406. Курсовой проект - Проектирование технологии бетонных работ здания 120 х 48 м в г. Иркутск | AutoCad Введение 1 Подсчёт объёмов основных и сопутствующих работ 2 Компоновка опалубочных форм с разработкой схем 4 Разработка схем армирования фундаментов с расстановкой арматурных сеток и каркасов 6 Выбор методов производства работ 8 Подача бетонной смеси краном (схема кран-бадья) 10 Подача бетонной смеси автобетононасосом 12 Определение технико-экономических показателей и обоснование принятого варианта производства бетонных работ 16 Калькуляция на устройство столбчатых фундаментов. 23 Технология комплексного процесса возведения монолитных фундаментов 24 Разработка календарного плана комплексного процесса бетонирования фундаментов 33 Техника безопасности при производстве работ 35 Технико-экономические показатели проекта 38 Список используемой литературы 39 Вариант 6 В соответствии с вариантом задания: место строительства - город Иркутск. Опалубку выбираем металлическую типа "Монолит"- мелкощитовую разборно- переставную. Здание в плане:120х48 м
1.Введение 3 2.Объемно-планировочные и конструктивные решения зданий 4 3. Расчет площадей и количества санитарно-технического оборудования и другого оборудования АБК 9 4.Теплотехнический расчет 15 5. Светотехнический расчет по характерному разрезу производственного здания 19 6. Технико-экономические показатели 20 7.Список литературы 22
Одноэтажное, с краном грузоподъемностью Q=30/5 и двумя кранами грузоподъемностью Q=20/5 Размеры в плане 120,6х74,1 м. Основная сетка колонн 24х12 м. Каркас железобетонный. Шаг колонн 12 м. Фахверки 300х300. Шаг фахверков 6м. Колонны 1400х500мм для мостовых кранов грузоподъемности Q=20/5 и Q=30/5. Железобетонные безраскосные фермы для плоских и скатных кровель пролетом 24 м. Монолитный железобетонный двухступенчатый фундамент под колонны. Типовые столбовые монолитные железобетонные фундаменты под колонны промышленных зданий состоят из подколонника и двухступенчатой плитной части. Покрытие – ж.б. ребристые плиты Наружные стены-к торцовым колоннам примыкают стойки фахверка, расположенные через 6000мм, на которые навешиваются стеновые панели из легкого бетона 6х3м.
АБК: Назначение – общественное. Размещение в застройке – примыкающее к производственному зданию. Тип: двухэтажное АБК. Конструктивное решение – здание из крупных сборных конструктивных элементов. Проектируемый административно-бытовой комплекс предназначен для пребывания рабочего персонала. Проектируемое здание имеет размеры в осях 1-5 24 м; в осях А-Ф 72 м. Форма здания в плане простая. Этажность здания – 2: - высота этажа: 3.3 м.
Технико-экономические показатели Для административно-бытового комплекса: Пр= 320,5 м2 (рабочая); По= 3121,19 м2 (общая); Пз=1872,5 м2 (площадь застройки); Ос= 1872,5*7,6=14321 м3 (строительный объем здания); К1=Пр/По=0,103; К2=Ос/Пр=42,7; Для производственного здания: Пз=9050 м2 (площадь застройки); Ос=9050*22,5=203706 м3 Пр=8800 м2; По=8896м2; К1=Пр/По=0,989; К2=Ос/Пр=23,14;
Дата добавления: 03.04.2020
Введение 5 1 Цели и задачи курсового проекта 1.1 Исходные данные к курсовому проекту 6 2 Общая характеристика системы водоснабжения города 7 3 Выбор системы водоснабжения и трассировка магистральной водопроводной сети 8 4 Определение расчетных расходов 9 4.1 Расход воды на хозяйственно-питьевые нужды населения 9 4.2 Расход воды на поливку зеленых насаждений и улиц 11 4.3 Расход воды на промышленном предприятии 12 4.4 Расходы воды на пожаротушение 13 5 Общий расчетный расход воды в городе 15 6 Режим работы насосной станции II подъема 16 6.1 Определение емкости бака водонапорной башни 16 6.2 Определение емкости резервуаров у насосной станции второго подъема 18 7 Подготовка сети к гидравлическому расчету 21 7.1 Расчетные режимы работы сети 21 7.2 Составление расчетных схем 21 7.3 Расчетные расходы сети 21 7.4 Расчетные расходы на расчетных участках сети 22 7.5 Выбор материала и диаметра труб 25 8 Гидравлические расчеты сети и водопроводов 27 8.1 Гидравлический расчет сети на все расчетные режимы работы сети 27 8.2 Гидравлический расчет водопроводной сети на случай пожаротушения 29 8.3 Гидравлический расчет водоводов 30 9 Конструирование сети 32 Заключение 33 Список используемых источников 34 Приложение А График водопотребления и режим работы насосной станции 1-го и 2-го подъема 35 Приложение Б Расчетная схема распределения сети при максимальном водоразборе 36 Приложение В Расчетная схема пожаротушения при максимальном водоразборе 37 - характеристика районов застройки этажность зданий - 2-3; - плотность населения - 203 чел./га; - степень благоустройства - 2; - количество смен предприятий - 2; - количество работающих на предприятий - 3530 чел; - количество пользующих душами - 1000 чел; - расход воды на технологические нужды - 3500м^3/сут; - площадь - 405,69 га. Цели курсового проекта: 1) рассчитать расходы на хозяйственно-питьевые, душевые и пожарные нужды; 2) определить емкости бака водонапорной башни и объемы резервуаров чистой воды; 3) распределить расходы воды в городе по часам суток наибольшего водопотребления; 4) определить путевые расходы на расчетных участках; 5) рассчитать узловые расходы на пожар и максимальный водозабор; 6) рассчитать кольцевую водопроводную сеть.
Заключение В курсовом проекте были рассчитаны расходы воды на хозяйственно-питьевые нужды населения, на поливку улиц и зеленых насаждений, на нужды промышленного предприятия и противопожарные нужды города. Был посчитан общий расход воды в городе. Определена емкость бака водонапорной башни. Исходя из противопожарных требований, были приняты два резервуара марки РЕ-ЮОМ-24. Составлены расчетные схемы, посчитаны расчетные расходы. Подобран материал труб, проведен гидравлический расчет кольцевой водопроводной сети. Определены диаметры водоводов и водопроводной сети.
Дата добавления: 09.04.2020
1. Исходные данные 2. Подсчет количества монтажных элементов и объем работ по заделке стыков 3 Выбор оснастки и приспособлений для производства работ по монтажу сборных железобетонных конструкций 4 Расчет требуемых параметров монтажного крана и его выбор 5 Определение трудоемкости и продолжительности монтажных работ 6 Технико-экономическое сравнение вариантов комплектов кранов 7 Расчет состава комплексной бригады 8 Календарный план производства работ по возведению здания из сборных железобетонных конструкций 9 Техника безопасности
Исходные данные Вариант 43. Шифр 731. Количество шагов крайних колонн – 20. Количество пролетов – 4. Шаг крайних колонн – 6 м. Шаг средних колонн – 12 м.
Дата добавления: 12.04.2020
ТК-1 Устройство монолитных железобетонных под сборную железобетонную колонну. Содержание технологической карты: 1.1 Область применения 1.2 Ведомость объемов работ 1.3 Калькуляция трудовых затрат 1.4 Организация и технология строительного процесса 1.5 График производства работ 1.6 Материально-технические ресурсы 1.7 Требования к качеству и приемке работ 1.8 Техника безопасности 1.9 Технико-экономические показатели ТК-2 Монтаж сборных железобетонных колонн. Содержание технологической карты: 2.1 Область применения 2.2 Ведомость объемов работ 2.3 Калькуляция трудовых затрат 2.4 Организация и технология строительного процесса 2.5 График производства работ 2.6 Требования к качеству и приемке работ 2.7 Материально-технические ресурсы 2.8 Техника безопасности 2.9 Технико-экономические показатели ТК-3 Устройство кирпичной кладки. Содержание технологической карты: 3.1 Область применения 3.2 Ведомость объемов работ 3.3 Калькуляция трудовых затрат 3.4 Организация и технология строительного процесса 3.5 График производства работ 3.6 Требования к качеству и приемке работ 3.7 Материально-технические ресурсы 3.8 Техника безопасности 3.9 Технико-экономические показатели
ТК-1: Технологическая карта разработана на устройство монолитных железобетонных фундаментов в количестве 88 штук. Фундаменты имеют размеры: сторона первой ступени 3,6 м, высота 0,8 м, сторона второй ступени 2,0 м, высота 0,8 м, сторона третьей ступени 1,0 м, высота 1,2 м. Марка бетона М-250, армирование ведется с помощью арматурной сетки диаметром арматуры 12 мм. Строительство ведется в г. Казань в летнее время. Укладка бетона ведется с помощью автобетонасоса.
ТК-2: Технологическая карта разработана для монтажа железобетонных сборных колонн одноэтажного промышленного здания. Производство работ ведется в летнее время. Количество колонн: 88 Высота колонны: 11 Отметка низа балки: 9,6 Сечение колонны: 0,4*0,38м Вес одной колонны: 4,18т
В состав работ входит: 1. Выравнивание дна стакана с промывкой и очисткой стакана. 2. Установка и закрепление кондуктора. 3. Установка колонны. 4. Выверка и временное закрепление колонны. 5. Заделка стыков колонн с фундаментом. 6. Разъединение, снятие и перестановка временных креплений (кондукторы). 7. Очистка кондукторов от наплывов бетонной смеси.
ТК-3: Технологическая карта разработана для возведения кирпичной стены в одноэтажном промышленном здании. Производится работа в летнее время, г.Казань. Толщина кладки: 2 кирпича (510мм) Вид кладки: сплошная под расшивку Высота стены: 10,2м
В состав работ входит: 1. Устройство гидроизоляции в 2 слоя 2. Кирпичная кладка 3. Подача кирпича 4. Подача раствора 5. Устройство лесов 6. Установка анкеров 7. Разборка лесов
Котел ТП-87 (Е-420-13,8-550 Ж) производства Таганрогского котлостроительного завода «Красный котельщик» представляет собой барабанный котел с П-образной компоновкой поверхностей нагрева, с жидким шлакоудалением. Характеристики котельного агрегата: - Номинальная паропроизводительность – 420 т/ч. - Рабочее давление в барабане – 15,5 МПа. - Давление пара за котлом – 13,8 МПа. - Температура перегретого пара – 550 °С.
Оглавление: 1. Выбор котельного агрегата 4 2. Расчет теоретически необходимого количества воздуха и объема продуктов сгорания твердого топлива 6 2.1. Топливо 6 2.2. Объем продуктов сгорания 7 2.3. Энтальпия продуктов сгорания 10 3. Тепловой баланс котельного агрегата 13 4. Тепловой расчет топки и радиационных поверхностей нагрева котла 16 4.1. Расход топлива на один котел 16 4.2. Геометрические размеры топки 16 4.3. Расчет теплообмена в топке 17 4.4. Расчет радиационной поверхности нагрева (экрана) 19 5. Расчет конвективных поверхностей нагрева котла 20 5.1. Расчет пароперегревателя 20 5.2. Расчет водяного экономайзера первой ступени (по ходу дымовых газов) 23 5.3. Расчет воздухоподогревателя первой ступени (по ходу дымовых газов) 25 5.4. Расчет водяного экономайзера второй ступени (по ходу дымовых газов) 28 5.5. Расчет воздухоподогревателя второй ступени (по ходу дымовых газов) 31 6. Расчет и выбор тягодутьевого оборудования котельной установки 34 6.1. Высота трубы для организации естественной тяги 34 6.2. Расчет и выбор дымососа для организации искусственной тяги 37 6.3. Расчет и выбор дутьевого вентилятора 38 7. Топливное хозяйство 40 8. Схема движения питательной воды и пара в котельной 46 9. Специальная часть 48
В топочной камере установлено 12 пылегазовых горелок, разработанных НИИгазом, с производительностью 5,0 т/ч пыли или 2500-3000 м3/ч газа. Горелки расположены встречно по фронтовой и задней стенкам котла.
Дата добавления: 16.04.2020
Введение 1. Номенклатура производства 2. Сырьевые материалы и их характеристики 2.1 Сырьевые компоненты 2.2 Расчет потребности сырья 3. Выбор способа производства 4. Описание технологической схемы 5. Производительность предприятия 6. Выбор и расчет основного технологического оборудования 6.1.Оборудование для очистки песка 6.2 Ленточные конвейеры 6.3 Мельница 6.4 Расчет смесителя для приготовления формовочной смеси 6.5Оборудование для формования блоков 6.6Расчет производительности автоклава и количества автоклавов 7. Расчет складского хозяйства 8. Сводная ведомость оборудования с характеристиками 9.Карта контроля 8. Список используемой литературы
Характеристика изделия :
Подготовка извести. Известь своего производства. Комовая известь из шахтной печи, по ленточному конвейеру поступает в бункер хранения извести. Известь из бункера ленточным конвейером поступает в ротовую дробилку . Дробленая известь подается в элеватор, который поднимает известь в расходный бункер мельницы. Затем попадает в мельницу и с помощью элеватора подается в расходный бункер гидратора. Далее она отправляется в гидратор. Здесь смесь гасится в течении 7-12 часов. Гашение в реакторе: 〖CaO+H〗_2 O=〖Ca(OH)〗_2+1,187 кДж/кг. Кристаллы CaO имеют круглую форму, а кристаллы Ca(OH)2-игольчатую. Смена формы приводит к увеличению объема, что необходимо учитывать при подборе силоса–реактора.С помощью элеватора гашенная известь попадает в расходный бункер извести. Приемка песка. Песок поступает на завод с помощью автомашины и выгружается в приемный бункер песка с приемным отделением, затем ленточным конвейером транспортируется в склад песка, далее песок проходит очистку в виброгрохоте, очищенный песок отправляется ленточным конвейером в расходный бункер песка через воронку. Подготовка материалов. Известь поступают с помощью шнековых питателей в дозатор.Пески через ящечный питатель поступают в дозатор. Вода подается из трубопровода. Приготовление силикатной смеси. Из дозаторов все компоненты в необходимой пропорции подаются в смеситель типа EirishR24 и перемешиваются в течении 6 минут. Последовательность загрузки материалов смеситель следующая: пески+известь+вода. После смешения масса выгружается в расходный бункер смеси и с помощью ленточного питателя идут на прессование. Формование блока. Силикатная смесь подается в расходные бункера прессов. Формование силикатных изделий проводится методом прессования силикатной смеси заданного состава. Далее блок-сырец автомат-укладчиком подает на вагонетку. Оборудование для транспортировки блока-сырца. Вагонетка с блоком-сырцом поступает на передаточный мост перед автоклавом. Электропередаточный мост для вагонеток представляет собой автоматическую установку для транспортировки запарочных вагонеток от путей пресса к автоклавам. Автоклавная обработка. Автоклавная обработка заключается в гидротермальной обработке сырца острым насыщенным паром – это основной процесс, в течении которого образуются химические соединения – гидросиликаты кальция, связывающие зерна песка в монолит. Режим обработки выбирается в зависимости от величины избыточного давления. 〖 CaO+H〗_2 O+〖SiO〗_2=〖CaO∙SiO〗_2∙〖nH〗_2 O. Количество изделий размещаемых в автоклаве, определяют вычерчиванием эскиза укладки изделий в поперечном разрезе в зависимости от диаметра автоклава и в продольном – в зависимости от его длины. Для нашего производства применяем проходные автоклавы длиной 19м и диаметром 2м. Полный цикл работы состоит из: -загрузка -закрытие крышки автоклава -подъем давления до 0,2 Мпа 1 ч; -подъем давления от 0,2 до 1,2 МПа 2 ч; -выдержка при давлении 1,2 МПа 4 ч; -спуск давления до 0,3 Мпа 1 ч; -спуск давления от 0,3 МПа до 0 МПа 0,5 ч; -открытие крышки автоклава 0,5ч; -выгрузка 0,3 ч; -очистка автоклава 0,3 ч; Процесс автоклавной обработки осуществляется автоматически. Конденсат хранится в автоклаве и полностью используется после предварительной очистки от твердых включений для первичного или вторичного увлажнения силикатной смеси. По составу конденсат представляет собой известковый раствор, и его использование способствует снижению расхода извести в производстве, а высокая температуры конденсата ускоряет процесс гашения извести с получением высокодисперсных продуктов. С использованием конденсата улучшаются формовочные свойства смеси, в частности, повышается ее пластичность. Пар низкого давления (отбросанный пар из автоклавов) используют для подогрева питательной воды в котельной, а также воды, идущей на отопление и другие нужды предприятия. Разгрузка автоклавов. Из автоклавов вагонетки поступают на передаточный мост, откуда потом транспортируются на линию упаковки. Электропередаточные мосты могут работать в автоматическом режиме и транспортировать до шести запарочных вагонеток одновременно. В зависимости от структуры завода он оснащен либо тактовым толкателем, либо локомотивом. После поступления блоков на упаковочную линию, вагонетки чистятся от припекшихся остатков, выпуклости выравниваются самим материалом с помощью установки для очистки и направляются обратно к прессам. Упаковка складирование и приемка готовой продукции.После автоклавов предусматривают площади в цехе для остывания и дальнейшей упаковки блока. Готовые блоки после остывания, через пол часа, через час подвергаются внешнему осмотру и контролю качества в соответствии с требованиями ГОСТ 379-2015, а затем направляют на участок упаковки. С помощью мостового крана блоки устанавливаются на поддон. Далее упакованные блоки с помощью погрузчика снимаются с линии и направляются на склад готовой продукции.
ВВЕДЕНИЕ Научно-исследовательская часть 1.1 Общие сведения об объекте 1.2 Анализ нормативной правовой и нормативно-технической документации 1.3 Анализ градостроительной документации 1.4 Анализ возможности размещения здания дошкольной образовательной организации в фактических границах санитарно-защитных зон предприятий Расчетно-конструкторская часть 2.1 Архитектурно-планировочные решения 2.1.1 Общие данные 2.1.2 Объемно-планировочные решения здания 2.1.3 Конструктивные решения 2.1.4 Теплотехнический расчет наружных стен 2.1.5 Инженерные сети 2.1.6 Противопожарные мероприятия 2.1.7 Мероприятия по обеспечению доступности маломобильных групп населения 2.1.8 Основные технико-экономические показатели 2.2 Конструктивные решения 2.2.1 Анализ условий строительства 2.2.2 Сбор нагрузок 2.3.3 Определение несущей способности сваи 2.2.4. Расчет осадки фундамента Технологическая часть 3.1 Характеристика объекта и условия строительства 3.2 Календарный план производства 3.3 Организационно-технологические решения отдельного вида работ 3.4 Организация строительной площадки Экономическое обоснование проекта 4.1 Общая информация об участниках проекта 4.2 Структура и источники финансирования 4.3 Расчет ЧДД бюджета и социальной эффективности Безопасность и экологичность проекта 5.1 Состояние окружающей среды и основные источники загрязнения 5.2 Комплексные мероприятия по обеспечению нормативного состояния окружающей среды и ее безопасности ЗАКЛЮЧЕНИЕ Список литературы
Графическая часть Научно-исследовательская часть -3 листа Расчетно-конструкторская часть- 2 листа Технологическая часть- 2 листа Экономическое обоснование проекта -1 лист
Дошкольное общеобразовательное учреждение общеразвивающего типа рассчитано на пребывание 220 детей дошкольного возраста. Количество групповых ячеек в здании - 12: три группы младшего возраста - от 3-х лет до 4-х лет; три группы среднего возраста – от 4-х до 5-ти лет; три группы старшего возраста – от 5-ти до 6-ти лет; три группы подготовительные - от 6-ти до 7-ми лет. Наполняемость в групповых ячейках принята следующая: – от 15 детей до 20 детей. В проекте принята централизованная симметричная структура здания, позволяющая создать наиболее короткие внутренние связи между помещениями отдельных групповых ячеек и помещениями общего назначения. Обоснование номенклатуры, компоновки и площадей помещений основного, вспомогательного, обслуживающего назначения и технического назначения.
Фундаменты – ленточный ростверк с рядным расположением вдавливаемых свай по серии 1.011.1-10. Стены подвала – из фундаментных стеновых блоков ФБС по <ГОСТ 13579-78*> Наружные стены – многослойные: Перегородки толщиной 120 мм и 65 мм – из кирпича. Колонны - железобетонные сечением 400x400 бетон В25. Перекрытия сборные из многопустотных плит по серии 1.041.1; Лестницы внутренние – из монолитного ж/бетона, бетон В25; Лестницы наружные – из металлоконструкций. Внутренние стены толщиной 250 мм – из керамического кирпича. Перегородки толщиной 120 мм и 65 мм – из кирпича. Кровля – скатная, выполнена по металлическим стропилам. Покрытие кровли – металлочерепица. Утеплитель – из минераловатных плит марки ВЕНТИБАТС (ТС-07-0752-03/2). Деформационные швы – 50мм разделяют все строительные конструкции; Железобетонный пояс – армированный выполняется по всем несущим стенам под плитами – толщина – 220мм.
1. Исходные данные для выполнения проекта. 2. Подсчет объемов бетонных работ 2.1 Конструкция фундамента 2.2 Схема расположения фундаментов 2.3 Определение объема фундаментов 2.4 Определение объема бетонной подготовки 2.5 Расчет объемов бетонных работ. 2.6 Ведомость объемов бетонных работ. 3. Подсчет объемов земляных работ. 3.1 Определение объемов работ по срезке растительного слоя грунт. 3.2 Определение высоты котлована (земляного сооружения) 3.3 Определение вида земляных сооружений 3.4. Определение объемов земляных сооружений 3.5. Определение земляных работ. 3.6 Ведомость земляных работ 4. Подсчет объемов арматурных, опалубочных и гидроизоляционных работ 4.1. Арматурные работы. 4.2. Опалубочные работы. 4.3. Гидроизоляционные работы. 5. Выбор машин и механизмов для земляных и монтажных работ 5.1. Выбор бульдозера при планировке, срезке и перемещении грунта.. 5.2. Выбор экскаватора для разработки грунта. 5.3. Выбор автотранспорта и определение количества машин 5.4. Выбор крана для монтажных работ. 5.5. Выбор самоходных катков 5.6. Выбор автобетоносмесителя и определение их количества 6. Ведомость объемов работ по устройству монолитных фундаментов 7. Расчет калькуляции трудовых затрат и машинного времени. 8. Организация и технология строительных процессов. 9. Контроль качества и приемка работ 10. Техника безопасности при производстве работ. Литература 1. Назначение здания- промышленное, с металлическим каркасом. 2. Длина здания Lзд=120 м. 3. Ширина здания Взд=24*3=72 м. 4. Ширина пролета Впр=24 м. 5. Количество пролетов Nпр=3. 6. Шаг колонн Вш: Шаг колонн крайних рядов, м: 6. Шаг колонн средних рядов, м: 6. Шаг колонн фахверка, м: 6. 7. Габариты фундаментов (фундаменты- монолитные железобетонные столбчатые): Отметка подошвы фундамента: -2,100. Количество ступеней: 2. Параметры подколонника (a*b, м):1,2*1,2. Размеры каждой ступени b*h, мм: 300х300. Lф1=1800 мм. Lф=2400 мм. Вф1=1800 мм. Вф=2400 мм. Нф=1950 мм. Отметка обреза фундамента: -0,150. 8. Армирование фундамента: Диаметр арматурных стержней dsc, мм: 12. Шаг стержней в сетке aс, мм:150. Количество сеток в каждой ступени фундамента-1. Количество сеток в опорной зоне подколонника- 2. Вертикальное армирование подколонной части фундамента: Диаметр арматурных стержней dsn, мм:12. Шаг стержней в сетке aс, мм:150. 9. Параметры грунтов: Наименование грунта: суглинок легкий. Средняя плотность в естественном состоянии, кг/м3: 1700. Грунт растительного слоя: без корней и примесей. 10. Транспортные расстояния: Расстояние транспортировки грунта на вывоз L=6+3= 9 км. Расстояние транспортировки бетонной смеси l=8+6+5=19 км. 11. Сроки выполнения работ: Общий срок выполнения всего объема работ нулевого цикла 30≤Nдв≤35 су-ток. Срок планировочных работ не более 3 дн. Максимальный срок выполнения механизированных работ по обратной засыпке грунта с уплотнением Тоз=35/8=4,38 дн. Максимальный срок бетонирования фундаментов Тбр=35/3=11,67 дн.
Дата добавления: 22.04.2020
Введение 4 1. Исходные данные 6 2. Выбор основного оборудования 7 3. Выбор схем распределительных устройств 11 4. Расчет токов короткого замыкания 13 5. Выбор выключателей, трансформаторов тока и напряжения 21 6. Расчет защиты автотрансформаторов 27 7. Схема подключения реле ДЗТ-11 39 Заключение 40 Список литературы 41
В данном курсовом проекте рассчитана релейная защита понижающего трансформатора. Произведен выбор мощности трансформаторов на подстанции. Выбраны схемы распределительных устройств. Рассчитаны токи короткого замыкания. Выбраны выключатели, трансформаторы тока и напряжения. В графической части приведены полная принципиальная электрическая схема подстанции 220/110/10 кВ а также схема РЗ и А трансформатора В соответствии с заданием выдана структурная схема объекта и необходимые данные для проектирования курсового проекта. – cosφ=0,86 - для всех нагрузок; – Uвн =220 кВ; Uсн =110 кВ; Uнн =10 кВ – Рсн1 = 25 МВт; Рнн1 = 8 МВт; Рнн2 = 36 МВт; Рнн3 = 55 МВт; Рнн4 = 75 МВт; Рсн5 = 25 МВт; Рнн5 = 18 МВт; – Токи КЗ на шинах ЭС1: IКЗmax= 32,5 кА; IКЗmin=22,8 кА; – Токи КЗ на шинах ЭС2: IКЗmax=18,6 кА; IКЗmin=13 кА; – Длины линий: LW1= 106 км; LW2= 35 км; LW3= 31 км; LW4= 50 км; LW5= 54 км, LW5= 45 км.
Заключение В данной курсовой работе произведен расчет релейной защиты понижающего трансформатора, объяснен принцип действия защиты. Приведена методика расчета уставок данного вида защиты. Сделан расчет уставок для конкретной задачи. Указаны особенности и недостатки этой защиты. Рассмотрены основные органы данных защит, требования.
Дата добавления: 28.04.2020
1 Область применения 3 2 Общие положения 3 3 Организация и технология выполнения работ 4 3.1 Подготовительные работы 4 3.2 Основные работы 5 4 Требования к качеству работ 7 5 Потребность в материально-технических ресурсах 8 5.1 Подбор и спецификация монтажных элементов 8 5.2 Определение объемов строительно-монтажных работ 10 5.3 Подбор грузозахватного приспособления 13 5.4 Расчет и подбор кранов для монтажа сборных железобетонных элементов 15 6 Техника безопасности и охрана труда 24 7 Технико-экономические показатели 24 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 25
Технологическая карта разработана на монтаж железобетонного каркаса одноэтажного промышленного здания на основе рабочих чертежей проекта и предназначена для нового строительства. В технологической карте используются следующие сборные элементы: - колонна крановая крайняя – 2К96-4; - колонна крановая средняя – 11К96-7; - балка подкрановая - БК6-5АIУ-К; - балка подкрановая - БК12-3АIУ-К; - ферма подстропильная IФПI2-9АШв; - ферма стропильная - ФБ24У-14АIУ; - плита покрытия - ПГ-6АIУТ; - плита покрытия - 2ПГ12-7-АШвТ-Х. Все сборные элементы приняты по территориальному каталогу «Типовых сборных железобетонных конструкций зданий и сооружений для промышленного строительства в Красноярском крае». Объемы работ, при которых следует применять данную технологическую карту: - установка колонн с разгрузкой и заделкой стыков – 64 шт.; - установка подкрановых балок с разгрузкой - 80 шт.; - установка ферм и плит покрытия с разгрузкой - 483 шт.; - сварочные работы и антикоррозионное покрытие – 56,3; - заливка швов плит покрытия - 41,28. Характеристики объекта строительства: Объект строительства - одноэтажное промышленное здание. Каркас здания - железобетонный. Конструктивная система – каркасная. Монтируемое здание состоит из 3-х пролетов шириной 24 м, длиной 120 м и высотой 9,6 м. Во всех пролетах имеется крановое оборудование - мостовой кран, грузоподъемностью 20т. Работы ведутся в нормальных условиях работы, в летнее время.
При возведении железобетонного каркаса используется комбинированный метод монтажа: для колонн и подкрановых балок используется раздельный метод монтажа, при котором выполняется последовательная установка однотипных конструкций вдоль всего здания, а для стропильных ферм и плит покрытия комплексный метод, при котором выполняется последовательная установка разнотипных конструкций, образующих жесткую устойчивую систему, в пределах одной ячейки. Все работы по монтажу производятся в 2 смены.
Дата добавления: 03.05.2020
Введение Технологическое назначение стана, сортамент продукции. Описание конструкции рабочей клети 1200 двадцати валкового стана Расчет на прочность рабочей клети Список использованных источников
Двадцативалковый стан 1200 предназначен для холодной прокатки тонкой (до 0,2 мм) полосы шириной до 1050 мм из углеродистой и нержавеющей стали и титановых сплавов. Исходной заготовкой для производства на стане 1200 являются рулоны, подкат из титановых и нержавеющих сплавов. Краткая техническая характеристика стана: - максимальная толщина полосы - 2,2 мм; - минимальная толщина полосы - 0,2 мм; - максимальная ширина полосы - 1050 мм; - минимальная ширина полосы - 500 мм; - максимальный внешний диаметр рулона - 1300 мм; - максимальная масса рулона - 10 т; - диаметр барабанов моталок - 500/750-30 мм; - заправочная скорость - 0,5 м/с; - максимальная скорость прокатки - 5 м/с; - минимальное натяжение полосы - 2 тс (19,6 кН); - максимальное натяжение полосы - 20 тс (19,6 кН); - допускаемое усилие металла на валки - 300 тс (2940 кН); - привод валков стана – от двух электродвигателей постоянного тока общей мощностью 2×510 кВт, n=160÷320 мин -1; - привод каждой моталки стана – от двух электродвигателей мощностью 2×610 кВт, n=190÷400 мин –1; - смазка механизмов - централизованная; - охлаждение валков осуществляется маслом (индустриальное 20), циркулирующим в рабочей клети стана (ГОСТ 20799); - количество валков - 20 шт. Основным инструментом прокатного стана являются рабочие и опорные валки.
Дата добавления: 03.05.2020
В технико-экономической части была рассмотрена актуальность развития автомобильных перевозок. В технологической части произведены расчеты производственной программы автотранспортного предприятия на 190 автомобилей марки КамАЗ – 5320. В конструкторской части представлены результаты расчетов и конструирования пневмоподъемника. В разделе безопасность жизнедеятельности указаны требования электробезопасности, безопасности при работе с ПК и рассчитано искусственное освещение стендового зала. В экономической части дипломного проекта был составлен бизнес-план автотранспортного предприятия, так же составлены графики внутренней нормы доходности и безубыточности сервисного центра.
Содержание Аннотация 1. Технико-экономическое обоснование 2. Технологическая часть 2.1. Исходные данные 2.2. Расчет производственной программы автотранспортного предприятия 2.2.1. Определение периодичности технического обслуживания и ремонта 2.2.2. Определение числа капитальных ремонтов и то на один автомобиль за цикл 2.2.3. Определение числа КР и ТО на весь парк за год 2.2.4. Определение числа диагностических параметров на весь парк за год 2.2.5. Определение суточной программы за год 2.3. Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих 2.3.1. Выбор и корректирование нормативной трудоемкости 2.3.2. Расчет годового объема работ по ТО и ТР 2.3.3. Расчет годового объема работ по самообслуживанию 2.4. Распределение объема работ по ТО, ТР и самообслуживанию по производственным зонам и участкам 2.5. Корректирование объема работ и трудоемкости по диагностированию, ТО и ТР 2.6. Расчет численности производственных рабочих 2.7. Расчет числа постов ТО-1 и ТО-2 2.7.1. Расчет числа постов ТО-1 и ТО-2 2.7.2. Расчет поточных линий непрерывного действия 2.7.3. Расчет числа постов ТР 2.8. Определение потребности в технологическом оборудовании 2.9. Расчет площадей помещений 2.9.1. Состав помещений 2.9.2. Расчет площадей зон ТО и ТР 2.9.3. Расчет площадей производственных участков 2.9.4. Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей 2.9.5. Расчет площадей складов 2.10. Расчет площади предприятия 3. Конструкторская часть 3.1. Анализ конструкторских разработок 3.2. Назначение, устройство и принцип действия разрабатываемой конструкции 3.3. Расчет конструктивных элементов 3.3.1. Площадь рабочей поверхности пневмобаллона 3.3.2. Геометрические параметры пневмобаллона 3.3.3. Разрывающее усилие действующее по периметру баллона 3.3.4. Расчет лонжерона верхней рамы на прогиб 3.3.5. Проверка на прогиб лонжеронов подъемного механизма 3.3.6. Расчет болтов соединяющих лонжерон подъемного механизма с верхней рамой 3.3.7. Проверка осей шарниров на срез 3.3.8. Проверка осей шарниров на смятие 3.3.9. Проверка нижней опоры шарнира на кручение 3.3.10. Расчет и выбор фундаментальных болтов 3.4. Изготовление пневмобаллона 3.5. Сборка и испытание подъемника 3.6. Техническая эксплуатация подъемника 3.7. Техника безопасности при работе с подьемником 4. Безопасность жизнедеятельности 4.1. Классификация помещений по степени опасности 4.2. Расчет освещения стендового зала, виды и системы освещения 4.3. Источники искусственного света 4.4. Расчет искусственного освещения 4.5. Требования безопасности при работе с компьютером 4.5.1. Общие технические требования 4.5.2. Общие требования безопасности 4.5.3. Требования безопасности перед началом работы 4.5.4. Требования безопасности во время работы 4.5.5. Требования безопасности в аварийных ситуациях 4.5.6. Требования безопасности по окончании работ 5. Экономическая часть 5.1. Исходные данные 5.2. Производственная программа по эксплуатации подвижного состава 5.3. Потребность в эксплуатационных материалах 5.4. Программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава 5.5. Численность и фонд заработной платы работников 5.6. Себестоимость перевозок 5.7. Финансовые показатели деятельности АТП 5.8. Безубыточность Список использованных источников
Исходные данные Для выполнения технологического расчета автотранспортного предприятия необходимы следующие исходные данные: - Марка автомобиля: КамАЗ – 5320 - Среднесуточный пробег: 295 км. - Среднесписочное количество автомобилей: 190 шт. - Район эксплуатации: Республика Бурятия - Категория условий эксплуатаций: II - Зона: Зона ЕО Зона диагностики Зона ТО-2 - Участок: Аккумуляторный Электротехнический Подъемник представляет собой жесткую металлическую конструкцию, состоящую из двух рам: нижней неподвижной и верхней подвижной. Они шарнирно соединены между собой. Подъемный механизм состоит из двух платформ: нижней неподвижной и верхней подвижной, между которыми помещен пневмоэлемент. Пневмоэлемент представляет собой квадратный мешок, на одну сторону которого вулканизируется вентиль. Верхняя и нижняя платформы подъемного механизма связаны направляющими, по которым перемещается верхняя платформа. Платформа имеет роликовые опоры, через которые она давит на верхнюю раму и поднимает ее.
Дата добавления: 04.05.2020
Введение 4 1. Проектирование заготовки 6 1.1. Анализ детали и технологичности ее изготовления 6 1.2. Выбор способа получения заготовки 9 1.3. Проектирование заготовки с учетом припусков на механическую обработку 9 2. Разработка технологии механической обработки детали 13 2.1. Разработка схемы механической обработки заготовки 13 2.2. Расчет режимов резания отдельных операций 14 2.2.1. Токарная обработка (поверхность 2) 14 2.2.2. Шлифовальная обработка (поверхность 2) 17 2.3. Нормирование операций и расчет штучного времени 18 2.3.1. Токарная обработка (поверхность 2) 18 2.3.2. Шлифовальная обработка (поверхность 2) 19 3. Разработка технологии сборки саморегулируемого сцепления 20 3.1. Разработка технологической схемы сборки 20 3.2. Разработка маршрутной карты сборки узла 22 4. Разработка технологического процесса установки саморегулируемого сцепления автомобиля Mitsubishi L200 23 5. Проектирование сервисного центра 32 5.1. Годовой объем работ СЦ 32 5.2. Расчет штатного числа рабочих 39 5.3. Расчет числа рабочих постов ТО и ТР 40 5.4. Расчет площадей и планировка агрегатного участка 43 Заключение 48 Список используемых источников 49
Курсовой проект посвящается разработке техпроцесса изготовления регулировочного кольца в саморегулируемом сцеплении автомобиля Mitsubishi L200, а также разработка сервиса для предоставления услуги установки данного механизма. Техническое задание: 1. Проектирование заготовки. 1.1 Анализ детали и технологичности её изготовления. 1.2 Выбор способа получения заготовки. 1.3 Проектирование заготовки с учетом припусков на механическую обработку. 2. Разработка технологии механической обработки детали. 2.1 Разработка схемы механической обработки детали. 2.2 Расчет режимов резания отдельных операций. 2.3 Нормирование операций и расчет штучного времени. 3. Разработка технологии сборки главной передачи КПП. 4. Разработка технологического процесса установки саморегулируемого сцепления автомобиля Mitsubishi L200 5. Проектирование сервисного центра. 5.1 Годовой объём работ СЦ. 5.2 Расчет штатного числа рабочих. 5.3 Расчет числа рабочих постов ТО и ТР 5.4 Расчет площадей и планировка агрегатного участка. Количество автомобилей для сервисного центра принимаем равным 770 шт., из них Mitsubishi– 200 шт., Honda – 300 шт.; Toyota – 270 шт. для выполнения услуги на Mitsubishi L200 – 90 шт. Кольцо изготавливается из конструкционной углеродистой стали. Сталь 30 ГОСТ 1050-88. Исходная твердость стали НВ 179. Деталь «регулировочное кольцо» относится к деталям класса (диски). Деталь будем получать с помощью горячей штамповки, т.к. она обеспечит наименьшее число дефектов, точность размеров, металлоемкость, повышенную усталостную прочность детали. Деталь должна изготовляться с минимальными трудовыми и материальными затратами.
Заключение В результате разработки данного курсового проекта на тему «Проект агрегатного участка с разработкой технологии установки саморегулируемого сцепления автомобиля Mitsubishi L200» была изучена учебная, методическая, справочная литература, было проведено полное исследование технологического процесса получения регулировочного кольца. Был разработан технологический маршрут обработки детали, разработана операционная технология, рассчитаны припуски и операционные размеры детали и заготовки. Определены режимы резания и произведен расчет штучного времени. Выполнено нормирование технологических операций. В курсовом проекте разработана технология сборки узла саморегулируемого сцепления. В данной работе был спроектирован сервисный центр. Для этого выполнен расчет годового объёма работ сервисного центра, постов и количества рабочих, а также площадей производственных участков, помещений для клиентов и администрации и бытовых помещений. Проведена планировка агрегатного участка.
Дата добавления: 07.05.2020
406. Курсовой проект - Проектирование технологии бетонных работ здания 120 х 48 м в г. Иркутск | 
413. Дипломный проект - Детский сад на 220 мест 67 х 67 м в ст. Багаевская Ростовской области |