2506. Дипломный проект - Строительство моста на автомагистральной дороге | АutoCad - Разработка проекта организации строительства мостового перехода; - Разработка проекта производства работ по сооружению опоры №3; - Разработка проекта производства работ по сборке и установке пролетного строения; - Расчет необходимых вспомогательных конструкций и устройств; - Производство работ; - Техника безопасности при производстве работ; - Разработка календарного графика строительства; По характеру и объему дипломный проект является своего рода сокращенным рабочим проектом и состоит из частей: организация строи-тельной площадки, проект производства работ на опоре №3, проект производства работ по сборке и установке пролетного строения, разработке сетевого графика строительства.
СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 6 1. Общие данные. 7 1.1. Обоснование необходимости строительства эстакады. 7 1.2. Район строительства. 8 2. Описание моста 17 2.1. Таблица 2.1. Объем работ для рекомендуемого варианта по укрупненным показателям 21 2.2. Таблица 2.2 - Стоимость строительства рекомендуемого варианта моста по укрупненным показателям 23 3. Организация строительной площадки 24 3.1 Расчёт административно – бытовых зданий 26 3.2 Расчёт водоснабжения 26 3.3 Расчёт потребности в сжатом воздухе 28 3.4 Обеспечение основными строительными конструкциями и материалами. 29 3.5 Потребность строительства в электроэнергии 30 4. Проект организации строительства мостового перехода 32 5.1 Состав работ по сооружению опоры №3: 33 5.2 Организация и технология выполнения работ по устройству шпунтового ограждения. 34 5.3. Организация и производство работ по устройству фундамента на буровых сваях. 42 5.4 Сооружение опоры №3. 64 6. Проект производства работ по установке и омоноличивание пролетного строения 67 6.1 Установка пролетного строения 67 6.2 Сопряжение моста с насыпью 68 6.3. Установка перильного и барьерного ограждения 69 6.4. Устройство дорожного полотна 69 7. Бетонные работы. Требования к производству работ, правила и методы контроля. 70 8. Безопасность жизнедеятельности 78 8.1 Техника безопасности при буровых работах. 78 8.2 Техника безопасности при складировании железобетонных конструкций на строительной площадке. 85 8.3. Задача 89 9. Расчетная часть. 91 9.1. Подбор вибропогружателя. 91 9.2. Определение необходимого объема первой порции бетонной смеси при бетонировании буронабивных свай 94 9.3. Расчет щита опалубки 95 9.4. Расчет настила лесов. 99 10. Научная часть. Расчет железобетонных плит в основании временных опор с помощью «ПК-ЛИРА». 101 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 106 Список использованной литературы 107
В административном отношении мост находится на территории г.Нязепетровска, Нязепетровского района Челябинской области. Мост через р. Уфа запроектирован капитального типа под расчетные нагрузки, согласно ГОСТ 52748-2007, А-14, НК-100 по схеме 5х24м, длина моста 121,38м, габарит проезжей части и тротуаров в соответствии со СНиП 2.05.03-84* принят 2Г-8+2х1,0м. Материал опор и пролетных стро-ений - сборный и монолитный железобетон. По оси проектируемого моста расположен существующий мост с дере-вянными ряжевыми опорами и металлическим пролетным строением общей длиной 106м, находящийся в аварийном состоянии. Общий вид моста представлен на чертеже №1. Отметки проезжей части в начале моста 293,39, в конце – 292,94. Мост в плане расположен на прямой, в профиле - на вертикальной выпуклой кривой. Пролетные строения - сборные из преднапряженного железобетона с недобетонированной плитой, объединенные в температурно-неразрезную плеть. Балки пролетного строения длиной 24,0м высотой 1,23м. Береговые и промежуточные опоры – безростверковые на двух буронабивных сваях диаметром 1,4м. Надфундаментная часть состоит из стоек диаметром 0,8м, заделанных в буронабивные сваи, индивидуальной конструкции. Конструкция сопряжения моста с насыпью из сборных ж.б плит длиной 6м по типовому проекту серии 3.503.1-96. Конструкция лестничных сходов из сборного железобетона по типовому проекту серии 3.503.1-96. Укрепление откосов конусов принято бетонными плитами 100х100х16см. Компоновка пролетных строений в поперечном сечении принята из 10-ти балок с расстоянием между балками 1,7м. Опирание балок пролетных строений на подферменники на опоры предусмотрено на резиновые опорные части типа РОЧ 20х40х5,2-0,5. Поперечный уклон проезжей части создается за счет установки балок пролетных строений на подферменники с нулевым уклоном перемен-ной высоты для создания поперечного уклона 20‰. Конструкция проезжей части принята следующей: - нижний выравнивающий слой из бетона марки В25,F300 минимальной толщины 30мм; -гидроизоляция из битумно- полимерного наплавляемого рулонного гидроизоляционного материала типа «Мостопласт» толщиной 5,5мм; -защитный слой из бетона марки В40, F300 толщиной 60мм; -покрытие- горячий асфальтобетон, толщиной 70мм, тип Б, марка II. Битумно-полимерный наплавляемый рулонный гидроизоляционный материал типа «Мостопласт», изготовленный по ТУ 5774-025-01393697-99, укладывается в один слой. Металлическое перильное ограждения вы-сотой 1,1м запроектировано по типовому проекту серии 3.503.1-81 с креплением на карнизных блоках индивидуальной конструкции. Обеспечение перемещений пролетных строений, объединенных в температурно-неразрезную систему, от температуры и других горизонталь-ных воздействий намечено путем установки на береговых опорах дефор-мационных швов MAURER D80. Водоотвод с проезжей части моста и сопряжений осуществляется за счет продольного – 0,005%0 и поперечного – 0,02%0 уклонов с выпуском воды в водоотводные трубки и за пределами моста в начале моста по от-косу насыпи. С целью отвода воды, проникшей через конструкцию мостового полотна, предусмотрен закрытый дренаж с выпуском воды в дренажные трубки. Исходя из геологических условий береговые и промежуточные опоры – безростверковые на четырех буронабивных сваях диаметром 1,4м. Надфундаментная часть состоит из стоек диаметром 0,8м, заделанных в буронабивные сваи. Буронабивные сваи забуриваются в скальный грунт. Ригели, индивидуальной конструкции, состоят из цельных блоков прямоугольного сечения 80х125см, длиной 10м. Стойки ø80см - также индивидуальной конструкции. Сопряжение моста с насыпью принято полузаглубленного типа из сборных железобетонных плит длиной 6,0м по типовому проекту серии 3.503.1-96 «Сопряжение автодорожных мостов и путепроводов с насыпью», опирающихся с одной стороны на прилив шкафной стенки, а с другой - на щебеночную подушку. На сопряжении моста с насыпью, в соответствии с требованиями СНиП 2.05.03-84*, предусмотрен лестничный сход шириной марша 0.75м. В качестве дренирующего грунта для отсыпки конусов используется дресвяный грунт. Конуса укреплены бетонными плитами марки ПБ1-16 на щебеночном основании толщиной 10см. В основании конуса для опирания плит укрепления запроектирован бетонный упор в каменной призме. Под мостом по откосу конуса под водоотводными трубками устраивается водоотводные лотки из монолитного бетона.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ В дипломном проекте проведен анализ местных условий и рекомендуемого варианта, на основании чего были разработаны проект производства работ по сооружению опоры №3 и проект производства работ по установке и омоноличивания пролетного строения, а так же календарный график строительства. Проекты производства работ детально разработаны, проведены все необходимые расчеты необходимые на стадии монтажа, такие как подбор крана, определения опасной зоны крана. Так же проведены необходимые расчеты временных сооружений и устройств необходимых для при со-оружении моста, щиты опалубки, временная опора и другие. Технология строительства промежуточных опор и пролетного строения оптимальна для данной конструкции. При возведении опор она поз-воляет вести работы с хорошо подготовленной площадки временного острова, а при установке пролетного строения краном КШМ-100 мы миними-зировали время монтажа и тем самым ускорить сооружения моста.
Дата добавления: 15.06.2019
Введение 3 1. Описание структурнойсхемы АСУТП 11 2. Описание ПЭС сигнализации иуправленияэлектроприводом 12 3. Описание электропитаниясредствавтоматизации 14 4. Описаниеинформационное обеспечение 17 4.1 Выбор топологии 17 4.2 Способ управления сетью 20 4.3 Стратегия администрирования и управления 22 4.4 Защита информации в сети 23 4.5 Файловые системы и управление дисковым пространством 25 5. Описаниепрограммноеобеспечение 28 5.1 MicrosoftWindowsServer 2012 28 5.2. Программное обеспечение систем SCADA OpenEnterprise 32 6. Расчетмощностиэлектропривода 36 7. Расчет сечения токоведущей жилыпитанияэлектроприводов 37 8. Расчет регулирующего клапана иличастотногопривода 39 9. Расчет математическоймодели куба колонны 40 Заключение 43 Литература 44 Приложение 1(спецификация объектов) 45 1. Количествопараметроввэтомпроцессе–AI-7шт.DI-6шт.DO-6 шт. Будем полагать, что все эти сигналы идут от технологического оборудования. Сигналы поступают в модули ввода/вывода контроллера S7- 1500 фирмы Siemens. Контроллер находится в шкафу управления. Шкаф управления расположен в операторском пункте. Контроллер выполняет функции управления параметрами сборочного комплекса, обработки информации. 2. Контроллеры подключен к коммутатору, расположенному в шкафууправленияпосетиEthernet.Такжеустановленрезервныйкоммутатор для резервирования каналовсвязи. 3. В Операторской размещаются АРМ архива, АРМ оператора,АРМ инженера. Все они подключены по топологии звезда к коммутатору. Таким образом, с АРМ возможно управлять технологическим процессом в аппаратной. 4. Для ПИД-регулирования уровня в ректификационной колонне, я использую регулирующий клапан на сливеконденсата. 5. В процессе принимают участие, также различные датчики. Применяющиеся для измерения: давления, расхода, уровня, силы тока.
Заключение Автоматизация производства — основа развития современной промышленности, генеральное направление технического прогресса. Цель автоматизации заключается в повышении эффективности труда, улучшении качества выпускаемой продукции, в создании условий для оптимального использования всех ресурсов производства. В данном курсовом проекте мы произвели частичную автоматизацию - автоматизация отдельных производственных операций (АСУТП атмосферной ректификационной колонны). Кроме того, построили сеть, благодаря которой возможно осуществление управленческих функций непосредственно по месту и из диспетчерской. Использовали технологии Ethernet для связи операторского пунктаиПЛКсрезервированиемканаловсвязи.Вкачествеоборудованиядля автоматизированного управления технологическим процессом была выбрана продукция компании Siemens и Emerson.
Дата добавления: 16.06.2019
— исследование работы автосервиса, состояния его производственно-технической базы; — расчет производственной программы; — разработка проектных решений шиномонтажного участка с расстановкой необходимого технологического оборудования; — разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности и охране труда, в том числе для шиномонтажного участка; — расчет экономической целесообразности модернизации шиномонтажного участка.
Содержание: Введение 8 1 Общая часть 10 1.1 Характеристика СТО, тип станции 10 2. Расчетная часть 16 2.1 Расчет производственной программы городской СТО 16 2.2 Расчет годового объема работ на СТО 17 2.2.1 Расчет годового объема городской СТО 17 2.3 Годовой объем уборочно-моечных работ на городских СТО 19 2.4 Годовой объем работ по предпродажной подготовке 19 2.5 Определение общей трудоемкости работ на СТО 20 2.6 Расчет числа постов и автомобиле – мест 20 2.6.1 Расчет числа рабочих постов ТО и ТР 20 2.7 Расчет числа работающих на СТО 22 2.7.1 Расчет числа рабочих на СТО 22 2.7.2 Расчет числа основных рабочих на проектируемом участке 22 2.8 Подбор технологического оборудования 24 2.9 Расчет производственной площади участка 25 2.10 Расчет освещения 26 2.10.1 Расчет естественного освещения 26 2.10.2 Расчет искусственного освещения 26 2.11 Расчет вентиляции 27 3. Организационный раздел 29 3.1 Основные задачи организации ТО автомобилей 29 3.2 Прием автомобилей на СТО, схема организации СТО 30 3.3 Краткое содержание технологического процесса на проектируемом участке 33 4. Конструкторская часть 37 4.1 Общие сведения 37 4.2 Обзор существующих конструкций 41 4.3 Устройство конструкции и принцип работы 49 5. Техника безопасности и мероприятия по охране труда и окружающей среды 52 5.1 Общие сведения технической безопасности по охране труда и окружающей среды 52 5.2 Техническая безопасность на проектируемом участке 55 6. Экономический раздел 59 6.1 План по труду и фонду заработной платы ремонтных рабочих 59 6.1.1 Расчет основной заработной платы 59 6.1.2 Расчет прямой заработной платы 59 6.1.3 Расчет дополнительной заработной платы 60 6.1.4 Расчет заработной платы основных рабочих 60 6.1.5 Расчет средней заработной платы основных рабочих 61 6.1.6 Расчет фонда заработной платы основных рабочих с отчислениями на социальные нужды 61 6.2 Расчет затрат на материалы и запасные части по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава 62 6.2.1 Расчет затрат на материалы и запасные части 62 6.2.2 Расчет затрат на вспомогательные материалы 62 6.2.3 Расчет общей стоимости затрат на материалы 63 6.2.4 Расчет затрат на запасные части 63 6.3 Расчет затрат на электроэнергию 63 6.3.1 Расчет расходов технологической электроэнергии 63 6.3.2 Расчет действительного фонда работы оборудования 64 6.3.3 Расчет расхода электроэнергии на освещение цеха по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава или участка 64 6.3.4 Расход затрат на электроэнергию 65 6.4 Расчет затрат на водоснабжение 65 6.4.1 Расчет воды на бытовые и прочие нужды 65 6.4.2 Расчет затрат на водоснабжение 65 6.5 Расчет затрат на отопление 66 6.6 Расчет накладных расходов 66 6.6.1 Расчет затрат на текущий ремонт зданий и сооружений 66 6.6.2 Расчет затрат на содержание зданий и сооружений 67 6.6.3 Расчет затрат на текущий ремонт оборудования 67 6.6.4 Расчет амортизационных отчислений на здания и сооружения 68 6.6.5 Расчет амортизации на оборудование 69 6.6.6 Амортизация основных фондов 69 6.6.7 Расчет затрат на организацию техники безопасности и охраны труда 69 6.6.8 Расчет затрат на противоположные мероприятия 70 6.6.9 Расчет износа быстроизнашивающегося инвентаря и приспособлений 70 6.6.10 Расчет прочих накладных расходов 70 6.7 Расчет себестоимости технического обслуживания и ремонта подвижного состава по результатам трудоемкости работ 72 6.7.1 Расчет себестоимости 1 чел/час 72 6.7.2 Расчет стоимости выполнения работ 72 6.7.3 Расчет плановых накоплений 72 6.7.4 Себестоимость 1 чел/час с учетом накоплений 73 6.8 Расчет экономической эффективности 73 6.8.1 Технико- экономическая оценка спроектированной конструкции 73 6.8.2 Расчет себестоимости 1 чел/час работ в результате предложенного мероприятия 77 6.8.3 Расчет экономического годового эффекта 77 6.8.4 Расчет экономической эффективности 77 6.9Расчет технико-экономических показателей по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава АТП 78 6.9.1 Расчет фондоотдачи 78 6.9.2 Расчет фондоемкости 78 6.9.3 Расчет энерговооруженности труда 79 6.9.4 Расчет электровооруженности труда 79 6.9.5 Расчет производительности труда на одного рабочего 79 6.9.6 Расчет производительности труда на одного работающего 80 6.10Технико-экономические показатели работы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава 80 Заключение 81 Список используемой литературы 82
Заключение: В дипломном проекте был проведен технологический расчет станции технического обслуживании на основе автосервиса, который включил в себя расчеты годового объема работ и количества персонала, потребного дня работы СТО. Так как основной задачей данного дипломного проекта является повышение эффективности предприятия путем модернизации участка диагностики и ремонта автомобилей, то были решены основные задачи технологического проекта соответствующего участка, такие как годовой объем работ, количество персонала и режим работы на участке, а также разработан технологический процесс. Был выполнен анализ опасных и вредных производственных факторов, действующих на автосерсвисе. Приведены основные требования пожарной безопасности технологического оборудования и электроустановок. Произведен расчет местного вентиляционного отсоса. На предприятии так же проводятся мероприятия по охране окружающей среды. Проведенные мероприятия соответствуют требованиям по охране окружающей среды, а условия труда работников данного предприятия, соответствуют требованиям по охране труда. Были рассчитаны показатели эффективности работы шиномонтажного участка. Предложены методы для повышения эффективности за счет совершенствования технологического процесса ремонтных работ на основе использования современного специального оборудования и инструмента, механизации и автоматизации ремонтных работ и более эффективной организации рабочего места, что в конечном итоге приводит к снижению трудоемкости ремонта и увеличению выработки в единицу времени.
Дата добавления: 16.06.2019
Введение 4 1. Выбор аналога рассчитываемого погрузчика 5 2. Расчет грузоподъемника вилочного погрузчика 10 3. Расчет механизма подъема 10 4. Расчет механизма наклона грузоподъемника 19 5. Тяговый расчет погрузчика 24 6. Определение мощности и построение внешней скоростной характеристики двигателя 24 7. Определение основных параметров трансмиссии 28 8. Расчет динамической тяговой характеристики погрузчика 30 9. Расчет устойчивости автопогрузчика 36 10. Список используемых источников 44 Заключение .45
Выбираем аналог вилочного погрузчика грузоподъемностью 2150 кг , высотой подъема груза не более 4 м, двигателем внутреннего сгорания, количеством ходовых опор – 4 шт Погрузчик DFG 320 фирмы Jungheinrich оснащен гидродинамической трансмиссией (гидромеханической коробкой передач), которая обеспечивают высокую производительность при транспортировке грузов на средние и длинные дистанции. В полной мере реализованы преимущества трансмиссии такого типа: мягкое и плавное трогание с места, динамичное ускорение на средних и высоких скоростях. Комфортабельное, безопасное и эргономичное рабочее место оператора.
Заключение В курсовой работе был подобран и рассчитан вилочный погрузчик Jungheinrich DFG 320 . Для него были подобраны гидроцилиндр наклона Ц20-55-35-374 и плунжерный гидроцилиндр ПЦ20-50-45-1450. Была определена максимальная мощность двигателя, она равна 43 л. с. В ходе расчета на устойчивость выяснилось, что в трех рассмотренных случаях погрузчик устойчив; в четвертом случае был определен максимальный угол наклона площадки при котором погрузчик устойчив α=7°.
Дата добавления: 16.06.2019
2. Ведомость чертежей 3. Исходные данные. 4. Архитектурно-строительная часть 4.1 Объемно-планировочное решение 4.2 Конструктивное решение 4.3 Наружная и внутренняя отделка. 4.4 Инженерное оборудование 4.5 Охрана окружающей среды 4.6. Мероприятия по обеспечению пожарной безопасности 4.7 Мероприятия по обеспечению соблюдения требований энергетической эффективности 4.8 Приложения: 4.8.1 Спецификация сборных элементов 4.9 Экономическая эффективность Заключение. Список использованных источников Привязка колонн центральная. Пространственная жесткость достигается устройством: 1. Многоярусной рамы, образованной пространственным сочетанием колонн, ригелей, перекрытий. 2. Стенками - диафрагмами жесткости 3. Плитами-распорками (связевыми плитами) 4. Надежным сопряжением элементов в узлах каркаса Основные элементы здания приняты в следующих конструкциях: Фундаменты: под колонны сборные железобетонные (фундамент-башмак) по серии 1.020-1/87 Выпуск I-I глубиной заложения 1,25 м. Колонны железобетонные стыковые одно- и двухконсольные по серии 1.020-1/87, Выпуск 2-1 сечением 400х400 на высоту этажа 3,6м. Ригели железобетонные по серии 1.020-1/87, Выпуск 3-7 длиной 5600мм, 6800мм и 2600мм и высотой 450. (однополочные, двухполочные, связевые и лестничные) Плиты перекрытия железобетонные многопустотные длиной 5600мм, 2700мм по серии 1.041.1-2. Стеновые панели (рядовые, простеночные и угловые) толщиной 300мм по серии 1.030.1-1 и стены кирпичные толщиной 510мм. Лестницы: сборные железобетонные с полуплощадками по серии 1.050.1-2, ограждение лестниц металлическое с поручнями из профилированного поливинилхлорида Диафрагмы жесткости применяются для обеспечения жесткости здания, устанавливаются на всю высоту здания поэтажно по серии 1.020-1/870-1., опираются на отдельный монолитный фундамент Цокольные балки по серии 1.030.1-1.Выпуск 1-1 длиной 3 и 6 м. Кровля: 2-слойный водоизоляционный ковер (Техноэласт марки ЭКП, Техноэласт марки ЭПП) по праймеру и цементно- песчаной стяжке, с утеплителем (ISOVER) и пароизоляцией (Линкром марки ТПП) по ж/б плите.
Дата добавления: 17.06.2019
ВВЕДЕНИЕ 2 1 Общая характеристика района проектирования дороги 3 1.1 Климатические характеристика района проектирования 3 1.2 Рельеф местности 5 2 Обоснование технических нормативов проектируемой автомобильной дороги 5 3 Определение технических характеристик проектируемых улиц 7 4 Проектирование поперечных профилей основной и пересекаемой улиц, определении ширины улиц в "красных линиях" 13 5 Проектирование плана и продольного профиля основной и пересекаемой улиц 14 5.1 Проектирование плана улиц 14 5.2 Проектирование продольного профиля улиц 15 6 Разработка вертикальной планировки пересечения 17 7 Определение объёмов земляных работ на перекрёстке методом "картограмм" 19 8 Назначение конструкции дорожной одежды 24 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 35 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 36
Исходные данные для проектирования 1. Топографический план участка города в горизонталях с планом улично-дорожной сети в масштабе 1:10 000 (приложение 1). 2. Район проектирование – г. Белгород, Белгородская область. 3. Данные о грунтовых условиях:
6. Основная улица Прохладная. 7. Пересекаемая улица Ненастная. 8. Состав транспортного потока и интенсивность движения:
10. Интенсивность движения пешеходов 3,0 тыс. чел/ч. 11. Инженерные сети: водопровод, теплоснабжение, кабели (слаботочные, сильных токов, осветительные). 12. Тип покрытия дорожной одежды проезжей части проектируемой улицы монолитный цементобетон.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ В данной курсовой работе на тему «Проектирование городской улицы» была запроектирована магистральная улица непрерывного движения. Был выбран оптимальное размещение автомобильной дороги исходя безопасности движения и экономического соображения, запроектирована вертикальная планировка и выполнен расчет объема земляного полотна методом картограмм. Была подобрана конструкция жесткой дорожной одежды с учетом сроком службы на 25 лет.
Дата добавления: 17.06.2019
Введение 3 1 Литературный обзор 4 2 Описание конструкции и работы машины 7 3 Расчетная часть 8 3.1 Расчет геометрических параметров бетоносмесителя 8 3.2 Кинематический расчет бетоносмесителя 13 3.3 Расчет привода бетоносмесителя 14 3.4 Расчет производительности смесителя 15 3.5 Расчет держателей лопастей и предохранительных устройств 16 3.6 Определение параметров загрузочных устройств 18 3.7 Определение параметров разгрузочного затвора 20 4 Техника безопасности 23 5 Экология 26 5.1 Характеристика предприятий как источника загрязнений окружающей среды 26 5.2 Методы защиты атмосферы от загрязнений 27 Заключение 28 Библиографический список 30 1) Вместимость смесителя по загрузке , 1500л; 2) Число смесителя лопастей - 9; 3) Вид смеси – бетон; 4) Вид крупного заполнителя – шлак; 5) В/Ц - 0,35; 6) Осадка конуса – 4см. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В результате проделанной работы для производства бетонных растворов была выбрана бетоносмесительная машина СБ-93 благодаря своим конструктивным особенностям, габаритным размерам машины, а также низкой цене по сравнению с другими машинами данного класса.
1. Исходные данные 2 2. План благоустройства территории 3 3. Краткое описание технологического процесса 4 4. Объемно-планировочное решение 5 5. Конструктивные решения 5.1 Фундаменты 6 5.2 Стены 7 5.3 Колонны 8 5.4 Покрытие 9 5.5 Кровля 11 5.6 Окна и двери 11 5.7 Полы 12 6. Инженерное оборудование 12 7. Технико-экономические показатели 12 8. Противопожарная безопасность 13 9. Список используемой литературы 14
Здание обрубного цеха одноэтажное. Размер в осях 96х60 м, прямоугольной конфигурации в плане. Конструктивная схема здания с несущим каркасом и ненесущими навесными панельными стенами. Фундамент под стены из сборных ж/б фундаментных балок, под колонны – отдельностоящие железобетонные фундаменты стаканного типа, покрытие из сборных ж/б ребристых плит по стропильным железобетонным фермам. Колонны каркаса сборные железобетонные, прямоугольного сечения. Сетка колонн 6х18 м и 6х24 м в средней части цеха. В каждом пролете здания цеха предусмотрены мостовые краны грузоподъемностью 10 и 20 т. Подкрановые балки железобетонные, таврового сечения. Ограждающие конструкции наружных стен выполнены из железобетонных стеновых панелей, отдельные участки – из силикатного кирпича. Кровля плоская совмещенная, с внутренним водоотводом. Высота помещения цеха 14,25 м. В поперечном направлении устойчивость здания обеспечивается жесткостью заделанных в фундамент колонн и жестким диском покрытия, в продольном направлении – стальными крестовыми связями, установленными между колоннами. Равномерность и достаточный уровень освещенности обеспечивается боковым и верхним естественным освещением. Здание административно-бытового комплекса пристроено к продольной стене обрубного цеха. Размеры АБК в осях 63,4х9,02 м. Стены административно-бытового комплекса кирпичные, толщиной 510 мм. Покрытие из железобетонных пустотных плит. Кровля совмещенная, с внутренним организованным водоотводом. В здании АБК располагаются гардеробные, уборные, душевые рабочих, кабинеты мастера, начальника цеха, бухгалтерия. Под стены административно-бытового комплекса фундаменты запроектированы ленточные, из сборных ж/б плит и ж/б блоков. В здании обрубного цеха стены ненесущие, из сборных железобетонных стеновых панелей по серии 1.432-5. Стеновые панели крепятся сваркой закладных элементов к основным и фахверковым колоннам каркаса. В пристроенном здании административно-бытового комплекса стены несущие, из силикатного кирпича. Наружные стены толщиной 510 мм, внутренние – 380 мм, перегородки из силикатного и керамического кирпича толщиной 120 мм. В здании обрубного цеха запроектированы сборные железобетонные колонны прямоугольного сечения по серии 1.424.1-5. Покрытие обрубного цеха выполнено из сборных железобетонных ребристых плит по серии 1.465.1-21.94, уложенным по стропильным железобетонным фермам по серии 1.463.1-3/87. В административно-бытовом комплексе покрытие выполнено из сборных железобетонных пустотных плит по серии 1.141-1 по несущим наружным и внутренним стенам. Крыша совмещенная невентилируемая с внутренним водостоком.
Технико-экономические показатели Площадь территории – 30000 м2; Площадь застройки – 6330 м2; Строительный объем – 97901 м3; Площадь озеленения – 20762 м2; Площадь тротуаров и дорог – 1908 м2.
Дата добавления: 18.06.2019
Введение 3 1 Технологическая часть 5 1.1. Характеристика и номенклатура продукции 5 1.2. Выбор, обоснование и описание принятой схемы технологического процесса. 5 1.3 Режим работы и производственная программа предприятия 12 1.4 Характеристика исходного сырья. Расчет потребности в сырьевых материалах 13 1.5. Выбор и расчет количества основного технологического оборудования. Расчет производится в порядке, предусмотренном технологической схемой. 15 1.6 Расход электроэнергии 17 1.7. Контроль производства и качества готовой продукции 17 1.8. Техника безопасности и охраны труда. 20 Список используемой литературы 23
• плотность 250 кг/м3, • предел прочности при сжатии не менее 0,4 МПа, • линейная температурная усадка при 875°С не более 2%, • влажность не более - 1,5%, • теплопроводность при 200°С не более - 0,065-0,105 Вт/м-°С. • Термическая стойкость – 10 циклов Отклонение от плоскостности опорных поверхностей испытуемых образцов не должно превышать 0,5 мм. В изломе изделия должны иметь однородную структуру, без пустот, посторонних включений, расслоений и трещин. В изделиях не допускаются: а) Отбитости и притупленности углов и ребер длиной более 25 мм. и глубиной более 7 мм. б) Трещины глубиной более одной четверти толщины изделий в) Искривление плоскости и ребер более 3 мм.
Дата добавления: 18.06.2019
ВВЕДЕНИЕ 3 Основные характеристики изделия 5 1.1 Основные требования к изделию 5 1.2 Характеристика изделия 6 2 Характеристика сырья и полуфабрикатов 7 2.1 Требования к бетонной смеси 7 2.1.1 Вяжущие вещества 7 2.1.2 Крупный заполнитель 8 2.1.3 Мелкий заполнитель 8 2.1.4 Вода 9 2.1.5 Добавка 10 2.2 Арматура 11 3 Подбор состава бетонной смеси 12 3.1 Исходные данные 12 3.2 Лабораторный состав 13 3.3 Производственный состав бетона 15 4 Основные расчеты производственного цеха 17 4.1 Режим работы предприятия 17 4.2 Производственная программа 17 4.3 Подбор склада сырьевых материалов 18 4.3.1 Подбор силосов для хранения цемента 18 4.3.2 Расчет складов заполнителей 20 4.4 Подбор расходных бункеров 21 4.5 Подбор основного технологического оборудования 23 4.5.1 Подбор бетоносмесителя 24 4.5.2 Подбор дозаторов 26 5 Охрана труда 28 Заключение 31
Исходные данные 1.Бетонная смесь: БСТ В22,5 П2 F200 W4 2. Вяжущее вещество: ЦЕМ II – А/Ш 32,5 Б ГОСТ 31108, R= 38,2 МПа, ист = 3,15 г/см3,нас = 1200 кг/м3 3.Крупный заполнитель: Щебень гранитный фракции 20 – 40 мм, НКЗ = 40 мм, ист =2660 кг/м3,нас =1500 кг/м3 4. Мелкий заполнитель: Песок полевошпатовый Мк=2,3, ист =2400 кг/м3,нас =1350 кг/м3 5. Добавка: Нитрат кальция- замедлитель коррозийных процессов, быстрый набор прочности, устойчивость к трещинообразованию. Расход = 0,5 – 1% от массы цемента Водоредуцирующий эффект – от 7 до 20%
ЗАКЛЮЧЕНИЕ В ходе выполнения курсового проекта на тему «Бетоносмесительный цех по производству лестничных маршей производительностью 76 900 м3/год» был запроектирован бетоносмесительный цех производительностью 76900 м3/год с расчетом производственного состава бетона, емкости силосов цемента, складов заполнителей, расходных бункеров; были подобраны дозаторы воды и добавки, цемента, заполнителей и бетоносмеситель, обеспечивающий заданную производительность бетонной смеси. Как результат проведенной работы представлен чертеж линии по приготовлению бетонной смеси для производства лестничных маршей, на котором изображена компоновочная схема бетоносмесительной установки, в плане, что соответствует партерной схеме производства бетонной смеси, а также изображены силосы для цемента и склад заполнителей, расчет которых произведен в курсовом проекте.
Дата добавления: 18.06.2019
- Упаковочная тара - картонная коробка 400х500х300мм (ГОСТ 34033-2016 Упаковка из картона и комбинированных материалов для пищевой промышленности); - стрейч-пленка должна соответствовать техническим условиям распространяются на пленку для упаковки пищевых продуктов (ТУ 2245-001-…); - деревянные паллеты ГОСТ 33757-2016 П. Вид тары: - бутылка ПЭТ 1 л (ГОСТ 32686-2014 Бутылки из полиэтилентерефталата для пищевых жидкостей). Общий объем продукции - 276 т/сутки; Температурный режим производственного цеха: +15°...+21°C; Температурный режим склада готовой продукции: +18°C; Температурный режим склада тары: +18°C; Подача масла на розлив- трубопровод. Загрузка продукции в склад - вилочный электрический погрузчик. Загрузка упаковочных материалов - вилочный электрический погрузчик. Выгрузка продукции из склада - 3 разгрузочных ворот, вилочным электрическим погрузчиком на автотранспорт. Системы и методы хранения - паллетные стеллажи. Хранение - укомплектованные паллеты на стеллажах
Состав линии розлива растительного масла: 1. Ленточный пневматический транспортер 2. Выдув ПЭТ тары 3. Розлив и укупоривание бутылок 4. Нанесения этикеток и маркировка 5. Конвейерная система транспортировки наполненных и закупоренных бутылок 6. Упаковка в коробки 7. Конвейерная система транспортировки коробок с маслом 8. Укладка на паллеты 9. Обмотка стрейч-пленкой коробок на паллетах 10. Отгрузка паллет с готовой продукцией.
Линия розлива предназначена для автоматического розлива растительного масла в ПЭТ-бутылки, объемом -1.0 л. Розлив растительного масла осуществляется по объему. Точность дозирования составляет - 0.5%. Оборудование состоит из ряда машин, которые связывает пневматический транспортер (поз.02) для перемещения ПЭТ-бутылок из зоны формовки в зону заполнения автоматического укупоривания их пластмассовыми резьбовыми пробками,далее в зону - наклеивания этикеток и маркировки, далее в зону укладки в коробки, далее в зону укладки на поддоны. Система модульного типа гарантирует, что в процессе транспортировки всегда будет оставаться хороший запас бутылок для эффективной эксплуатации установки. Скорость продвижения бутылок определяется воздушным потоком, который создается вентиляторами, втягивающими воздух в раструбы конвейеров, где перемещается бутылка, которая удерживается за горлышко.
Общие данные. План этажа на отметке 0.000 с расстановкой технологического оборудования. Схема подводки сжатого воздуха и охлажденной воды к выдувной машине Узел блокировки бутылок Узел опорной подставки (каркас транспортера) Узел воздуходувки Узел плиты выталкивателя Узлы направляющих бутылок и горлышек бутылок
Дата добавления: 19.06.2019
Введение 3 1.Исходные данные для проектирования 4 2.Ситуационный план 5 3.Характеристика природно-климатических условий района и места строительства 6 3.1.Построение розы ветров 7 3.2.Характеристика климатического подрайона места строительства 8 3.3.Характеристика природных и санитарных условий по степени благоприятности 9 4.Расчет численности населения 13 5.Составление предварительного баланса территории микрорайона 15 5.1Подбор проектов жилых зданий 15 5.2.Расчет учреждений и предприятий обслуживания населения 21 5.3.Расчет территорий зеленых насаждений 31 5.4.Расчет земельных участков гаражей и автостоянок для постоянного и временного хранения автомобилей 33 5.5.Расчет территории коммунально-складской зоны 36 5.6.Подбор площадок для физкультурно-оздоровительных занятий 36 5.7.Предварительный баланс территории микрорайона 37 6.Общая организация территории микрорайона 39 6.1.Схема функционального зонирования территории 39 6.2.Планировка и застройка микрорайона 40 6.3.Формирование улично-дорожной сети и пешеходных связей 42 6.4.Озеленение территории микрорайона и разработка спортивной зоны 43 7.Проектный баланс 45 8.Технико-экономические показатели 46 Заключение 48 Библиографический список 49
Исходные данные для проектирования В качестве исходного материала используются подосновы съемок территорий М 1:2000, паспорта проектов жилых домов и общественных зданий. Местоположение: Районом проектирования является город Сургут, административный центр Сургутского района Ханты-Мансийского автономного округа – ЮГРЫ, расположен в центральной части Западно-Сибирской равнины, на среднем течении и правом берегу р.Обь.; Рельеф участка: см. КР №1; Климатический подрайон: IД<2, приложение А]; Площадь участка в красных линиях: 32 га; Градостроительная ценность: средняя; Обеспеченность жилым фондом: 20 м2/чел; Экспозиция участка застройки: см КР №1; Почва: преимущественно подзолистая; Водные ресурсы: река Обь.
Основные задачи курсового проекта: 1. Определение качества исходной воды и отнесение ее к той или иной категории по загрязненности: маломутная, малоцветная или др. 2. Выбор способа химической обработки: коагулирование, фторирование и т.п. 3. Определение часовой производительности станции очистки с учетом собственных нужд и числа часов ее работы в сутки. 4. Выбор основных технологических сооружений и составление принципиальной технологической схемы обработки воды. 5. Расчет требуемых доз реагентов, определение последовательности ввода реагентов в воду и интервалов времени между введением отдельных реагентов. 6. Расчет основных элементов технологической схемы. 7. Компоновка станции. 8. Расчет высотной схемы с определением всех уровней. Цель курсового работы… 4 1. Выбор метода обработки воды 5 2. Производительность и состав очистных сооружений 8 3. Дозы и последовательность ввода реагента 9 4. Расчет основных элементов технологической схемы 11 4.1 Барабанные сетки 11 4.2 Коридорный смеситель 12 4.3 Вертикальный отстойник 14 4.4 Скорый фильтр 16 4.4.1 Общие требования и расчет скорого фильтр 16 4.4.2 Распределительная система и трубопроводы 20 4.4.3 Промывка скорого фильтра 4.4.4 Обработка промывных вод 22 4.4.5 Удаление солей жесткости 25 5. Реагентное хозяйство 26 5.1 Хлорирование воды 28 5.2 Электролизная установка. 29 6. Компоновка водоочистной станции 32 7. Расчет высотной схемы 33 Заключение 35 Библиографический список
Заключение Для очистной станции пропускной способностью 46020 м3/сут на основе состава и свойств воды источника применяются следующие методы обработки: коагулирование , хлорирование . Этим методам обработки соответствует схема с вертикальным отстойником со встроенной камерой хлопьеобразования. Для ускорения процесса осветления в воду вводят коагулянт, в качестве которого используем оксихлорид алюминия («АКВА-АУРАТ 18») Al2(ОН)3Cl3 в количестве 6 мг/л. Установлены две барабанные сетки (1 рабочая 1 резервная) марки БСБ3х3,7Ц с производительностью 2130 м3/ч. Выбрали два коридорных смесителя (1 рабочий и 1 резервный) имеющими ширину коридора В = 1,25 м и длину одного хода (коридора) l = 10 м, диаметр подводящего патрубка dвн = 1000 мм. Принимаем 26 камеру хлопьеобразования со слоем взвешенного осадка, по одной в каждом вертикальном отстойнике. Количество вертикальных отстойников 3. На станции предусмотрено 12 скорых фильтров с одно-слойной загрузкой кварцевым песком, длиной lф=6 м и Нстр=2,87 м. Для равномерного распределения промывной воды по площади фильтра и для сбора профильтрованной воды установлено 40 дырчатых труб, потери напора составляют 0,45 м. Для очистки промывных вод используем ленточный вакуум-фильтр с намывным слоем осадка. Для удаления солей жесткости принимаем 2 ионных фильтра марки РИФ-1, производительностью 1000м3/час, высотой 1200мм, длиной 1340мм,глубиной 750мм,площадью фильтровальной поверхности 6 м2. В данной курсовой работе в качестве хлорсодержащего препарата принимаем гипохлорит натрия. Электролизная установка для его получения УЭ ГПХН – 4200Сэ. Массовая доля хлора 7-9 мг/л, длина 1400мм, ширина 700мм, высота 1500мм, масса не более 700кг.
Дата добавления: 21.06.2019
Структура системы В состав системы входит оборудование, которое по выполняемым функциям можно сгруп-пировать: Группа 1: - Программно-аппаратный комплекс на базе ЭВМ с программным обеспечением (в здании станционном (только мониторинг); - Пульты контроля и управления «С-2000-М»; - Повторители/ преобразователи интерфейса RS-485/232 «С-2000-ПИ»; - Преобразователь интерфейса RS-485/232 в Ethernet «С-2000-Ehernet»; - Сетевые коммутаторы (учтены в разделе «устройства связи). Группа 2: - Приборы приемно-контрольные и управления «С-2000-АСПТ»; - Блоки контроля и индикации «С-2000-БКИ»; - Блоки индикации «С-2000-БИ»; - Блоки индикации и управления пожаротушением «С-2000-ПТ» - Блоки сигнально-пусковые «С-2000-СП1 исп.1»; - Блоки реле адресные «С-2000-СП2»; - Блоки сигнально-пусковые адресные «С-2000-СП4/220»; - Контрольно-пусковые блоки «С-2000-КПБ». Группа 3: - Контроллеры двухпроводной линии связи «С-2000-КДЛ». Первая группа предназначена для построения верхнего уровня интерфейса управления сложной распределённой системой, использующей древовидную топологию интерфейса. Головным устройством станционного оборудования является пульт контроля и управления «С-2000-М» предусмотренные на каждом объекте. На посту с круглосуточным пребыванием обслуживающего персонала в станционном здании пом.226 проектом предусматривается вывод тревожных сигна-лов на пульт контроля и управления «С-2000-М» - «главный пульт мониторинга» (существую-щий), на который поступает информация о состоянии установок автоматической пожарной сигнализации каждого из объектов. Связь с постом охраны организованна следующим образом - при наступлении опасного фактора пожара на объекте приемно-контрольное оборудование регистрирует данное событие, и по магистрали RS-485 передает тревожные сигналы на объ-ектовые пульты контроля и управления «С-2000-М», с помощью преобразователей интерфейса RS-485/232 в Ethernet «С-2000-Ehernet», используя локально-вычислительную сеть (см.ххх), сигналы «пожар» и «неисправность» при помощи блоков сигнально-пусковых «С-2000-СП1 исп.1». Блоки индикации «С-2000-БИ» на посту охраны отображают состояние объектовых установок пожарной сигнализации. На посту охраны предусмотрен программно-аппаратный комплекс на базе ЭВМ с программным обеспечением «Орион-ПРО», также позволяющий выполнять монито-ринг состояния систем; Вторая группа приборов предназначена для обеспечения функций управления, отобра-жения состояния разделов системы, управления исполнительными устройствами. Устройства этой группы не обладают возможностью автономной работы и предназначены для функциони-рования только в составе системы под управлением пульта контроля и управления «С-2000-М». К третьей группе относятся приборы, имеющие кольцевые шлейфы сигнализации и предусмотренные на каждом объекте, оснащенном системой пожарной сигнализации в соответ-ствии с Техническими требованиями. Максимальное количество адресных устройств, включенных в линию ДПЛС принято с уче-том 10% резерва емкости адресного пространства контроллера, т.е. не превышает 113 адресов. Для управления исполнительными устройствами при пожаре проектом предусматриваются: - Блоки сигнально-пусковые «С-2000-СП1 исп.1»; - Блоки реле адресные «С-2000-СП2»; - Контрольно-пусковые блоки «С-2000-КПБ». В качестве извещателей автоматической пожарной сигнализации используются: - извещатель пожарный дымовой адресный "ДИП-34А-03"; - извещатель пожарный тепловой адресный "С-2000-ИП-03 - извещатель пожарный пламени адресный "C-2000-Спектрон-607"; - извещатель пожарный ручной адресный "ИПР 513-3АM исп.01"; - извещатель пожарный ручной адресный "C-2000-Спектрон-512-Ex-M-ИПР"; - кнопка ручного пуска системы пожаротушения адресная «ЭДУ 513-3АM»; - извещатель охранный магнито-контактный адресный "С-2000-АР1 с ИО 102-20"; - извещатель охранный магнито-контактный "ИО102-32 «ПОЛЮС-2»". В соответствии с п. 14.2 СП 5.13130.2009 в защищаемых помещениях предусмотрена уста-новка не менее двух автоматических пожарных извещателей. Точное количество автоматиче-ских пожарных извещателей определено исходя из необходимости обнаружения загораний на контролируемой площади помещений (зон контроля) и средней площади, контролируемой одним извещателем, с учетом архитектурных особенностей помещений. Выбор типов пожарных извещателей в зависимости от назначения защищаемого помеще-ния и вида пожарной нагрузки производится согласно таблицы М.1 Приложения М СП 5.13130.2009 В помещениях расстояние между точечными дымовыми извещателями принято на основа-нии п. 13.4 по таблице 13.3 СП 5.13130.2009. Расстояние между точечными тепловыми извещателями принято на основании п. 13.6 по таблице 13.5 СП 5.13130.2009. Расстояние для извещателей пламени принято на основании п. 13.8 СП 5.13130.2009. Расстояние между автоматическими извещателями в помещениях, где предусматривается запуск установки автоматического пожаротушения от сигнала формируемым АПС, принято с учетом требований п. 14.1 СП 5.13130.2009. Оборудование пространства над подвесными потолками пожарными извещателями обу-словлено требованием п.11.2 СП 5.13130.2009 (Приложение А). В проекте предусмотрена установка ручных пожарных извещателей «ИПР 513-3АМ исп.01», со встроенным разветвительно-изолирующим блоком (БРИЗ) на лестничных клетках и выходах из помещений на высоте 1.5м. от уровня пола. Расстояние между ручными извещателя-ми не превышает 50 м по каждому направлению эвакуации. Снаружи здания предусмотрена установка извещателей ручных пожарных адресных "C-2000-Спектрон-512-Ex-M-ИПР"; Ручные пожарные извещатели установлены в местах, удалённых от электромагнитов, постоянных магнитов, и других устройств, воздействие которых может вызвать самопроиз-вольное срабатывание ручного пожарного извещателя. Блок разветвительно-изолирующий "БРИЗ" предназначен для использования в двухпро-водной линии связи контроллера "С-2000-КДЛ" с целью изолирования короткозамкнутых участ-ков с последующим автоматическим восстановлением после снятия короткого замыкания. Адресно-аналоговые пожарные извещатели ДИП-34А-03, С-2000-ИП-03, ИПР 513-3АМ исп.01, ЭДУ 513-3АM, C-2000-Спектрон-512-Ex-M-ИПР, С-2000-АР1 с ИО 102-20, блоки разветви-тельно-изолирующие "БРИЗ", , блоки реле адресные «С-2000-СП2» подключаются с помощью двухпроводной линии связи к контроллеру ДПЛС «С-2000-КДЛ». Кабельные линии системы противопожарной защиты выполняется по ГОСТ Р МЭК 60332-3-22 с низким дымо- и газовыделением (нг-FRHF) различного сечения.
Дата добавления: 21.06.2019
2506. Дипломный проект - Строительство моста на автомагистральной дороге | 
2507. Курсовой проект - Автоматизация атмосферной ректификационной колонны | 
2516. ТХ Цех розлива растительного масла в ПЭТ бутылки |