Содержание Введение 1. Литературный обзор 2. Определение основных технических характеристик станка 3. Синтез и описание кинематической структуры станка 4. Выбор и описание компоновки станка 5. Проектирование и описание кинематической схемы станка 5.1. Проектирование кинематики привода главного движения 5.2. Проектирование кинематики привода подач 6. Динамические, прочностные и другие необходимые расчёты проектируемых узлов 7. Описание конструкции спроектированных узлов 8. Описание системы смазки спроектированных узлов 9. Описание системы управления станком 10. Заключение Список использованной литературы
Введение 1.Энергетический и кинематический расчет привода 1.1. Выбор электродвигателя 1.2. Определение общего передаточного числа и разбивка его по ступеням 1.3.Определение мощности на валах 1.4. Определение частоты вращения валов 1.5. Определение крутящего момента на валах 2.Расчет червячной передачи 3.Расчет вала 4.Расчет и подбор подшипников 5. Расчет шпоночных соединений 5.1. Расчёт шпоночного соединения на входном валу 5.2. Расчёт шпоночного соединения на выходном валу 5.3. Расчёт шпоночного соединения червячного колеса с валом 6.Подбор муфты 7.Выбор и обоснование способа смазки передачи и подшипников Список литературы
eight:56px; width:56px">
eight:56px">
eight:56px">
eight:56px">
eight:56px; width:127px">
eight:120px; width:56px">
eight:120px">
eight:120px">
eight:120px">
eight:120px; width:127px">
Техническая характеристика 1.Крутящий момент на выходном валу, Н*М 125,97 2.Частота вращения выходного вала, мин 90,5 3.Передаточное число редуктора 31.5 4.Электродвигатель АИР 80А2 ТУ 16-525.564-84 мощность,кВт 1.5 частота вращения,мин 2850
Дата добавления: 02.01.2011
Для данных объектов запроектированы водяные тепловые сети, в качестве теплоносителя, применяют горячую (перегретую) воду с температурой перед системой теплоснабжения 150 0С, а после этих систем - 70 0С. В данном микрорайоне применяется подземная прокладка теплопроводов и системы ГВС. Применяется канальная и бесканальная подземная прокладка. Тепловые сети и система ГВС проходят в отдельных каналах марки КЛ. Для отвода паводковых или атмосферных вод перекрытие устанавливаем с поперечным уклоном около 1—2 %. Наружную поверхность стенок, перекрытия и дна канала покрываем гидроизоляцией. Вода, попавшая в каналы, удаляется самотеком по лоткам, имеющим уклон не менее 0,002, в специальные приямки, из которых насосом откачивается в канализацию. На участке 2-3 используется бесканальная прокладка. Для защиты трубопроводов от механических воздействий при этом способе прокладки применяем усиленную тепловую изоляцию — оболочку. Для компенсации тепловых удлинений предусматриваются П- образные компенсаторы, а для погашения нагрузок на трубопроводы применены неподвижные опоры. На трубопроводах предусмотрена отключающая арматура, расположенная в теплофикационных камерах. При подземной прокладке уклон ответвлений к отдельным домам принимаются по направлению к камере тепловой сети. Источник теплоснабжения является расположенное в микрорайоне ЦТП.
1.1 Общая формулировка 1.2.1 Задание на проектирование 1.2.2 Анализ объекта автоматизации 1.2.3 Возможные варианты решения задачи и их сопоставительный анализ 1.2.4 Описание выбранной схемы устройства и расчет основных параметров 1.3. Принцип работы разработанной конструкции Список использованной литературы
Задание на проектирование Объектом ориентации является втулка из стали Анализ объекта автоматизации Деталь является деталью формы тела вращения, с центральным несквозным отверстием с одного из торцов. Деталь относится ко II классу , т.е деталь имеет только ось вращения. При ориентировании данной детали, кроме совмещения оси вращения с одной из осей координат, может возникнуть необходимость в повороте детали в вертикальной или горизонтальной плоскости XOY на 180۫ (вторичное ориентирование).
Содержание ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 2 ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ СУШИЛЬНЫХ УСТАНОВОК 3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СУШИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ 3.1 Определение количества удаляемой влаги из материала в процессе сушки 3.2 Определение физических параметров сушильного агента 3.3 Определение тепловых потерь 3.4 Построение действительного процесса на I-d диаграмме 3.5 Определение расходов воздуха и тепла 3.6 Определение основных размеров барабана 3.7 Определение продолжительности сушки 3.8 Определение числа оборотов барабана 4 РАСЧЕТ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ 5 РАСЧЕТ И ВЫБОР КАЛОРИФЕРА 6 РАСЧЕТ ВЕНТИЛЯТОРА 7 РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ 7.1 Расчет корпуса барабана 7.2 Расчет бандажей ЛИТЕРАТУРА ПРИЛОЖЕНИЯ
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ Рассчитать воздушную сушилку барабанного типа с подъемно-лопастными перевалочными условиями для высушивания G
1. Исходные данные 2. Подсчёт объёмов земляных работ при вертикальной планировке. 3. Подсчёт объёмов земляных работ при разработке котлована. 3.1. Определение размеров котлованов понизу 3.2. Определение заложения откоса 3.3. Размеры котлована поверху 3.4. Объём котлована 3.5. Подсчёт объёма въездной траншеи. 3.6. Объём обратной засыпки. 3.7. Определение величины недобора грунта и объём недобора. 4. Выбор способа производства работ при планировке площадки: 5. Выбор машин для разработки котлована. 5.1. Выбор экскаватора с оборудованием обратная лопата. 5.2. Выбор и расчёт количества транспортных средств для перевозки грунта, разработанного в котловане. 6. Организация и технология выполнения работ. 6.1. Организация и технология выполнения работ по планировке площадки 6.2. Проектирование проходок экскаватора 7. График производства работ. 8. Технико-экономические показатели. 9. Техника безопасности. 10. Список используемой литературы. № варианта - 4 (1) eight:20px; width:17px" /]
ВВЕДЕНИЕ 1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА 1.1. Расчет каната 1.2. Определение основных размеров барабана и блоков 1.3. Расчет узла барабана 1.4. Прочностной расчет оси барабана и выбор подшипников 1.5. Выбор крюковой подвески 1.6. Расчет мощности, выбор двигателя и редуктора 1.7. Выбор муфт 1.8. Расчет тормоза 2. РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ ТЕЛЕЖКИ 2.1. Определение сопротивления передвижению 2.2. Выбор электродвигателя и редуктора 2.3. Определение тормозного момента 2.4. Расчёт ходовых колёс СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Дата добавления: 21.04.2011
Введение 1.Расчет фасонных резцов 1.1 Расчет резца 1.2 Выбор типа и размера заготовки 1.3 Конструкция державок 1.4 Выбор переднего и заднего углов 1.5 Корригирование профиля 1.6 Общая часть коррекционного расчета 1.7 Коррекционный расчет призматического резца 1.8 Построение нормального профиля резца 1.9 Назначение допусков 1.10 Построение исполнительных чертежей резцов 2. Расчет комбинированной цилиндрически-шлицевой протяжки одинарной схемы резания 2.1 Определение наибольшего допустимого тягового усилия станка 2.2 Выбор величины припуска под протягивание А0 на диаметре 2.3 Определение наибольшего диаметра предварительного отверстия 2.4 Расчёт предварительного значения диаметра сверла 2.5 Определение размеров и допусков калибрующих частей протяжки 2.6 Определение диаметра D1 2.7 Определение величины допускаемого тягового усилия 2.8 Определение диаметра шейки 2.9 Определение размеров переходного конуса 2.10 Выбор размеров передней направляющей части 2.11 Расчёт длины протяжки до первого зубца 2.12 Выбор размеров и формы центровых отверстий 2.13 Выбор марки стали для протяжки 2.14 Определение максимальной глубины стружечной канавки 2.15 Определение шага режущих зубцов протяжки 2.16 Определение расчетной площади стружечной канавки 2.17 Определение наибольшего количества одновременно работающих зубцов 2.18 Выбор комбинации основных частей протяжки 2.19 Указание принятой величины угла фаски β 2.20 Определение размера М до фаски и диаметр dф зубца, на котором кончается фаска 2.21 Выбор предварительного значения величины подачи 2.22 Проверка впадины стружечной канавки на заполнение стружкой 2.23 Расчет усилия протягивания 2.24 Диаметры режущих резцов 2.25 Определение припусков 2.26 Определение количества режущих зубцов 2.27 Длина режущей части 2.28 Выбор размеров и количества стружка разделительных канавок 2.29 Выбор шага, профиля канавки и числа зубцов калибрующей части 2.30 Определение длины калибрующих частей 2.31 Определение общей длины калибрующих и режущих зубцов 2.32 Выбор значения переднего и заднего углов на режущей и калибрующих частях 2.33 Расчет диаметра шлифовального круга для заточки протяжки 2.34 Определение номинального диаметра впадины между фасочными и шлицевыми выступами 2.35 Определение конструктивных элементов профиля шлицевого зуба в поперечном сечении протяжки 2.36 Определение номера шлицевого зуба, с которого начинается поднутрение с углом φ_1 2.38 Проверка расчётной длины протяжки 2.37 Расчет общей длины протяжки Список используемой литературы
Помещения и зоны здания производственно-складского комплекса – 1 (ПСК-1) спроектированы с учетом выполнения следующих логистических операций по отношению к товару: - прием с производства и временное хранение; - складирование и основное хранение; - внутрискладская транспортировка; - комплектация – отбор с мест хранения, паллетная и по коробочная комплектация заказов, маркировка; - отгрузка. В состав здания входят: А) Основные зоны: 1. зона приемки и временного хранения готовой продукции с производства; 2. зона основного складирования (высотное хранение); 3. зона комплектации заказов в составе зоны основного складирования; 4. зона экспедиции (зона временного хранения и зона консолидации партий грузов) для отгрузки автомобильным и железнодорожным транспортом; 5. зона погрузки готовых к отгрузки партий грузов на автомобильный транспорт; 6. зона погрузки готовых к отгрузки партий грузов на железнодорожный транспорт. 7. зона комплектации на антресоли.
Введение 1. Технологический расчёт СТО автомобилей семейства УАЗ 1.1. Исходные данные 1.2. Расчёт годовых объёмов работ 1.3. Распределение годовых объёмов работ по виду и месту выполнения 1.4. Расчёт численности рабочих 1.5. Расчёт числа постов 1.6. Расчёт числа автомобиле-мест ожидания и хранения 1.7. Определение общего количества постов и автомобиле-мест проектируемой станции 1.8. Определение состава и площадей помещений 1.9. Расчёт площади территории 1.10. Определении потребности в технологическом оборудовании 2. Планировка помещений СТО 3. Технологическая планировка участка по приборам системы питания. Список использованной литературы
1. Исходные данные 2. Расчет воздухообмена в помещении 3. Расчет и подбор воздухораспределительных устройств 4. Аэродинамический расчет систем приточной и вытяжной вентиляции 5. Расчет калорифера Список используемой литературы
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ СТО 1.1. Исходные данные 1.2. Расчет годовых объемов работ 1.3. Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения 1.4. Расчет численности рабочих 1.5. Расчет числа постов 1.6. Расчёт числа автомобиле-мест ожидания и хранения 1.7. Определение общего количества постов и автомобиле - мест проектируемой СТО 1.8. Определение состава и площадей помещений 1.9. Расчет площади территории 1.10. Определение потребности в технологическом оборудовании 2. ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН СТО 3. ПЛАНИРОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОРПУСА СТО 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА РЕМОНТА КУЗОВОВ 5. ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТА Список использованной литературы
Исходные данные Рассмотрим технологический процесс станции технического обслуживания легковых автомобилей среднего класса семейства «Ford» модели Focus 3.
eight:20px">
eight:20px; width:65px">
eight:20px; width:60px">
eight:20px; width:118px">
eight:20px; width:137px">
eight:20px; width:122px">
Кроме работ, приведенных в табл. 3, на СТО выполняются вспомогательные работы, в состав которых входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержанию инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживанию компрессорного оборудования и др. Объем этих работ составляет 10-15 % от общего объема работ СТО.
Общее количество постов – 12 и автомобиле – мест – 31 (6 в помещении СТО и 25 на открытой стоянке), в том числе: • рабочие посты – 11; • вспомогательные посты на участке окраски автомобилей – 1 из общего числа вспомогательных постов; • автомобиле – места ожидания постановки автомобилей на посты – 5 (из них 2 располагается в помещении и 3 на открытой стоянке), • автомобиле – места хранения – готовых к выдаче автомобилей – 5 (из них 2 располагается в помещении СТО и 3 на открытой стоянке), – продаваемых автомобилей на открытой стоянке – 19, – для демонстрации новых автомобилей в помещении станции – 2.
Дата добавления: 20.06.2017
Задание на курсовой проект Введение 1 Описание теxнологической линии производства пива 1.1 Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов 1.2 Особенности производства и потребления готовой продукции 1.3 Стадии технологического процесса 1.4 Характеристика комплексов оборудования 1.5 Устройство и принцип действия линии 1.6 Устройство и принцип действия дифманометра сильфонного типа ДСС 2 Расчет сужающего устройства при измерении расхода газа 2.1 Определение основных параметров потоков измеряемой среды 2.2 Определение параметров трубы 2.3 Расчет параметров сужающего устройства 2.4 Окончательная проверка правильности расчета 2.5 Выбор измерительного комплекта 2.6 Расчет необходимых длин прямых участков трубопровода сужающего устройства 2.7 Измерение расхода промышленными и лабораторными дифманометрами 2.8 Определение придельной погрешности расходомера 3 Определение параметров распределения погрешностей измерения 3.1 Расчет суммарной погрешности 3.2 Определение параметров распределения погрешностей измерения расхода Заключение
eight:3px; width:369px">
eight:3px; width:135px">
eight:3px; width:148px">
eight:23px; width:217px">
eight:23px; width:217px">
eight:23px; width:225px">
eight:28px; width:217px">
eight:28px; width:217px">
eight:28px; width:225px">
eight:16px; width:15px" /] 1,8
- изучение устройства и принципа работы дифференциального манометра сильфонного типа - ДСС; - расчет искомого значения диаметра отверстия сужающего устройства; - расчет конструктивного элемента сужающего устройства - сопла стандартного; - выполнение схемы технологической линии производства пива, сборочного чертежа сужающего устройства и дифманометра. В данном курсовом проекте проведены следующие расчеты: Расчет сужающего устройства при измерении расхода газа, включающий в себя: - определение основных параметров потоков измеряемой среды; - определение параметров трубы, а именно: - расчет параметров сужающего устройства; - проверка правильности расчета, в результате которого отклонение расчетной величины предельного расхода от заданного составляет 0,14419 %, что не превышает допустимое значение (d < 0,2 %); - выбор измерительного комплекта, включающего в себя первичный прибор – сопло стандартное, и вторичный прибор – дифманометр сильфонного типа – ДСС; - расчет необходимых длин прямых участков; - определение придельной погрешности расходомера, которая не должна превышать 5 %; Определение параметров распределения погрешностей измерения, включающих в себя: - расчет суммарной погрешности, которая составила 0,162 %, а именно: - определение параметров распределения погрешностей измерения расхода. 1. Модель дифманометра ДСС 2. Предел изменения разности давлений, Па 4000 3. Допускаемое избыточное радочее давление, МПа 0,025 4. Класс точности 1
31. Курсовой проект - Вертикально-сверлильный станок | ![]("file:///C:/Users/User/AppData/Local/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image002.gif")
eight:20px; width:17px" /]
39. ТХ Производственно складской корпус |