панелей товщиною 220 мм , частково із монолітного залізобетону . Перемички приймаються збірні залізобетонні частково із монолітного залізобетону . Внутрішні перегородки- будинку запроектовані з полегшеної цегли товщиною 120 мм. Стіни шахт ліфтів – цегляні . Віконні блоки- металопластикові з подвійним склопакетом Сходова клітка- будинку влаштовується зі збірних залізобетонних елементів, маршів і площадок. Підлоги- в будинку застосовані виходячи з функціональних особливостей приміщення. У житлових приміщеннях підлоги передбачені паркетні , або лінолеумові , в санвузлах та сходових клітках – керамічні . Покрівля - будинку двоскатна, виготовлена з черепиці. Водопровід, Газифікація, Електропостачання, слабкострумові здійснюються від міської мережі Каналізація – господарська з відводом стічних вод у зовнішню мережу міської мережі ; Опалення та гаряче водопостачання кожної квартири здійснюється від індивідуального настінного газового конвектора Вентиляція - приточно-виитяжна Дата добавления: 25.10.2014
795. Курсовий проект - Розробка пристосування для фрезерування пазів деталі клин. \| Компас Технічне завдання Вступ 1. Характеристика деталі та її призначення 1.1. Призначення деталі 1.2. Технічні вимоги та їх аналіз 1.3. Конструктивні особливості деталі 1.4. Аналіз деталі на технологічність 2. Розробка технологічного маршруту обробки 2.1. Заготовка 2.2. Маршрут обробки 3. Розробка раціональної конструкції пристосування 3.1. Аналіз початкових даних на проектування… 3.2. Обґрунтування конструкції пристосування 3.4. Розрахунок зусилля обробки, затиску, розрахунок на міцність та зношування елементів пристосування 4. Оцінка точності обробки заготовки у пристосуванні 5. Висновки 5.1. Аналіз основних результатів роботи 5.2. Переваги і недоліки розробленого спорядження Перелік використаної літератури Вибір заготовки Одним із головних напрямків сучасної технології є удосконалення заготівельних процесів з метою зменшення припусків на механічну обробку, обмеження її завершальними операціями або ж і повне виключення таких операцій, тобто реалізація маловідходних або безвідходних технологій. В ролі заготовки вибираємо поковку отриманий з точністю 11-0-0-11 ГОСТ 7505-89. Для об’єктивної оцінки комплексу затрат, пов’язаних із виготовленням заготовок, потрібно до них долучити і затрати на попередню обробку заготовок. Вона передбачає надання їм такого вигляду і стану, при якому можлива обробка на металорізальних верстатах. Маршрут обробки Вибір схем базування пальця при обробці Перед початком розробки технологічного процесу слід призначити основні бази деталі: конструкторську; вимірювальну; чорнову та чистову технологічні бази. Технологічні бази деталі формують систему координат заготовки, та в подальшому самої деталі, а також надають їм належних розташувань у просторі. Тому від правильного вибору конструкторських та технологічних баз залежить вид обробки та якість виготовлюваних деталей. Для зменшення загальної похибки базування при проведенні обробки деталі повинен застосовуватись принцип суміщення баз. При накладанні конструкторської, технологічної та вимірювальної баз на операціях обробки деталі похибка базування дорівнює: εσ=0. Для зменшення похибки базування на всьому маршруті обробки повинен використовуватись принцип постійності баз тому, що при зміні баз, виникає похибка базування. Для повного визначення положення твердого тіла у просторі треба його лишити шести степенів вільності: трьох поступальних переміщень вздовж осей просторової системи координат та трьох обертальних - навколо цих же осей. Таке розташування деталі у просторі забезпечує правило шести точок. За цим правилом деталь буде нерухома, коли вона вставлена на шість опорних точок, які розташовані так, щоб три точки знаходились на установчій площині, дві - у направляючій площині та одна у опорній. Для використання першої операції за базу приймаємо необроблені поверхні. Далі базами служать оброблені поверхні, у яких точність вища ніж у необроблених. При виборі схем базування, потрібно дотримуватись таких вимог: 1) “Чорнову” базу можна використовувати лише один раз, як правило, на першій операції. На наступних операціях її використовувати не варто. За допомогою “чорнової” бази, готуються наступні – “чистові” бази; 2) За “чорнової” бази потрібно вибрати поверхні, які мають найбільшу площу або які не підлягають наступній механічній обробці; 3) Якщо всі поверхні обробляються, то за “чорнову” базу приймають поверхню, що має найменші припуски; 4) “чистові” бази повинні бути точними, достатніми за площею поверхнями, які мають координатні зв’язки з іншими поверхнями; 5) Потрібно дотримуватись принципів сталості і суміщення баз; 6) Максимально використовувати можливість обробки інструментом найбільшої кількості поверхонь за одне встановлення; Початковими даними при виборі баз є: - робоче креслення деталі, - ТВ на її виготовлення, - вид заготовки і стан її поверхонь. 1) Коротко описано призначення клину, його місця у вузлі, машині, призначення його окремих поверхонь; 2) проведений аналіз технічних вимог на виготовлення деталі; 3) проаналізовані конструктивні особливості виробу; 4) проведений аналіз деталі на технологічність; 5) вибрано метод виготовлення заготовки та схеми базування деталі; 6) проведений аналіз початкових даних для конструювання пристосування та описано будову розробленого пристосування для фрезерування лисок; 7) проведена оцінка точності обробки в пристосуванні; Розроблене пристосування для фрезерування лисок, має такі переваги: 1) простота конструкції; 2) легкість обслуговування; 3) достатня точність; 4) висока ремонтопридатність; 5) низька вартість; 6) висока жорсткість при обробці. Недоліки пристосування: 1) ручний затиск; 2) відсутність установів 1. Пристосування для фрезерування 2-ох пазів шириною 10мм на глибину 5мм 2. Затиск - ручний 3. Верстат - вертикально-фрезерний моделі 6Р13 4. Різальний інструмент - фреза кінцева ∅10 Т15К6 ГОСТ 17025-88 5. Зусилля затиску - Q=150H 6. режими різання: глибина різання - t=5мм подача - S=0,1мм/зуб швидкість різання - V=39,27м/хв частота обертання шпинделя - n=1250 об/хв 7. Габаритні розміри: LģBģH=458ģ140ģ133 8. Технологія фрезерування пазів: 8.1. Встановити заготовку на палець, поз.18, до упори з опорами, поз.12 у вертикальній та горизонтальній площинах 8.2. Відкинути затискну плиту, поз.6 до упору затискних опор, поз.13 з торцем заготовки 8.3. Зафіксувати заготовку, закрутивши гайку-баранець, поз.15 на відкидний болт, поз.20. Провести затиск заготовки за допомогою ексцентрика, поз.5 8.4. Обробити паз згідно креслення 8.5. Звільнити заготовку від затиску, повернути на 180° і повторити п.4.1-4.3 8.6. Обробити другий паз згідно креслення 8.7. Зняти деталь з пристосування 8.8. Проконтролювати отримані розміри Дата добавления: 03.11.2014

На страницу 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135