736. Курсовий проект - Шестерня ведуча | Компас 1. Шестерня ведуча головної передачі заднього мосту. 2. Номер деталі по каталогу : 53 – 2402017 3. Кількість деталей даного найменування, що йдуть на одну машину: 1шт. 4. Матеріал: Сталь 20ХНМ, ЧМТУ 4869–54 5. Термообробка: Цементація 930-950 ° С, повітря. Загартування 810-830 ° С, масло. Відпускання 180-200 ° С, повітря. 6. Твердість: HRC 58–65. 7. Маса: 2,1кг. 8. Ціна: 250грн.
Характеристика умов роботи і процесів спрацювання деталі Ведуча конічна шестерня головної передачі автомобіля ГАЗ-53 служить для передачі крутного моменту двигуна, перетвореного в коробці передач. Ведуча шестерня виконується разом з валом. Під час експлуатації автомобіля шестерня сприймає значні осьові сили, що змінюють своє направлення при зміні напрямку обертання шестерень. Через ці сили зношуються шийки валу під підшипники. Так як шестерня завжди знаходиться під навантаженням при русі автомобіля, вона піддається механічним зношуванням.
Вплив основних спрацювань деталі на технічний стан сполучення, якість роботи складальної одиниці Спрацювання складальної одиниці призводить до зміни зазорів, до збільшення відстані між зубцями, і в наслідок цього відбувається таке явище, як наклепування, під час знакозмінних навантажень. Ці спрацювання призводять до: стукіт на початку руху автомобіля (збільшений зазор у шліцьовому з'єднанні вала ведучої шестерні з фланцем, збільшений боковий зазор у зачепленні шестерень головної передачі), витікання мастила (спрацювання або пошкодження сальника ведучої шестерні), збільшення холостого ходу.
Дефекти деталі Ведуча конічна шестерня головної передачі автомобіля ГАЗ – 53, надходячи в капітальний ремонт, може мати такі дефекти: – пошкодження різьби М24×1,5; – зношування шліцьових виступів по ширині; – зношування шийки під роликовий підшипник передньої опори; – зношування шийки під роликовий підшипник задньої опори
1. Генплан промислового підприємства – №7. 2. Ввод газу на територію ПП – Пд 3. Тиск газу на вводі, МПа – 0,35 4. Система газопостачання – двоступенева. 5. Максимальна-годинна витрата газу низького тиску : - Цех №2 – 400 м3/год 6. Максимальна-годинна витрата газу середнього тиску : - Цех №1 – 280 м3/год - Цех №2 – 325 м3/год - Цех №3 – 350 м3/год - Котельня – 220 м3/год
Виробничий цех. 1. Значення тиску газу у найвіддаленішого споживача : - низького тиску – 3,5 кПа - середнього тиску – 35 кПа 2. План виробничого цеху - №2 3. Ввід газу у цех – Пн 4. Максимальна годинна витрата газу низького тиску обладнанням , м.куб\год: - №1- 20 м.куб\год - №2- 5 м.куб\год - №3- 23м.куб\год - №4- 13 м.куб\год - №5- 9 м.куб\год 5. Максимальна годинна витрата газу середнього тиску обладнанням , м.куб\год: - №6- 20 м.куб\год - №7- 45 м.куб\год - №8- 18 м.куб\год - №9- 5 м.куб\год - №10- 36 м.куб\год
Проектування газообладнання промислової печі
Максимальна годинна витра палива м.куб\год-25 Кількість пальників-2 Тиск газу перед пальником- ст Конструкція пальника – 4 Конструкція печі- 8 Температура газу на виході- 275
Характеристики споживачів газу заводу № п/п Назва об’єкта Витрата газу м3/год н/т с/т Разом 1. Адміністративний корпус - - - 2. Допоміжні служби - - - 3. Цех 3 - 350 350 4. Цех 2 400 325 725 5. Цех 1 280 280 6. Котельня - 220 220 Разом 400 1175 1575
Гідравлічні розрахунки міжцехових газопроводів. Для будівництва газопроводів середнього і низького тисків застосовуються сталеві електрозварні труби відповідно до ГОСТ 10704-91 Мінімальний діаметр труб, що застосовуються для будівництва міжцехових газопроводів, dу.min=25 мм. Розрахункові схеми газопроводів наведені на рис. 2. Міжцехові газопроводи середнього тиску. Згідно з прийнятою вище структурною схемою газопостачання цеху, система міжцехових газопроводів – одноступенева, середнього тиску газу. Тиск газу на виході з ГГРП становить 0,35 МПа (350 кПа), у найвіддаленішого споживача тиск становить 35 кПа. В якості головної магістралі системи міжцехових газопроводів вибираємо ділянку 1-2-3-4-5. ЇЇ сумарна геометрична довжина згідно з ГП промислового підприємства становить 2129,5 м, а наявний перепад тиску 315 кПа.
Дата добавления: 11.06.2013
Реферат Зміст Вступ 1 Конструкторська частина 1.1Кінематичний розрахуноук приводу 1.1.1Вибір єлектродвигуна 1.1.2Визначення обертаючих моментів на валах та кінематичні розрахунки 1.2 Розрахунок зубчатої передачі 1.2.1 Вибір матеріалу деталі 1.2.2 Визначення допустимих контактних напружень та напружень згину 1.2.3. Розрахунок зовнішнього ділильного діаметру шестерні 1.2.4. Розрахунок параметрів передачі 1.2.5. Перевірка зубів коліс по наруженням згину та контактним напруженням 1.3 Розрахунок параметрів деталі 1.3.1 Орієнтовний розрахунок діаметру швидкісного валу 1.3.2.Ескізна компоновка швидкісного валу 1.3.3. Проектний розрахунок швидкісного валу 1.4 Конструювання проектованої деталі 2 Технологічна частина 2.1 Вибір методу виготовлення заготовки 2.2 Розробка маршруту виготовлення деталі 2.2.1 Вибір обладнання виконується з урахуванням типу виробництва, розмірів деталі і виду виконуваних робіт 2.3 Вибір технологічних баз 2.4 Проектування заготовки 2.5 Розрахунок режимів різання 2.6 Розрахунок технологічних норм часу 3 Розрахунок верстатного пристосування Висновки Перелік посилань Додатки Специфікація на складальне креслення пристосування Специфікація на матеріали бакалаврської роботи
Метод виконання заготовок для деталей машин визначається за призначенням та конструкцією деталі, матеріалом , технічними вимогами, масштабом та серійністю виробництва , а також економічністю її отримання. Від вибору заготовки залежить весь подальший процес обробки. Заготовка для деталі типу вал-шестерня може бути отримана такими методами: прокат, штамповка, лиття. В умовах серійного виробництва доцільно використовувати штамповку та прокат. Заготовка з прокату може використовуватись для виробництва валів-шестерень. Її плюсами є відносна дешевизна, але така заготовка буде значно відрізнятись по формі від готової деталі, тобто мати низький коефіцієнт використання матеріалу. Заготовка отримана методом штамповки має форму близьку до готової деталі,що значно знижує витрати на подальшу механічну обробку. Вал-шестерня виготовлена з легованої конструкційної сталі 40Х. Ця сталь має гарну прожарюваність. Широко застосовується для виготовлення різних деталей, що піддаються покращенню, об'ємному і поверхневому гарту. Сталь 40Х використовується в основному для виробництва валів і інших відповідальних деталей високої міцності і в'язкості, що працюють при середніх тисках і на великих швидкостях. Сталь 40Х досить легко оброблюється і після термічної обробки зберігає свої якості тривалий період часу.
В ході обробки деталі сателіт, пристосуванням, яке застосовується найбільш усього є трикулачковий самоцентрувальний патрон. Трикулачковий самоцентрувальний патрон дає змогу центрувати та закріплювати циліндричні заготовки різних розмірів у межах габаритів патрона та робочих переміщень його рухомих елементів. Циліндричну заготовку встановлюють між рифленими поверхнями трьох кулачків, розміщених у радіальному напрямку під кутом 1200 один до одного. Кулачки можна переставляти , повертаючи їх на 1800, або змінювати іншими під час налагодження верстата. Це дає змогу значно розширити асортимент встановлюваних заготовок. Згідно з чинним стандартом такі патрони мають найбільші габарити 80..630 мм, силу затискання заготовок 12000..75000 Н, точність центрування 0,15 мм. Цю точність можна значно підвищити шляхом додаткового оброблення поверхонь кулачків після їх встановлення та закріплення на оброблюваному верстаті. Розрахуємо силу закріплення на патроні на операцію 005 токарна.
ВИСНОВКИ У даній бакалаврській роботі розроблено конічний вертикальний редуктор з клинопасовим приводом. У першій (конструкторській) частині визначено потужність електродвигуна відносно моменту на вихідному валу. Відносно визначеної потужності електродвигуна виконувалися подальші розрахунки. За даними завдання крутний момент на вихідному валу має невелике значення, тому і двигун, що був обраний не надто потужний (13кВт). Оскільки редуктор сприймає відносно невелике навантаження, тому його розміри, розміри самої конічної передачі невеликі. За завданням бакалаврської роботи було розглянуто технологію виготовлення швидкісного валу. Так як вал є типовою деталлю, то і маршрут його обробки не відрізняється від типових. При розробці технологічного процесу обробки було використане сучасне устаткування, що відзначиться на собівартості готового виробу.
Дата добавления: 11.06.2013
Оценка природно-климатических условий района строительства
1.1.1 Климат в районе строительства
Для климатической характеристики района проектирования использованы данные климатических справочников по метеостанции Бийск-Зональное, отражающей климатические особенности района. Благодаря континентальному положению, особенностям циркуляции атмо-сферы климат района отличается суровой зимой с сильными ветрами и метелями, весенними и осенними заморозками, жарким летом. Среднегодовая температура воздуха составляет плюс 0,5°С.<1>Наиболее холодным месяцем является январь со сред¬ней температурой воздуха минус 18,2°С и абсолютным минимумом минус 53°С. Самый жаркий месяц - июль; средняя температура воздуха плюс 18,9°С, абсолютный максимум плюс 39°С. Безморозный период длится 115 дней. За год выпадает 625 мм осадков, в том числе 420 мм в теплый и 205 мм в холод¬ный периоды года. Снежный покров устанавливается в среднем 7 ноября, а сходит 24 апреля. Высота снежного покрова в конце зимы достигает 41 см. Погода с ветрами бывает более 200 дней в году. Наиболее часты ветра вес-ной и осенью, когда число дней со штилем не превышает 5-10 дней в месяц. Район строительства расположен на юго-востоке Алтайского края и представляет собой юго-западные окраины Бийско-Чумышской возвышенности. Открытость территории Северному Ледовитому океану и районам Казахстана и Средней Азии дает возможность проникать сюда арктическим и тропическим воздушным массам, что благоприятствует формированию контрастных фронтальных зон и интенсивному развитию атмосферных процессов. Повышенная повторяемость антициклональной деятельности сохраняется в течение всего года. Ослабляется действие антициклонов летом (июнь, июль) благодаря прогреву континента, усиливается зимой - в связи с активизацией азиатского антициклона и приземного антициклогенеза под воздействием «блокирующего» высотного гребня над Уралом. Осенью наиболее часто наблюдаются циклоны, перемещающиеся с запада. Они вызывают усиления ветра, резкие колебания температуры, дожди и снегопады. Уже в сентябре начинает формироваться азиатский антициклон, центр которого располагается над Монголией. Когда над районами края простирается его западный острог, наблюдается сильное понижение температуры воздуха. В начале ноября устанавливается циркуляция холодного периода, сохраняясь до марта. 1 По карте дорожно-климатического районирования РФ местность относится к IV дорожно-климатической зоне.
1.1.2 Рельеф местности, геологическое строение
Бийско-Чумышская возвышенность, на которой расположены район имеет полого-увалистую поверхность, расчленённую речными долинами преимущественно юго-западного простирания. Степень расчленения достигает больших значений, что связано с большими абсолютными высотами этой территории и значительным количеством атмосферных осадков. Степь расчленена по абсолютным высотам 300–400 м, наибольшая – 528 м. Глубина врезов оврагов достигает 50 м, а долин и балок 80-90 м, скорость роста их вершин 10-15 мгод. По характеру рельефа район проложения трассы относится к холмистому, а по биоклиматическим особенностям относится к подзоне северной лесостепи. Основу структуры составляют ландшафты расчленённых холмисто-увалистых лёссовых плато. <1>1.1.3 Гидрогеологическая характеристика местности
Бийско-Чумышская возвышенность расположена в восточной части края и имеет полого-увалистую поверхность, расчленённую речными долинами рек Оби, Бии и Чумыша преимущественно юго-западного направления. Питание рек осуществляется преимущественно с территории Горного Алтая с мест таяния снега и льда. Питание реки Бии, реки с наибольшим водотоком, осуществляется из Телецкого озера. <1>Грунтовые воды приурочены к горизонту нижне-среднечетвертичных отложений краснодубровской свиты с водами спорадического распространения. По составу воды гидрокарбонатные кальциевые с минерализацией 0,5-1 гл, реже до 3 гл, не агрессивные к бетонам любой марки прочности. Глубина залегания водоносного горизонта от 0 м до 100 м. Тип местности по характеру и степени увлажнения - I. Пересечённый рельеф местности, большое количество осадков обусловили здесь проявление водной эрозии. <1> 1.1.4 Полезные ископаемые
Из полезных ископаемых необходимых в дорожном строительстве на территории района присутствует только глина ( с.Чемровка).
Дата добавления: 15.06.2013
Місцезнаходження: Будинок знаходиться в місті Харкові. Квартал обмежений вулицею місцевого значення - Мироносицького та Маяковського. Будинок має розташування за такою адресою: м. Харків Історична довідка: Будинок був збудований на початку 20 століття, він відноситься до 3 групи капітальності. Будинок з елементом архітектурно-історичного середовища міста. Об'ємна композиція збереглася, фасад становить художню цінність. За первісним значенням - малоповерховий будинок. Правові показники: Будинок знаходиться у приватній власності - ТОВ «Оскар». Метричні показники: Будинок має прямокутну форму в плані, три надземні поверхи. Довжина будинку – 23,51 м, а ширина – 23,80 м. Висота будинку складає – 7,4 м. Інсоляція будинку сприятлива - житлові кімнати зорієнтовані на схід та захід. Освітленість приміщень задовольняє нормам. Будинок має велике шумове забруднення, так як розташований в центрі міста і оточений вулицями, через які проходить великий потік автомобілів та трамваїв.
1.1 Служебное назначение машины, узла, в которые входит деталь
Деталь фланец входит в редуктор подающей части основного редуктора комбайнов РКУ10, РКУ13. Фланец служит для передачи крутящего момента от вала электродвигателя на первую ступень редуктора. Основными конструктивными базами, определяющими положение в сборочной единице, является центральное отверстие 94H7, 99H7. Эти же поверхности могут использоваться в качестве основных технологических баз. Служебное назначение узла: Редуктор подающей части служит для преобразования энергии электродвигателя во вращательное движение зубчатых передач – приведение во вращение механизма перемещения комбайна вдоль реечного става конвеера. Назначение комбайна. Очистной узкозахватный комбайн РКУ10 предназначен для выемки угля в очистных забоях пологих и наклонных пластов мощностью от 1,1 до 1,93 м, подвигающихся по простиранию пластов с углом падения до 35°, а также по восстанию и падению с углом до 10°, при сопротивляемости пласта резанию до 360 кН/м. Климатическое исполнение У5 ГОСТ 15150-69. Комбайн оснащен двумя бесцепными механизмами подачи со встроенными механогидравлическими тормозами, позволяющими при углах падения пласта свыше 9° работать без предохранительной лебедки. Комбайн может применяться в механизированных комплексах типа КМ88, 1КТМ, 1МК85Б, оборудованных конвейерами СП87, СПЦ261.62 с рейкой 3БСП или РКД.
1.2 Конструкторский и технологический анализ чертежа детали
Деталь фланец работает в редукторе угольного комбайна РКУ и служит для соединения двух валов. Простота конструктивных форм, жесткость конструкции, надежность технологических баз и жесткость крепления под обработку обеспечивает стабильность и точность обработки. При этом используется высокопроизводительное оборудование, технологическая оснастка. Так для токарной операции, применяются станки с ЧПУ. Простота конструктивных элементов детали позволяет наиболее производительно и точно обработать поверхности детали применением наиболее простых относительных движений инструмента и заготовки, прямолинейного поступательного и вращательного движений. Заданная деталь имеет нормализованные диаметры и длины, регламентируемые стандартом, в основном из рядов Ra 4.0 например 200h14, 125h7. На свободные, не определяющие эксплуатационных параметров узла, поверхности, например: 200h12; допуски назначены в пределах IT12-IT14, что позволяет получить заданные размеры при черновой и получистовой обработке, т.е. соответствуют экономической точности. Наиболее ответственные поверхности 94H7, 99H7 ограничены более жесткими допусками, которые определены условиями работы детали. Однако они не выходят за пределы экономической точности и при механической обработке достигаются шлифованием. При изучении детали выявлен допуск торцевого биения 200h12/ 125h7 не более 0,12 относительно базы Б. Шероховатость свободных поверхностей определена, в основном, технологическими требованиями и назначена не жестче экономически обоснованной ( 6,3; 3,2) по ГОСТ 25142-82 . Шероховатости технологических базовых, основных конструктивных поверхностей назначены с учетом точности обработки неподвижно и подвижно контактных поверхностей. Шероховатость этих поверхностей конструктивно обоснована и вполне достижима шлифовальной обработкой. Конфигурация детали обеспечивает возможность удобного подвода и вывода режущего инструмента. Постановка размеров увязана с последовательностью обработки и позволяет вести одновременную обработку несколькими инструментами на предварительно настроенных станках. Это существенно повышает технологичность обработки и позволяет применять стандартные режущие, контрольные инструменты и технологическую оснастку. Вывод: качественную оснастку технологичности заданной детали оцениваем, как технологическую. Техническая характеристика: Деталь изготавливается из стали 40Х по ГОСТ4543-71 с последующей термообработкой улучшение. Содержание легирующих элементов упрочняет сталь, но при этом такие стали обрабатываются удовлетворительно. Химический состав и механические свойства стали 40Х ГОСТ4543-71 приведены в таблицах 1.1-1.2.
Дата добавления: 20.06.2013
ВВЕДЕННЯ 1. Конструкція і опис стрічкового конвеєра СКР-1 1.1 Опис пропонованої конструкції конвеєра 1.2 Переваги використання конвеєра 2. Розрахунки конструкції конвеєра 2.1 Вихідні дані 2.2 Тяговий розрахунок конвеєра, що працює в руховому режимі ( що встановився з вантажем) 2.2.1 Розрахунок стрічки конвеєра 2.2.2 Розрахунок продуктивності 2.2.3 Визначення відстані між роликоопорами й погонних навантажень 2.2.4 Визначення натягів стрічки в крапках контуру 2.2.5 Перевірка стрічки на міцність 2.2.6 Вибір двигуна 2.3 Розрахунок натяжного пристрою 2.4 Розрахунок ємності резервного складу концентрату руди ЛІТЕРАТУРА
ГЗК(Гірничо-збагачувальний комбінат) це є гірничодобувне підприємство із закінченим циклом підготовки сировини для металургійної промисловості: залізорудного концентрату й окатишів. Річна виробнича потужність великого ГЗК на сьогодні становить більше 5 млн. тонн залізорудного концентрату й понад 8 млн. тонни окатишів. Зазвичай до складу гірничо-збагачувального комбінату входять: дробильні, рудозбагачувальні фабрики (РЗФ), центри виробництва окатишів, допоміжні цехи і кар'єри, де добувається сировина. Збільшення обсягів виробництва готової продукції (концентрату) вимагають постійного розширення складського господарства комбінату, особливо на випадок збоїв з безперервним відвантаженням продукції споживачеві. У зв'язку з виникненням цієї проблеми постає питання необхідності впровадження додаткового технологічного відводу вантажопотоку. Це завдання можливо вирішити застосувавши стрічковий конвеєр, за допомогою якого відтворюється резервний склад концентрату руди. Належна ємність резервного складу дозволить безперебійно працювати РЗФ у разі виникнення термінового не відвантаження концентрату на головному потоку транспорту.
Конструкція і опис стрічкового конвеєра СКР-1 Стрічкові конвеєри застосовуються для транспортування штучних кускових і сипучих вантажів у різних галузях народного господарства. Стрічковий конвеєр СКР-1, важлива ланка технології РЗФ ГЗКа, призначений для технологічного відводу вантажопотоку - відвантаження на резервний склад концентрату збагаченої залізної руди. По профілю траси СКР-1 є похилим конвеєром, що працює нагору. Кут нахилу става конвеєра становить 12°. Конвеєр закріплений на металевій естакаді. Умови роботи конвеєра. Привід і натяжний пристрій розташовані у приміщенні, більша частина – на відкритому повітрі: температура оточуючого середовища міняється від -15°С до +40°С; вологість повітря - 30…65%; запиленість сягає біля 16г/м3, головна складова пилу є окисли заліза ( 9г/м3). Несучим і тяговим органом є гумовотканинна стрічка, що опирається на роликоопори: верхні - жолобчастого типу (робоча гілка); нижні - прямого типу, плоскі (холоста гілка). Стрічка обгинає приводний , натяжний і розвантажувальний барабани. Передача руху стрічці здійснюється фрикційним засобом від приводного барабана. У стрічковому ланцюзі використовуються також не приводні барабани: два оборотних і один що відхиляє стрічку. Необхідний первісний натяг стрічки створюється натяжним барабаном за допомогою гвинтового пристрою. Привод СКР-1 складається з електродвигуна 4АМУ280М8У2, сполучної муфти зі стопорним пристроєм, редуктора КЦ. Всі конструктивні елементи конвеєра монтуються на опорній металоконструкції конвеєра, закріпленої на опорах, установлених на фундаменти. Металоконструкції виконані звареними зі стандартних профілів: швелерів, куточків і т.п.
Для контроля напряжения на шинах секции I РУ-0.4 кВ ТП в РУ-0.4 дополнительно установить автоматический выключатель ВА36м/1 в коробке пломбировочной S2 Включение дизель-генератора осуществляется в автоматическом режиме при исчезновении напря- жения на шинах секции I РУ-0.4 кВ ТП с панели автоматического управления, поставляемой комп лектно с дизель-генератором. Топливный бак на 7.3 часа непрерывной работы при номинальной нагрузке расположен в основании установки. Вопросы поставки и хранения горюче-смазочных материалов решает заказчик. Контур заземления установки присоединить к контуру заземления КТПГС с Rз=2.0 Ом Молниезащиту здания выполнить по II категории согласно ДСТУ Б В.2.5-38:2008 путем наложения молниеприемной сетки с ячейками 4х4м из стали ∅8мм на кровлю здания под утеплитель.Опуски выполнить через 15м сталью ∅10мм. Опуски присоединить к контуру заземления КТПГС.
Общие данные. Схема электрических соединений РУ 0,4кВ ДЭС Интегрирование ДЭС в схему электроснабжения хирургического корпуса Схема принципиальная шкафа ШР ДЭС. План расположения электрооборудования. Генплан с нанесением кабельных линий 0.4кВ
Дата добавления: 31.07.2013
Склад газу, %: ; ; ; ; ; № генплану: 8 Кількість поверхів будинків 1 р-н: 2 2 р-н: 3 Квартир з центральним гарячим водопостачанням,%: 25 Квартир з газовими водонагрівачами, %: 33 Квартир без гарячого водопостачання,%: 42 Прання білизни в пральнях,%: 57 Хлібозаводи,т/добу на 1000 жителів: 0,65 Лікарні, койок на 1000 жителів, шт.: 13 Кiлькiсть споживачiв тепла вiд центральних котелень, %: 57 Витрата газу підприємствами, м /год : №1: 2200 №2: 2500 Витрата газу ГРП, Vопт, м3/год: 1600 Набiр газових приладiв: ПГ, К
Місто, яке газифiкується: Ужгород Тривалість опалювального періоду, no,діб: 162 Середня температура за опалювальний період, tco, (tср.о): 1,6 Розрахункова температура зовнішнього повітря, tрo, (tр.о): -18 Кiлькiсть градусо-дiб опалювального перiоду: 2657 № плану кварталу: 8
Тиск газу після ГРС, МПа: 0,55 Відстань від ГРС до мережі міста, км: 2,0 Розташування ГРС відносно міста: Пд № типового поверху будинку: 1
Дата добавления: 09.08.2013
Вступ 1 Аналіз сучасного стану питання 1.1 Вітчизняні штукатурно-змішувальні агрегати 1.2 Штукатурні агрегати закордонних виробників 1.3 Класифікація змішувачів 1.4 Вимоги до розчинонасосів 1.5 Штукатурні розчини 1.6 Постановка мети і задач проектування 2 Проектний розділ 2.1 Загальне компонування установки 2.2 Проектування змішувача 2.3 Проектування розчинонасоса 3 Наукова частина 3.1 Фактори процесу перемішування в лопатевому змішувачі 3.2 Сили опору в процесі змішування 3.3 Визначення сил тяжіння мас розчину 3.4 Визначення потужності лопатевого змішувача 3.5 Визначення швидкості обертання лопатевого вала 3.6 Визначення ефективного кута атаки кронштейна і лопатки лопаті змішувача 3.7 Дослідження споживаної потужності лабораторного змішувача 4 Конструкторські розрахунки 4.1 Розрахунок розчинонасоса 4.1.1 Визначення геометричних характеристик 4.1.2 Потужність розчинонасоса 4.2 Розрахунок основних технічних показників змішувача 4.2.1 Геометричні параметри бункера та лопаті 4.2.2 Швидкість обертання лопатевого вала 4.2.3 Технічна продуктивність змішувача 4.2.4 Потужність змішувача 4.3 Підбір електродвигуна 4.4 Енергокінематичний розрахунок приводу робочих органів 4.5 Розрахунок вала змішувача на міцність 4.6 Підбір підшипника 4.7 Розрахунок механічних передач 4.8 Розрахунок шпонкових з’єднань 5 Технологічна частина 5.1 Призначення деталі та вибір виду заготовки 5.2 Визначення припусків на механічну обробку 5.3 Розробка маршрутів виготовлення валу та схем базування 5.4 Вибір верстатів і пристосувань, вимірювального та різального інструменту, необхідного для виготовлення вала 5.5 Визначення режимів різання 5.6 Нормування часу на виготовлення валу 6 Техніко-економічне обґрунтування ефективності використання розчинозмішувальної установки 6.1 Визначення розрахунково-балансової вартості установки 6.2 Розрахунок річного фонду роботи установки 6.3 Визначення річної експлуатаційної продуктивності 6.4 Розрахунок річних поточних витрат у процесі експлуатації установки 6.4.1 Витрати на заробітну плату з нарахуваннями 6.4.2 Розрахунок амортизаційних відрахувань на реновацію установки 6.4.3 Витрати на капітальний ремонт 6.4.4 Витрати на технічне обслуговування та поточні ремонти 6.4.5 Розрахунок витрат на електроенергію 6.4.6 Витрати на мастильні матеріали 6.5 Розрахунок питомих показників, які характеризують роботу розчинозмішувальної установки 6.5.1 Вартість машино-години роботи установки 6.5.2 Вартість переробки одиниці продукції 6.5.3 Питома трудомісткість одиниці продукції 6.5.4 Питома матеріалоємність одиниці продукції 6.5.5 Питома енергоємність одиниці продукції 6.5.6 Визначення питомих приведених витрат 6.6 Визначення економічної ефективності створення розчинозмішувальної установки 6.6.1 Розрахунок річного економічного ефекту 6.6.2 Річна економія по затратах праці 6.6.3 Річна економія по витратах матеріалів 6.6.4 Річна економія витрат на електроенергію 6.7 Термін окупності 7 Охорона праці 7.1 Аналіз потенційних небезпек і шкідливих факторів при експлуатації установки 7.2 Запобіжні пристрої, які передбачені при проектуванні з метою безпечної експлуатації 7.3 Інженерні розрахунки 7.4 Техніка безпеки при експлуатації установки 8 Цивільна оборона 8.1 Характеристика та причини появи виробничих аварій і катастроф 8.2 Організація робіт по ліквідації наслідків великих виробничих аварій і катастроф 9 Екологічна частина 9.1 Негативні експлуатаційні впливи 9.2 Забруднення атмосфери 9.3 Шумове і вібраційне забруднення 9.4 Забруднення ґрунтів Висновки Список літератури
1 Виконавши аналіз процесу роботи існуючих штукатурних і розчинозмішувальних агрегатів та установок, визначивши їхні переваги та недоліки, було намічено шляхи вдосконалення техніки даного виду. 2 На основі проведених експериментальних досліджень роботи змішувача, встановили залежність споживаної потужності в процесі приготування будівельного розчину. Також отримали залежності потужності від конкретних параметрів: кута атаки лопаті змішувача та кутової швидкості обертання лопатевого вала. 3 Врахувавши фізичний процес, який протікає в змішувачі та ефективні значення кута атаки і кутової швидкості, спроектували установку для приготування і трубопровідного транспортування будівельних розчинів з приводом робочих органів від одного електродвигуна. 4 Виконали розрахунки технічних параметрів спроектованої установки та перевірили на міцність її вузли та деталі. 5 Розробили технологічний процес виготовлення вала лопатевого змішувача, який є складальною одиницею, бо виконується зварним. 6 Передбачили засоби та заходи захисту від впливу небезпечних факторів на обслуговуючий персонал (вібрації , шуму, електричного струму), виникаючих в процесі експлуатації установки та від негативного експлуатаційного впливу на навколишнє середовище (забруднення атмосфери та ґрунтів). 7 Визначивши техніко-економічні показники спроектованої установки, з’ясували, що впровадження установки даної конструкції в порівнянні з аналогічним агрегатом має річний економічний ефект рівний 7176,6 грн.
Дата добавления: 13.08.2013
Оглавление Исходные данные для проектирования 1. Расчет и конструирование монолитного ребристого перекрытия 1.1. Компоновка конструктивной схемы ребристого перекрытия 1.2. Расчет и конструирование плиты 1.3. Расчет и конструирование второстепенной балки 1.4. Расчет и конструирование главной балки 2. Расчет и конструирование колонны 3. Расчет и конструирование фундамента Список использованной литературы
Исходные данные для проектирования:
Длина здания в осях, L, м - 64 Ширина здания в осях, B, м - 28 Размер ячейки колонн, м - 7х6,4 Количество этажей, ni - 6 Высота этажа, Нi, м - 3,6 Стены из керамического кирпича, толщиной, м - 0,51 Конструкция пола - паркет Переменная (временная) нагрузка, vn, кН/м2 - 8 Коэффициент надежности для временной нагрузки, γfm - 1,2 Коэффициент надежности по ответственности, γn - 1,1 Район строительства - Херсон Глубина заложения фундаментаH1, м - 1,75 Класс бетона ребристого перекрытия - С16/20 Класс бетона колонн - С25/30 Класс бетона фундаментов - С16/20 Класс арматуры плиты, балок, колонн, фундамента - А500С В500 Расчетное сопротивление грунта, RO, МПа - 0,27
Дата добавления: 18.08.2013
Завдання на курсовий проект Вступ 1. Загальна характеристика запроектованої будівлі. 2. Генеральний план. 3. Техніко-економічні показники генплану. 4. Об’ємно-планувальне рішення. 5. Техніко-економічні показники будівлі. 6. Техніко-економічні обґрунтування будівлі. 7. Архітектурно-конструктивні рішення. Література
За об’ємно планувальним рішенням будівля прольотного типу.Запроектована будівля прямокутної форми, одноповерхова, двопрольотна,прольот 18м з різною висотою поверху 7,2 і 10,8м.Для природньої вентиляції і освітлення запроектованої будівлі запроектований світлоаераційний ліхтар.Запроектовано кранове обладнання – мостовий та підвісний крани, вантажопід’ємність 5т і 1т. Конструктивний тип будівлі каркасний.Каркас сталевий.Для забезпечення просторової жорсткості запроектовано внутрішні сталеві зв’язки.Для уникнення виникнення тріщин у будівлі під час експлуатації запроектовано осадовий та температурний шви.Прив’язка колон до повздовжніх координаційних осей нульова, до поперечних – осьова.
Техніко економічні показники проекту: Для техніко-економічної оцінки проекту підраховуємо такі показники: - Загальну площу будівлі визначаємо як площу поверху виміряного в межах внутрішніх поверхонь зовнішніх стін: Sзаг =72,5 х 37 = 2682,5м2 - Корисну площу визначаємо як суму площ усіх приміщень : Sк. = Sзаг =2682,5 м2 - Розрахункову площу як суму площ усіх приміщень, за винятком коридорів, тамбурів, переходів, сходових кліток та ін: Sроз. = Sзаг =2682,5 м2 - Будівельний об’єм визначаємо як добуток площі поперечного перерізу будівлі на довжину будівлі за зовнішнім обводом: Vб = (18 х 7,2 х 60) +(19 х 10,8 х 60) = 7776+12312=20088 м3 - Площу забудови будівлі визначаємо як площу горизонтального перерізу за зовнішнім обводом на рівні цоколя: Sзаб. =73,1 х 37,6 = 2748,5 м2 - Поверховість – 1 поверх
Дата добавления: 04.09.2013
1. Вступ 2. Об”ємно планувальне рішення 3. Конструктивне рішення 4. Техніко-економічні показники 5. Література
Один одноповерховий блок висотою 9,6 м. У цьому блоці передбачено кран вантажопiдйомнiстю 10 т. Другий багатоповерховий блок має розмiри 18 х 18 м з висотами поверхів 3,6 м 4,8м і 9,6м. У цьому блоці передбачено кран вантажопiдйомнiстю 10 т. За умовну вiдмiтку 0,000 прийнята вiдмiтка чистої пiдлоги першого поверху. В запроектованiй будiвлi передбачено технологiчнi проїзди iз воротами 4,0 х 4,2м згiдно ГОСТ 24698-84. Вид засклення, а також мiнiмально-необхiднi розмiри вікон визначаються світлотехнічним розрахунком. Проектом передбачено панельне подвiйне склiння. Віконні рами прийнятi металеві. Для вiдкриття i закриття рам використовують важiльний механiзм, яким керують з рівня п1длоги. Евакуацiя людей та обладнання на випадок пожежi передбачена через ворота що знаходяться на фасадi будiвлi. Зовнiшнє оздоблення фасадної поверхнi стiнових панелей, цокольних i парапетних панелей виконується напиленням цементно-пiщано-каолiнової сумiшi з добавкою рiзних барбникiв. Шви стiнових панелей шпаклюються. Внутрiшнє оздоблення стін виконується шляхом подвiйного фарбуванням водоемульсiйними фарбами. Віконні рами i ворота фарбуються олiйними фарбами за два рази. Проектом передбачено влаштування пiдлог з цементно-пiщаного розчину. Захист будiвельних конструкцiй (бетонних, залiзобетонних) виконується шляхом нанесення антикорозiйного покриття у вiдповiдностi з вимогами СНиП 2.03.11-85 "Защита строительныlx конструкций от корозии" i СНиП 3.04.703-85 "Защита строительныx конструкций. Правила приемки работ". Зварювальнi шви у процесi монтажу повиннi бути очищеннi вiд шлаку i проведеннi роботи по антикорозiйному захисту шляхом металiзацiї цинком. Послiдуючий захист зварювальних з'єднань полягає у покриттi їх шаром бетону або цементно-пiщаним розчином товщиною 20 мм. По периметру будiвлi влаштувати асфальтобетонну вiдмостку шириною 1500 мм по бетоннiй пiдготовцi товщиною 150 ММ. Для герметизацiї стикiв використовують герметизуючi маси Зварні шви i дiлянки виробiв з порушеним в результатi зварки захистним покриттям повиннi бути додатково металiзованнi. Стики внутрiшнiх панелей - замонолiченi бетоном.
Дата добавления: 10.09.2013
Розміщення колон в плані (рис.1) повинно відповідати вимогам технології, економічності та уніфікації об'ємно-планувальних і конструктивних рішень промислових будівель. Крок колон відповідно до завдання становить 6м. Біля торців будівлі колони зміщують всередину будівлі на 500мм для зручності оформлення кутів будівлі стандартними огороджувальними конструкціями.
. Розробка конструктивної схеми каркасу Компонування поперечної рами починають з встановлення вертикальних розмірів будівлі, які залежать від технологічних умов виробництва, габаритів технологічного обладнання і підйомно-транспортних механізмів. Вони визначаються відстанню від рівня підлоги до головки підкранової рейки Но і відстанню від головки підкранової рейки до низу несучих конструкцій покриття Н3 (рис.2): H3 = Hk + а = 2,75 + 0,65 = 3,40м, де Нк– висота мостового крана; а –розмір, що враховує прогин конструкції покриття і зазор між верхньою точкою крана і низом несучої конструкції покриття, встановлений за вимогами техніки безпеки. Корисна висота цеху: H4 = H0 + H3 = 19,4 + 3,40 = 22,80 м. По розмірам промислової будівлі встановлюють розміри верхньої і нижньої частини колони: H2 = hb + H3 =1,0 + 3,40 =4,4 м, де, hв-висота підкранової балки з рейкою; H1 =H4-H2 + h3 = 22,8–4,4 +(-1,0) = 19,40м; деhз-відмітка низу опорної плити бази колони. Загальна висота колони від низу бази до низу ригеля: H = H1 + H2 =19,4 + 4,4 =23,8 м. Висота ферми на опорі для трапецієподібного контуру поясів h0=2,2 м, а висота ферми посередині прольоту: hf=h 0+0,5• L• i= 2,2 + 0,5 •24 • 0,1 = 3,4 м, де L –проліт ферми; і – ухил верхнього поясу ферми. Після визначення необхідних розмірів по вертикалі визначають основні розміри по горизонталі. Прив'язка зовнішньої грані колони крайнього ряду до поздовжньої осі приймаємо b0=0. Ширина перерізу верхньої частини колони h2 ≥ 1/12 • H2 = 1/12 • 4,4=0,36 м, Приймаємо h2=500мм. Ширина перерізу нижньої частини колони h1 ≥ 1/20 • H= 1/20 • 23,8=1,19 м, Приймаємо h1=1250мм. Відстань від осі колони до осі підкранової балки: λ = h1 - b0 = 1250 - 0 = 1250 мм. Для того, щоб кран під час руху не торкався колон: λ = 1250 мм> В1+ (h2 –b0) + 75мм= 300 + (500 - 0) + 75=875 мм. Умова виконується. Всі розміри наведені на рис.2.
Забезпечення просторової жорсткості будівлі В каркасах промислових будівель використовують в'язі в площині верхніх і нижніх поясів ферми, а також вертикальні – між фермами і між колонами (рис.3, рис. 4, рис.5). Горизонтальні в'язі в площині верхніх поясів ферм, які служать для забезпечення їх стійкості, встановлюють по середині та біля торців температурного блоку (рис.3). Горизонтальні в'язі в площині нижніх поясів ферм розташовують по периметру температурного блоку (рис.4). Якщо довжина блока близька до граничної, то поперечні горизонтальні в'язі по верхніх і нижніх поясах ферм влаштовують через 36м. Вертикальні в'язі між фермами використовують для збільшення їх бокової жорсткості та зручності під час монтажу. В'язі влаштовують біля опор ферми та по довжині ферм через 12 м. Вздовж будівлі ці в’язі розміщують в площині поперечних в’язей і в проміжку через 3 кроки ферм. Вертикальні в'язі між колонами (рис.5) забезпечують загальну стійкість та незмінність споруди. А також сприймають зусилля від поздовжнього гальмування кранів і тиску вітру на торець будівлі. Нижні в'язі між колонами розміщують посередині температурного блоку або близько до неї в площині підкранової та зовнішньої вітки колони. Верхні в'язі між колонами, які розташовані вище підкранових балок влаштовують двоярусними (рис.5). Нижній ярус (між низом ферми і підкрановою балкою) виконують у вигляді хрестової решітки. Роль в'язей верхнього ярусу виконують вертикальні в'язі між фермами. Верхні в'язі між колонами встановлюють посередині блоку та в його торцях.
Дата добавления: 16.09.2013
736. Курсовий проект - Шестерня ведуча | 
738. Дипломний проект - Конічний вертикальний редуктор з клинопасовим приводом | 
744. ДГ Дизель - генераторная установка 95 кВА |