%20
Найдено совпадений - 13260 за 1.00 сек.
 11626. Курсовой проект (колледж) - 2-х этажный жилой дом г. Бийск | AutoCad
Толщина наружной стены согласно теплотехническому расчету 0,6 м.
Конструкция наружной стены состоит из:
1. Облицовочный слой: плитка из керамогранита - 0,015 м;
2. Вентиляционный зазор – 0,03 м;
3. Утеплительный слой: минеральная вата - 0,19 м;
4. Несущий слой: кладка из пенобетона – 0,35 м;
5. Штукатурный слой: цементно-известковый раствор – 0,015 м.
Внутренние стены выполняют из пенобетона с горизонтальной и вертикальной перевязкой швов. Вид кладки: однорядная. Толщина внутренних стен 0,38 м. На поверхность стен наносят слой цементно - известкового раствора М25, толщиной 0,015 м.
Фундаменты принимают ленточный сборный из бетонных блоков. Бетон для фундамента принимают класса В15 марки М200.
СОДЕРЖАНИЕ:
ВВЕДЕНИЕ 5
1. Исходные данные 6
2. Объемно планировочное решение 8
3. Расчетная часть 12
3.1 Определение глубины заложения фундамента 12
3.2 Теплотехнический расчет ограждающей конструкции 14
3.3 Теплотехнический расчет чердачного перекрытия 18
4. Конструктивные элементы здания 22
5. Инженерное оборудование здания 35
6. Противопожарная и экологическая безопасность здания 37
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 39
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 40
Дата добавления: 18.03.2022
|
|
11627. Курсовой проект - Разработка технологического процесса отливки в песчано-глинистую разовую форму для отливки «Балочка центрирующая» | Компас
Введение 4
1. Анализ технологичности отливки 5
2. Выбор способа литья 5
3. Выбор поверхности разъёма модели и формы 6
4. Определение положения отливки в форме при заливке 6
5. Определение припусков на механическую обработку 7
6. Определение количества отливок в форме, габаритов опок и расположения моделей на плите 10
7. Расчёт литниковой системы 10
7.1. Выбор типа литниковой системы 12
7.2. Выбор места подвода металла к отливке 13
8. Определение формы и размеров знаков стержней, уклонов, зазора между знаком формы и стержня, выбор плоскости набивки стержневого ящика 15
9. Конструирование модельной оснастки 15
10. Выбор формовочной и стержневой смеси 16
11. Заливка форм 16
12. Выбивка и разделка кустов отливок 16
13. Термообработка 17
14. Очистка отливок 17
15. Обрубка и сдача отливок 17
Заключение 18
Список литературы 19
Характер производства - крупносерийное. Формы изготавливаются на машине 234м. Формовка по алюминиевым моделям в литых стальных опоках. Конструкция отливки «Балочка центрирующая» удовлетворяет следующим требованиям.
а)Согласно выбранной марки стали обеспечивается структура и нужный уровень механических свойств.
б)Конфигурация стержней обеспечивает их устойчивое положение в форме.
в)Обеспечивается вывод газов из формы через газонаколы.
а)Сложность конфигурации и массу детали (отливки). Данная отливка «Балочка центрирующая» имеет средние габариты 340x120x123мм, а также небольшую массу 9,7 кг.
б)Серийность производства. Отливка производится серийно, поскольку имеет спрос для производства ж/д транспорта.
в)Точность и чистоту поверхности, согласно требованиям Т.У. Отливка подвержена дальнейшей мех.обработке, для соответствующего придания её рабочим поверхностям соответствующей шероховатости и чистоты.
г)Род сплава, применяемого, для получения отливок. Данная отливка, согласно Т.У. может быть изготовлена из сталей марок 20ГЛ, 20ГТЛ и 25Л.
На основании вышеизложенных пунктов выбираем литьё в песчано-глинистые формы (сырые формы), с машиной формовкой по моделям, с применением модельных плит.
Величина измеряется в мм и устанавливается, в соответствии с ГОСТ Р53464-2009.
Определение припусков на механическую обработку.
Исходные данные: Масса отливкиGo=9,7кг;. формовка по-сырому; сталь 20ФЛ; ТО-нормализация.
В ходе выполнения курсового проекта был произведен расчет параметров на отливку «Балочка центрирующая».
В соответствии с методической литературой были выбраны:
1.Поверхность разъема моделей и формы.
2.Положение отливки в форме при заливке.
3.Место подвода жидкого металла в полость литейной формы
Были рассчитаны в соответствии с ГОСТ:
1.стержневые знаки
2.зазоры между знаком формы и стержня
3.литниковая система
Также был разработан технологический процесс изготовления отливки «Балочка центрирующая».
Дата добавления: 18.03.2022
|
11628. Курсовой проект - Технологический процесс изготовления отливки "Пятник верхний" | Компас
1. Анализ технологичности отливки 3
2. Выбор способа литья 3
3. Выбор поверхности разъёма модели и формы 4
4. Определение положения отливки в форме при заливке 4
5. Определение припусков на механическую обработку 5
6. Определение точности масс 9
7. Расчёт прибыли 10
8. Определение количества отливок в форме, габаритов опок и расположения моделей на плите 11
9. Расчёт литниковой системы 11
9.1. Выбор типа литниковой системы 14
9.2. Выбор места подвода металла к отливке 14
9.3. Определение формы и размеров знаков стержней, уклонов, зазора между знаком формы и стержня, выбор плоскости набивки стержневого ящика 17
9.4. Конструирование модельной оснастки 17
10. Выбор формовочной и стержневой смеси 18
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 24
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 25
а)Согласно выбранной марки стали обеспечивается структура и нужный уровень механических свойств.
б)Конфигурация стержней обеспечивает их устойчивое положение в форме.
в)Обеспечивается вывод газов из формы через газонаколы.
а)Сложность конфигурации и массу детали (отливки). Данная отливка «Пятник верхний» имеет средние габариты 516x542x83мм, а также небольшую массу 67,28 кг.
б)Серийность производства. Отливка производится серийно, поскольку имеет спрос для производства ж/д транспорта.
в)Точность и чистоту поверхности, согласно требованиям Т.У. Отливка подвержена дальнейшей мехобработке, для соответствующего придания её рабочим поверхностям соответствующей шероховатости и чистоты.
г)Род сплава, применяемого, для получения отливок. Данная отливка, согласно Т.У. может быть изготовлена из сталей марок 20ГЛ, 20ГТЛ и 25Л.
На основании вышеизложенных пунктов выбираем литьё в песчано-глинистые формы (сырые формы), с машиной формовкой по моделям, с применением модельных плит.
В ходе выполнения проекта был произведен расчет параметров на отливку «Пятник верхний»
В соответствии с методической литературой были выбраны:
1.Поверхность разъема моделей и формы.
2.Положение отливки в форме при заливке.
3.Место подвода жидкого металла в полость литейной формы.
Были рассчитаны в соответствии с ГОСТ:
1.стержневые знаки
2.зазоры между знаком формы и стержня
3.литниковая система
Также был разработан технологический процесс изготовления отливки «Пятник верхний».
Дата добавления: 18.03.2022
|
11629. Курсовой проект - Технологический процесс изготовления отливки «Башмак неповоротный» | Компас
ВВЕДЕНИЕ 3
1. Анализ технологичности отливки 4
2. Выбор способа литья 4
3. Выбор поверхности разъёма модели и формы 5
4. Определение положения отливки в форме при заливке 5
5. Определение припусков на механическую обработку 6
6. Определение количества отливок в форме, габаритов опок и расположения моделей на плите 10
7. Расчёт литниковой системы 10
7.1. Выбор места подвода металла к отливке 13
8. Определение формы и размеров знаков стержней, уклонов, зазора между знаком формы и стержня, выбор плоскости набивки стержневого ящика 15
9. Конструирование модельной оснастки 16
10. Выбор формовочной и стержневой смеси 16
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 21
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 22
Характер производства - крупносерийное. Формы изготавливаются на машине 234м. Формовка по алюминиевым моделям в литых стальных опоках. Конструкция отливки «Башмак неповоротный» удовлетворяет следующим требованиям.
а)Согласно выбранной марки стали обеспечивается структура и нужный уровень механических свойств.
б)Конфигурация стержней обеспечивает их устойчивое положение в форме.
в)Обеспечивается вывод газов из формы через газонаколы.
а)Сложность конфигурации и массу детали (отливки). Данная отливка «Башмак неповоротный» имеет средние габариты 610x500x415мм, а также небольшую массу 7,38 кг.
б)Серийность производства. Отливка производится серийно, поскольку имеет спрос для производства ж/д транспорта.
в)Точность и чистоту поверхности, согласно требованиям Т.У. Отливка подвержена дальнейшей мех. обработке, для соответствующего придания её рабочим поверхностям соответствующей шероховатости и чистоты.
г)Род сплава, применяемого, для получения отливок. Данная отливка, согласно Т.У. может быть изготовлена из сталей марок 20ГЛ, 20ГТЛ и 25Л.
На основании вышеизложенных пунктов выбираем литьё в песчано-глинистые формы (сырые формы), с машиной формовкой по моделям, с применением модельных плит
Дата добавления: 18.03.2022
|
11630. Курсовой проект - Разработка технологического процесса изготовления отливки «Центр колесный» | Компас
Введение 3
1. Характеристика сплава отливки 4
2. Анализ технологичности конструкции детали и выбор плоскости разъёма формы 6
3. Определение величины припусков на механическую обработку 9
4. Обоснование выбора способа изготовления форм и стержней 11
4.1 Обоснование способа изготовления формы 11
4.2 Обоснование способа изготовления стержней 14
5. Выбор формовочных и стержневых смесей 16
5.1 Выбор формовочной смеси 17
5.2 Выбор стержневой смеси 18
6. Расчёт литниково-питающей системы 19
7. Расчёт веса груза 23
8. Расчёт продолжительности затвердевания отливки 23
9. Проверка правильности расчёта продолжительности заливки и затвердевания с использованием программы NovaFlow 26
Заключение 32
Список используемой литературы 33
По сложности конфигурации «Центр колесный» (Рисунок 2) относиться ко второй группе, деталь имеет сложные выступы , имеются рёбра на боковой поверхности и углубления сравнительно несложной конфигурации. Внутренняя полость имеет сложную форму, выполняемая при помощи болвана, боковые же отверстия выполняются стержнями третьего класса сложности, остальные поверхности так же оформляются при помощи болванов, так как это предотвратит появления дефектов нарушения геометрии, из-за перекосов в случае использования стержней <4>.
По сложности детали по фактору массы «Центр колесный» относиться к пятой, так как имеет массу 302 кг, материалом является Сталь 25 ГЛ и изготавливается в песчано-глинистой форме.
По сложности в зависимости от толщины стенок деталь относиться к пятой группе сложности , так как минимальная толщина стенки детали 20мм , по сложности в зависимости от габаритного размера «Центр колесный» относиться к третьей группе, его максимальный размер 1900 мм.
В ходе выполнения курсовой работы был проведён тщательный анализ
технологичности детали «Центр колесный» и характеристики сплава отливки.
Следующим этапом была разработка технологических мероприятий для изготовления отливки, была выбрана плоскость разъёма, назначены припуски на механическую обработку и формовочные уклоны, выбран тип литниково-питающей системы.
Далее был произведён подбор формовочного оборудования, для изготовления форм это формовочная автоматическая линия HWS FBO IV, для изготовления стержней стержневая машина Laempe LL10 работающая по Cold-Box-Amin процессу. Также были определены составы формовочных и стержневых смесей.
Был проведён расчёт элементов литниково-питающей системы, усилия действующее на верхнюю полуформу и продолжительность затвердевания отливки. После чего было проведено компьютерное моделирование процесса заливки и кристаллизации. Результатом моделирования стала визуализированная модель процесса, на которой можно было пронаблюдать распределение температур при затвердевании, а так же возможные дефекты.
По итогам моделирования было определенно, что технология получения отливки была разработана правильно, данный технологический процесс позволяет получить высококачественные отливки без наличия в них объёмных и поверхностных дефектов.
Дата добавления: 21.03.2022
|
11631. Курсовой проект - Разработка технологического процесса изготовления отливки «Корпус» | Компас
ВВЕДЕНИЕ 3
1. Анализ технологичности отливки 4
2. Выбор способа литья 4
3. Выбор поверхности разъёма модели и формы 5
4. Определение положения отливки в форме при заливке 5
5. Определение припусков на механическую обработку 6
6. Определение точности масс 10
7. Расчёт прибыли 11
8. Определение количества отливок в форме, габаритов опок и расположения моделей на плите 12
9. Расчёт литниковой системы 12
9.1. Выбор типа литниковой системы 15
9.2. Выбор места подвода металла к отливке 15
9.3. Определение формы и размеров знаков стержней, уклонов, зазора между знаком формы и стержня, выбор плоскости набивки стержневого ящика 18
9.4. Конструирование модельной оснастки 18
10. Выбор формовочной и стержневой смеси 18
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 23
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 24
Отливка среднего размера, изготавливается из стали 20ГЛ, 20ГТЛ по ТУ 24.05.486-82 и стали 25Л по ГОСТ 977-88.
Характер производства - крупносерийное. Формы изготавливаются на машинах формовочных. Формовка по алюминиевым моделям в литых стальных опоках. Конструкция отливки «Корпус» удовлетворяет следующим требованиям.
а)Согласно выбранной марки стали обеспечивается структура и нужный уровень механических свойств.
б)Конфигурация стержней обеспечивает их устойчивое положение в форме.
в)Обеспечивается вывод газов из формы через газонаколы.
а)Сложность конфигурации и массу детали (отливки). Данная отливка «Корпус» имеет средние габариты 460x320x220мм, а также небольшую массу 76 кг.
б)Серийность производства. Отливка производится серийно, поскольку имеет спрос для производства ж/д транспорта.
в)Точность и чистоту поверхности, согласно требованиям Т.У. Отливка подвержена дальнейшей мех. обработке, для соответствующего придания её рабочим поверхностям соответствующей шероховатости и чистоты.
г)Род сплава, применяемого, для получения отливок. Данная отливка, согласно Т.У. может быть изготовлена из сталей марок 20ГЛ, 20ГТЛ и 25Л.
На основании вышеизложенных пунктов выбираем литьё в песчано-глинистые формы (сырые формы), с машиной формовкой по моделям, с применением модельных плит
В ходе выполненияпроекта был произведен расчет параметров на отливку «Корпус»
В соответствии с методической литературой были выбраны:
1.Поверхность разъема моделей и формы.
2.Положение отливки в форме при заливке.
3.Место подвода жидкого металла в полость литейной формы
Были рассчитаны в соответствии с ГОСТ:
1.стержневые знаки
2.зазоры между знаком формы и стержня
3.литниковая система
Также был разработан технологический процесс изготовления отливки «Корпус».
Дата добавления: 21.03.2022
|
 11632. Дипломный проект (колледж) - 2-х этажное здание автовокзала 24 х 15 м в г. Саратов | AutoCad
Введение
1.Архитектурная часть
1.1. Генеральный план участка
1.2. Объемно-планировочное решение здания
1.3 .Конструктивное решение элементов здания
1.4 Инженерное оборудование здания
2. Конструктивная часть
2.1.Расчёт железобетонного ленточного фундамента
3 Организационно-технологическая часть
3.1 Исходные данные для проектирования
3.2 Выбор и обоснование методов производства основных видов работ
3.3 Определение номенклатуры работ и подсчет объёмов работ
3.4.Калькуляция трудовых затрат на строительство здания
3.5 Технологическая карта на устройство мягкой плоской кровли из рулонного направляемого материала «ТехноНИКОЛЬ»
3.5.1 Область применения
3.5.2 Организация и технология процесса
3.5.3 Ведомость подсчета объемов работ
3.5.4 Требования к качеству и приемке работ
3.5.5 Калькуляция трудовых затрат
3.5.6 Материально-технические ресурсы
3.5.7 Требования безопасности и охрана труда
3.6 Календарный план производства работ
3.6.1 Выбор и привязка автокрана
3.6.2 Организация приобъектных складов
3.6.3 Расчет временных зданий
3.6.3 Расчет площадей временных зданий
3.6.4 Расчет потребностей в энергоресурсах
3.6.5 Расчет временного водоснабжения
3.7 Строительный генеральный план.
3.7.1 Описание стройгенплана
3.7.2 Проектирование временных дорог.
3.7.3 Расчет складских помещений
3.7.4 Расчет временных зданий.
3.7.5 Расчет потребностей в энергоресурсах.
3.7.6 Расчет временного водоснабжения.
3.7.7 Выбор и технико-экономическое обоснование крана
3.8 Контроль качества работ
3.9 Мероприятия по охране окружающей среды, техника безопасности противопожарной защите.
4.1. Локальная смета
4.2. Объектная смета
4.3. Сводная смета
4.4. Технико-экономические показатели по смете
Фундамент ленточный. Наружные стены толщиной 640 мм выполнены из кирпича.Здание двухэтажное с высотой этажа 3300м. Общая высота здания 7800м.Перекрытия и покрытия запроектированы из типовых сборных пустотных железобетонных плит толщиной 220 мм с предварительным напряжением арматуры. Крыша здания плоская неэксплуатируемая.
Строительный объем здания. м3 - 2988,34
Общая площадь здания, м2 - 720,46
Полезная площадь здания, м2 - 688,98
В ходе данной выпускной квалификационной работы был разработан Двухэтажный Автовокзал в городе Саратов.
В архитектурно-строительной части дипломного проекта было особо уделено внимание вопросам разработки фасадов, планов, разрезов здания. Автовокзал оснащен всеми необходимыми инженерными устройствами.
В расчетно-конструктивной части запроектировано кирпичное здание.
В организационно-технологическом разделе детально разработана технологическая карта на устройство мягкой плоской кровли из рулонного направляемого материала «ТехноНИКОЛЬ».
При проектировании здания были получены такие архитектурные и конструктивные решения, которые наиболее полно отвечают своему назначению, обладают высокими архитектурно-художественными качествами, обеспечивают зданию прочность, экономичность возведения и эксплуатации.
Дата добавления: 19.03.2022
|
11633. Курсовой проект - Универсальный погрузчик УП-66 | Компас
Введение 4
1. Обоснование выбора исследуемой машины 6
1.1 Обзор и анализ существующих конструкций снегопогрузчиков 6
1.2 Назначение и технология производства работ 16
1.3 Патент на изобретение фрезерного питателя роторного снегоочистителя 19
2. Общие расчеты 20
2.1 Расчет геометрических параметров рабочего органа 20
2.2 Выбор и расчет гидроцилиндра механизма подъема транспортера 20
3. Тяговый расчет 23
3.1 Расчет мощности привода 23
3.2 Затраты энергии при транспортировке снега. 25
3.3 Расчет мощности снегопогрузчика 27
3.4 Расчет тягового усилия 28
4. Определение производительности машины 29
5. Расчёт на прочность узлов и деталей 30
Заключение 36
Список использованных источников 37
Фрезерный питатель состоит из двух половин. Каждая из них представляет собой двухзаходную ленточную фрезу с правым и левым направлением спирали. Для повышения долговечности питателей на внешней стороне ленты фрезы закреплены съемные износоустойчивые накладки с зубцами. Лента фрезы с помощью радиально расположенных кронштейнов закреплена на зубчатом валу, который соединен с цапфами, опирающимися на шарикоподшипники, установленные в боковых щеках кожуха фрезы. Эти щеки позволяют регулировать установку фрезы относительно кожуха.
Кожух в нижней части снабжен лыжами, которыми рабочий орган опирается на дорожное покрытие. Положение лыж относительно кожуха может изменяться, в результате чего регулируется высота фрезы по отношению к дорожному покрытию. Задняя стенка кожуха в виде образующей цилиндра имеет отверстие с раструбом для прохода материала от питателя к конвейеру. Правая боковая стенка кожуха выполнена в виде сварного картера, в котором размещена цепная передача привода фрезы.
Рама ленточного конвейера состоит из двух частей, соединенных шарнирно. Нижняя часть рамы соединена с кожухом фрезы. Верхняя часть нижней рамы имеет проушины. Которыми она, также, как и верхняя часть рамы, шарнирно закреплена на кронштейне, установленном на лонжеронах шасси.
Верхняя ветвь конвейера опирается на поддерживающие катки, установ-ленные наклонно. В результате этого лента конвейера образует вогнутую по-верхность для лучшего размещения погружаемых материалов. Верхняя часть конвейера снабжена приводной и натяжной станциями. Причем проводной барабан является одновременно и натяжным барабаном.
В рабочем положении нижняя часть рамы конвейера вместе с фрезер-ным питателем опускается, а верхняя часть конвейера поднимается вверх, в результате чего лента конвейера во время работы не имеет перегибов.
Для необходимого при погрузке снижения рабочей скорости машины и передачи крутящего момента рабочим органом между сцеплением двигателя и коробкой передач установлен ходоуменьшитель. С помощью верхних двух валов крутящий момент передается коробке передач и затем демультиплика-тору, раздаточному редуктору автомобиля, и наконец, на передний и задний мосты шасси.
Четвертый вал служит для привода через карданный вал конического редуктора, от которого крутящий момент передается на трансмиссию привода фрезы питателя и на два конических редуктора привода конвейера. Трансмис-сия привода фрезы снабжена предохранительной муфтой.
Демультипликатор имеет второе сцепление и по своей конструкции ана-логичен демультипликатору снегопогрузчика С – 4.
Пятый вал ходоуменьшителя служит для привода гидронасоса.
Гидросистема машины состоит из гидронасоса, маслобака, трубопровода, гидрораспределителя с редукторным клапаном и двух гидроцилиндров. С помощью гидросистемы опускается и поднимается рабочий орган, нижняя и верхняя рамы конвейера.
Для упрощения машины имеется вариант оборудования, предусматривающий привод конвейера с помощью гидромотора.
Управление движением погрузчика и его рабочими органами сосредоточено в кабине водителя, которая отапливается в зимнее время.
Из представленных конструкций для выполнения курсовой работы был выбран универсальный погрузчик УП-66.
В данной работе был проведен анализ конструкций снегопогрузчиков, предназначенных для погрузки снега, предварительно собранного в валы и кучи, в транспортные средства. Также осуществлён поиск и отбор наиболее интересных изобретений и патентов, из них был выбран патент, с помощью которого про-водилась модернизация базовой техники, в нашем случае это универсальный погрузчик на базе ГАЗ-66. Приведены технические характеристики, описание конструкции и принципа действия.
На основании проведенного анализа была разработана конструкция фрезерного питателя. На основании данной конструкции на были проведены конструктивные расчеты основных параметров рабочего органа.
В разделе «Расчёт на прочность узлов и деталей» были произведены прочностные расчёты тех частей и деталей, которые входят в разрабатываемые узлы.
В целом при работе над курсовой работой были получены новые определённые навыки, которые повысили мой уровень знаний.
Дата добавления: 19.03.2022
|
11634. Курсовой проект - 2-х этажный жилой дом 12,0 х 9,3 м в г. Вологда | AutoCad
Введение 3
1. Архитектурно-планировочное решение здания 4
2. Конструктивное решение здания 4
2.1 Фундаменты 4
2.2 Стены и перегородки 4
2.3 Полы 5
2.4 Перекрытия 5
2.5 Окна и двери 5
2.6 Крыша 5
3. Теплотехнический расчет ограждающей конструкции 6
4. ТЭП 8
5. Список использованной литературы 9
Для сообщения между первым и вторым этажом запроектирована лестница. У входа в здание запроектировано крыльцо с лестницей размерами
1,0 х 2.4 м со ступенями в одну сторону с размерами 200х300мм.
В проектируемом здании приняты свайные фундаменты с монолитным железобетонным ростверком. Сваи буронабивные d=300 мм, L=3м. Ростверк выполняется из бетона кл. В15, h=600мм, в=600 мм, армируется каркасами из арматуры.
В проектируемом здании стены выполнены из газобетонных блоков толщиной 400мм, плотностью D600 на спец.клее с последующим оштукатуриванием декоративной штукатуркой.
Внутрение стены толщиной 400 мм выполнены из газобетонных блоков на спец.клее.
Межкомнатные перегородки выполнены из газобетонных блоков толщиной 100мм.
В проектируемом здании запроектированы несколько типов полов. В жилых комнатах - ламинат, в коридорах, тамбурах и кухне и санузле – керамическая плитка.
Перекрытия запроектированы железобетонные плиты перекрытия толщиной 220 мм по серии 1.141-1. Плиты перекрытия укладывают на слой жесткого цементного раствора класса В 7.5.
В проектируемом здании запроектирована двухскатная крыша. Несущим элементов крыши являются стропила. Все элементы стропил выполнены из материала хвойных пород. Все деревянные конструкции обработать огнезащитными составами.
В проектируемом здании принята кровля из металлочерепицы, укладываемая по обрешетке сечением 32х100 с шагом 250.
Количество этажей шт 2
Высота этажа м 2,8
Общая площадь дома кв.м 120,28
Жилая площадь кв.м 65,41
Строительный объем здания куб.м 1228,36
Площадь участка кв.м 12284,66
Площадь застройки кв.м 119,41
Дата добавления: 20.03.2022
|
11635. Курсовой проект - ЖБК 4-х этажного здания со связевым каркасом 30,0 х 13,5 м | AutoCad
1 Задание на проектирование
2 Панель перекрытия
2.1 Исходные данные
2.2 Статический расчет
2.3 Конструктивный расчет
3 Ригель
3.1 Исходные данные
3.2 Статический расчет
3.3 Конструктивный расчет
3.3.1 Расчет по первой группе предельных состояний
3.3.2 Расчет по второй группе предельных состояний
4 Колонна
4.1 Исходные данные
4.2 Статический расчет
4.3 Конструктивный расчет
Список использованных источников
Задание на проектирование:
Шаг колонн L1 – 5 м;
Пролет L2 – 4,5 м;
Полезная нагрузка на перекрытие p – 4 кН/м2;
Количество этажей – 4;
Высота этажа – 3 м;
Ширина здания 3L2 – 13,5 м;
Длина здания 6L1 – 30 м.
Расчет производится по СНиП 2.03.01-84* Бетонные и железобетонные конструкции.
Все расчетные характеристики приняты по СП 63.13330.2018 Бетонные и железобетонные конструкции.
Дата добавления: 20.03.2022
|
11636. Курсовой проект - 1-о этажный индивидуальный жилой дом 16,8 х 10,8 м в г. Санкт-Петербург | AutoCad
Введение 4
1. Функциональный процесс здания 7
1.1 Функциональное зонирование здания 7
1.2 Функциональная схема 8
2. Объемно - планировочное решение 9
3.1 Конструктивная система здания 11
3.2 Фундаменты 12
3.3 Стены и перегородки 13
3.4 Перекрытия и полы 13
3.5 Крыша 13
3.6 Окна и двери 14
4. Решение генерального плана 15
4.1 Технико-экономические показатели генплана 15
4.2 Розы ветров по направлению и повторяемости 15
5. Патентный поиск 16
Список литературы 25
Габаритные размеры здания в плане: в осях 1-4 -16800 мм, в осях А-Г - 10800 мм. Общая высота здания от уровня земли до пика кровли -5892мм. Высота этажа – 2,7 м.
Конструктивная схема - с перекрестным расположением несущих стен. Жесткость и устойчивость здания обеспечивается перекрестным расположение несущих стен, объединенных в пространственную систему, жесткостью стыковых соединений, жестким соединением перекрытий между собой и со стенами, образованием сборных ядер жесткости.
Глубина заложения фундамента = 1.00 м.
В запроектированном здании фундамент принят монолитный.
Надземная часть несущих конструкций толщиной 510 мм. Внутренние несущие конструкции толщиной 200 мм. Перегородки выполнены из гипсобетонных панелей толщиной 120 мм.
В запроектированном здании применяются железобетонные многопустотные перекрытия сплошного сечения толщиной 120 мм.
Крыша - вальмовая, с неорганизованным водоотводом. Уклон кровли i=0,3. Выход на крышу не предусмотрен.
Дата добавления: 20.03.2022
|
11637. Дипломный проект - Реконструкция тепловых сетей по улице Горького и Семяшкина в г. Ухта | AutoCad
На существующих объектах, в количестве восьми штук, избавляемся от газовых колонок, тем самым, осуществляя централизованную систему тепло-снабжения всего района с температурой теплоносителя 150 – 70 С.
ВВЕДЕНИЕ
1 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
1.1 Характеристика района и климатические данные
1.2 Определение тепловых потоков на отопление, вентиляцию
и горячее водоснабжение
1.3 Принципиальная схема подключения потребителей к тепловой сети
1.4 Регулирование отпуска теплоты
1.5 Выбор трассы тепловой сети
1.6 Гидравлический расчет трубопроводов тепловой сети
1.7 Пьезометрический график
1.8 Продольный профиль тепловой сети
1.9 Тепловой расчет теплопроводов
1.10 Механический расчет
1.11 Индивидуальный тепловой пункт в жилом доме
1.12 Автоматизация индивидуального теплового пункта в жилом доме
1.13 Система оперативного дистанционного контроля
2 ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
2.1 Краткая характеристика объекта строительства
2.2 Подготовительные работы
2.3 Определение объемов земляных работ
2.4 Выбор экскаватора и автотранспорта
2.5 Ведомость монтируемых элементов
2.6 Выбор кранового оборудования
2.7 Выбор транспорта для доставки материала
2.8 Монтажные работы
2.9 Тепло-гидроизоляция стыковых соединений
2.10 Обратная засыпка
2.11 Гидравлические испытания
2.12 Калькуляция трудозатрат
2.13 Календарный план
2.14 Технико-экономические показатели
2.15 Техника безопасности
3 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
3.1 Безопасность и экологичность на стадии проектирования
3.2 Безопасность и экологичность на стадии строительства
3.3 Охрана окружающей среды
3.4 Безопасность и экологичность на стадии эксплуатации
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЕ А
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
1. Общие данные.
2. План тепловой сети.
3. Схема тепловой сети.
4. Продольный профиль трассы, разрез 17-17.
5. Схема теплового пункта, схема автоматики теплового пункта.
6. УТ2, УТ18, проход трубопроводов через стену, разрез 8-8.
7. Исполнительная схема оперативного дистанционного контроля.
8. Календарный план производства работ.
Сведения по проектируемой системе теплоснабжения.
Дипломный проект разработан в соответствии с требованиями действующих норм и правил и на основании задания на проектирование.
Реконструкция системы теплоснабжения ведется в городе Ухта Республики Коми, от тепловой камеры УТ1 до трехэтажного офиса.
Территория объекта проектирования представляет собой застроенную территорию по улицам Горького и Семяшкина с абсолютными отметками в пре-делах от 85,3 м до 82,3 м.
Система теплоснабжения закрытая, двухтрубная с тупиковой схемой разводки. Теплоносителем служит теплофикационная вода с параметрами: τ1 = 150 °С, τ 2 = 70 °С. В данном дипломном проекте регулирование отпуска теплоты осуществляется как на источнике теплоснабжения (Районная котельная города Ухта), так и непосредственно в тепловых пунктах зданий – качественно-количественное.
Прокладка трубопроводов по застроенной территории – подземная в существующих непроходных каналах типа КЛ.
В проекте приняты трубы стальные прямошовные электросварные в пенополиуретановой теплоизоляции (ППУ) с системой оперативно – дистанционного контроля (СОДК).
В качестве запорной арматуры принимаются дисковые поворотные затворы фирмы "АРМАТЭК". Для обслуживания арматуры при подземной прокладке предусмотрены существующие железобетонные тепловые камеры.
Компенсация тепловых удлинений осуществляется за счет сильфонных металлических компенсаторов – сильфонных компенсирующих устройств (осевые СКУ) и естественных углов поворотов (самокомпенсация).
В качестве неподвижных опор приняты лобовые железобетонные опоры.
В качестве подвижных опор – скользящие, а у сильфонных компенсаторов направляющие.
Основные климатические параметры района строительства по <1>:
– расчетная температура наружного воздуха для проектирования системы отопления равная минус 39 С;
– средняя температура наружного воздуха за отопительный период равная минус 6,4 С;
– продолжительность отопительного периода равна 261 сутки;
– источник теплоснабжения – Районная котельная города Ухта.
Теплоносителем в тепловых сетях служит:
– сетевая вода с параметрами 150 – 70 С.
Участок строительства тепловой сети представляет собой застроенную территорию, с абсолютными отметками в пределах от 82,3 м до 85,3 м.
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
Дата добавления: 20.03.2022
11638. Курсовой проект - Создание календарного графика производства работ на возведение 4-х этажного жилого дома в г. Тюмень | AutoCad
Задание 3-5
1. Расчет нормативной продолжительности
строительства 6-7
2. Определение номенклатуры работ и объемов работ надземной части здания 8-10
3. Составление калькуляции трудовых затрат 11-15
4. Проектирование графика производства работ 16-21
Список литературы 22-23
Дата добавления: 21.03.2022
|
11639. Дипломный проект - Реконструкция теплоснабжения производственной базы ООО "ГазЭнергоСервис-Ухта" в г. Ухта | AutoCad
ВВЕДЕНИЕ
1 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
1.1 Характеристика района и климатические данные
1.2 Определение тепловых потоков на отопление, вентиляцию
и горячее водоснабжение производственной базы "ГазЭнергоСервис - Ухта"
1.3 Принципиальная схема подключения потребителей к тепловой сети
1.4 Регулирование отпуска теплоты
1.5 Выбор трассы тепловой сети
1.6 Гидравлический расчет трубопроводов тепловой сети
1.7 Пьезометрический график
1.8 Продольный профиль тепловой сети
1.9 Тепловой расчет теплопроводов
1.10 Механический расчет
1.11 Индивидуальный тепловой пункт в жилом доме
1.12 Автоматизация индивидуального теплового пункта в жилом доме
1.13 Автоматизация блочно-модульной котельной производственной
котельной ООО "ГазЭнергоСервис - Ухта"
1.14 Система оперативного дистанционного контроля
2 ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
2.1 Краткая характеристика объекта строительства
2.2 Подготовительные работы
2.3 Определение объемов земляных работ
2.4 Выбор экскаватора и автотранспорта
2.5 Ведомость монтируемых элементов
2.6 Выбор кранового оборудования
2.7 Выбор транспорта для доставки материала
2.8 Монтажные работы
2.9 Тепло-гидроизоляция стыковых соединений
2.10 Обратная засыпка
2.11 Гидравлические испытания
2.12 Калькуляция трудозатрат
2.13 Календарный план
2.14 Технико-экономические показатели
2.15 Техника безопасности
3 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
3.1 Безопасность и экологичность на стадии проектирования
3.2 Безопасность и экологичность на стадии строительства
3.3 Охрана окружающей среды
3.4 Безопасность и экологичность на стадии эксплуатации
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ
1. Общие данные.
2.План тепловой сети, узел А, ДК4, разрез 14-14, 15-15.
3. Схема тепловой сети, трубопровод в футляре, разрез 16-16, Б-Б.
4. Продольный профиль тепловой сети, узел Б, разрез 17-17.
5. Схема автоматизвции блочно-модульной котельной, спецификация оборудования.
6. Ут2, УТ11, УП8, разрез В-В, Г-Г, Д-Д.7.
7. Исполнительная схема оперативного дистанционного контроля, разрезы 1-1, 2-2.
8. Календарный план, ТЭП.
9. Стройгенплан, разрезы 1-1, 2-2, 3-3.
Объекты производственной базы ООО "ГазЭнергоСервис - Ухта" на сегодняшний день подключены к районной котельной ОАО"ТГК - 9" "Коми" в поселке Дальний города Ухта. В целях снижения затрат на теплоснабжение и в соответствии с программой реконструкции и модернизации на 2015 год, планируется установка на территории ООО "ГазЭнергоСервис - Ухта" блочной водогрейной котельной мощностью 3,4 МВт, с полной реконструкцией тепловых сетей протяженностью 665 метров и узлов присоединения зданий предприятия.
Теплоносителем служит сетевая вода с параметрами 95/70°С в системе отопления и 60°С в системе горячего водоснабжения.
Система теплоснабжения двухтрубная с тупиковой схемой разводки. Подключение систем отопления и вентиляции зданий к наружным тепловым сетям осуществляется по зависимой прямоточной схеме.
Прокладка трубопроводов теплосети - подземная бесканальная, в здании токарной мастерской - на кронштейнах.
В проекте приняты трубы стальные электросварные прямошовные по ГОСТ 30732-2006 в заводской пенополиуритановой теплоизоляции от фирмы ООО "Таттеплоизоляция".
В качестве отключающей арматуры приняты дисковые поворотные затворы фирмы "АРМАТЭК". Для выпуска воздуха предусмотрены тройники с шаровым краном воздушника, для спуска воды - шаровые краны фирмы "КВО-АРМ". По теплотрассе для удаления воды из трубопроводов в тепловых камерах предусмотрены дренажные колодцы.
Компенсация теплового удлинения трубопроводов произведена за счет углов поворота трассы и сильфонных компенсационных устройств от ОАО "НПП "Компенсатор".
В качестве неподвижных опор приняты щитовые опоры. При прокладке труб в здании токарной мастерской на кронштейнах приняты опоры неподвижные-хомутовые и подвижные-скользящие.
Для контроля влажности теплоизоляции предусмотрено устройство системы оперативно - дистанционного контроля (СОДК).
Монтаж тепловой сети вести согласно требованиям СНиП 3.05.03-85 "Тепловые сети".
Для гидравлических испытаний Р=1,25Рраб.
Дата добавления: 23.03.2022
|
11640. Курсовая работа - ТК на возведение железобетонных конструкций 10-ти этажного здания в г. Новороссийск | AutoCad
Ⅰ. Область применения. 3
Ⅱ. Технология и организация строительных процессов. 4
2.1. Устройство арматурного каркаса. 6
2.2. Монтаж опалубки. 10
2.3. Бетонирование стеновых конструкций. 13
2.3.1. Способы бетонирования. 13
2.3.3. Назначение захваток. 21
3. Устройство конструкций перекрытия типового этажа. 24
3.1. Монтаж опалубки 24
3.2. Устройство арматурного каркаса. 29
3.3 Бетонирование плиты перекрытия. 35
3.3.1. Способы бетонирования. 35
3.3.2. Максимальный объём бетонирования перекрытия в смену 35
3.3.3. Назначение захваток. 37
III. Требования к качеству и приемке работ. 39
IV. Материально-технические ресурсы 44
1.Ведомость потребности в конструкциях, материалах, полуфабрикатах. 44
2.Ведомость потребности в машинах, оборудовании, инструментах и приспособлениях. 44
Ⅴ. Калькуляция затрат труда и машинного времени. 46
Ⅵ. График производства работ. 53
Ⅶ. Техника безопасности. 54
Ⅷ. Технико-экономические показатели. 58
Ⅸ. Список использованной литературы. 59
с размерами осей в плане А-Л - 19800 мм, 1-11-29700мм.
Рис. 1. План типового этажа
2. Технологическая карта разработана на возведение стен и перекрытия типового этажа. Предусматривается применение унифицированной разборно-переставной
опалубки Doka.
3. Строительство ведётся в г. Новороссийск, климатический район Ⅲ, подрайон ⅢВ,
зона нормальная, расчетная температура наружного воздуха t = -21C° (СНиП 23-
01-1990).
4. Работы выполняются для возведения вертикальных конструкций в 2 смены, для горизонтальных конструкций 2 смены, время на выполнение комплекса работ составляет 12 дней.
5. В состав работ, рассматриваемых технологической картой, входят:
- арматурные;
- опалубочные;
- бетонные, в том числе вспомогательные: подачи материалов и уход за бетоном.
6. Для производства работ используется башенный кран Potain MC 175B,
автобетононасос Putzmeister M 36-4 в комплекте с бетонораздаточной стрелой DN 125.
7. В конструкциях применяется бетон класса В20, в качестве рабочей арматуры применяется A400, конструкционной А240.
Дата добавления: 20.03.2022
|
© Rundex 1.2 |
| |
