100
Найдено совпадений - 6116 за 0.00 сек.
 1396. Монтаж полипропиленовых колодцев канализационных стоков | AutoCad
- Дно - плоское основание с ребрами жесткости, без них или с расширением нижней части (юбка);
- Кинета - основание колодца в сборе с дном, врезками (входы, выход) с соответствующими им лотками;
- Кольцо тела колодца - кольцо с ребрами жесткости с торцевыми элементами для соединения между собой или кинетой или кинетой по принципу раструбного соединения. В сборе кольца составляют тело колодца;
- Конус - переход от тела колодца к телескопу с манжетой для присоединения телескопа к телу колодца;
- Телескоп - устройство, состоящее из трубы жестко соединенной с люком, которое вставляется в манжету конуса. Предназначен для возможных вертикальных перемещений (сезонные и прочие колебания грунта и дорожного покрытия) телескопа относительно неподвижного тела колодца.
Сборные полипропиленовые колодцы диаметром 630, 800 и 1000 мм производятся предприятием-изготовителем "Pipe-Life" по ТУ 5923-001-13883811-2007 и предназначены для обслуживания и эксплуатации систем канализации.
Общие сведения о системе
Пояснительня записка. Общие понятия
Общая часть
Конструктивные характеристики изделий
Сортамент и номенклатура изделий
Требования к материалу изделий
Требование к материалу резиновых уплотнений
Маркировка, транспортирование и хранение
Монтаж колодца
Кинетная часть 630. Общая конструкция
Кинетная часть 800. Общая конструкция
Кинетная часть 1000. Общая конструкция
Конфигурация кинеты. Сечение лотка
Стандартные конфигурации лоточной части. Размеры подсоединений
Обозначение кинеты
Кинета 1000 О(315)/180(315)/225(315) КК
Кинета 800 О(315)/225(315) КК
Кинета 1000 О(315)/225(315) SК
Кинета 1000 О(315)/225(315) BК
Труба тела колодца
Типоразмеры колец тела колодца
Типоразмеры конусов
Телескоп
Врезка на высоте
Конструкция лестниц и пластиковых ступеней
Примеры установки колодцев
Дата добавления: 17.05.2010
|
|
1397. ВК Мыловаренный завод - производственный корпус | AutoCad
Согласно СНиП 2.04.01-85* внутреннее пожаротушение запроектировано с расходом 15,0л/с - 3 струи по 5 л/с каждая.Пожарные краны расположены на сети внутреннего пожаротушения.
Внутренние сети горячего водоснабжения запроектированы из полипропиленовых труб диаметром 15 - 50мм по ТУ 2248-006-419-899-45-98 и из стальных электросварных труб по ГОСТ 10704-91,диаметром 57- 76 мм.Магистральные трубопроводы предусмотрены в теплоизоляции.
Внутренние сети бытовой и производственной канализации запроектированы из чугунных канализационных труб по ГОСТ 6942-98 диаметром 50-200 мм и из пластмассовых канализационных труб диаметром 50-100мм по ГОСТ 22689-89.
Общие данные
Системы: В1, В2, Т3, Т4. Фрагмент плана на отм. 0.000 в осях 1-6
Системы: В1, В2, Т3, Т4. Фрагмент плана на отм. 0.000 в осях 5-13
Системы: В1, В2, Т3, Т4. Фрагмент плана на отм. 0.000 в осях 12-19
Системы: В, В2, Т3, Т4. Фрагмент плана на отм. +6.000, +7.000 в осях 5-13
Схемы сетей: В1, В2; Водомерный узел 1
Схемы сетей: Т3, Т4; Водомерные узлы: 2,3
Системы: К1. Фрагмент плана на отм. 0.000 в осях 5-13
Системы: К1. Фрагмент плана на отм. +6.000, +7.000 в осях 5-13
Схемы сетей: К1;
Системы: В4.1, В4.2, В5, В5н, К3. Фрагменты планов на: отм.0.000 в осях 5-11; отм.+12.000 В осях 9-10, Г-И:отм.+6.000 в осях 6-7, А-Б
Схемы сетей: В4.1. В4.2, В5, В5н, К3;
Дата добавления: 17.05.2010
|
1398. ЭОМ Электроснабжение системы кондиционирования | AutoCad
Электроснабжение системы осуществляется на напряжение 220/380В, через вновь устанавливаемый, 3-полюсный автоматический выключатель фирмы АВВ S283-C100,
во II-й секции 4-линейной панели существующего ЩСУ, находящегося в электро-щитовой строения 270, на 3-м этаже.
Для распределения электрической энергии к потребителям системы, проектом предусматривается установка на техническом этаже, в помещении ПВК, на стене, распределительного щита РЩК, укомплектованного одно- и трех- полюсными автоматическими выключателями и дифференциальными автоматами на ток утечки 30мА.
Установленная мощность системы дополнительного кондиционирования, составляет 30,6 кВт.
Марка вводного кабеля в щит - ВВГнг-Ls 5х16, длина 30 м. Кабель проложен по лотку, в коробе, в трубе и входит в щит РЩК сверху.
Основной нагрузкой системы являются: наружные блоки кондиционеров,
Внутренние блоки кондиционеров запитаны по межблочным кабелям от соответствующих наружных блоков. Напряжение питания элементов системы 220/380В. С системой заземления TN-S.
Ррасч = 18,4 кВт.
Wгод. = 14330 кВт.ч.
Общие данные.
Щит РЩК. Принципиальная схема распределительной сети U~220/380В
Схема питающей сети
План силовой сети системы кондиционирования на отм. 0,000
План силовой сети системы кондиционирования на отм. +4,200
План силовой сети системы кондиционирования на отм. +8,400
План силовой сети системы кондиционирования на отм. +12,840
Расчет токов короткого замыкания.
Дата добавления: 21.05.2010
|
 1399. Курсовой проект - Порядок разработки конструкции тумбы и технологического процесса его изготовления | Компас
1000 единиц продукции, произведен расчет потребных клеевых материалов на изготовление 1000 единиц продукции, произведен расчет потребных шлифовальных материалов на изготовление 1000 единиц продукции, подобрано оборудование и составлен план цеха.
Заключение: В данной пояснительной записке представлен расчет потребных материалов на изготовление 210000 единиц продукции, в частности: количество синтетического шпона –1380620,5м2, количество ДСтП – 7079,5м3, количество ДВП – 117783,3 м2 .Составлен план цеха, подобрано оборудование в частности для выполнения следующих технологических операций:
- Раскрой плит ДСтП на заготовки- линия «Антон»;
- Калибрование заготовок- «МКШ-1»;
- Облицовывание пластей- «МОП-1»;
- Облицовывание кромок- «МФК2 0,6»;
- Сверление и фрезерование отверстий- «СГВП-1»;
Также была рассчитана площадь транспортных проездов и производственная площадь, в частности: площадь межоперационных складов и площадь занимаемая оборудованием.
Содержание
Введение
1 Спецификация деталей изделия
2 Техническое описание изделия
2.1 Описание изделия
2.2 Конструкционные материалы
3 Расчет лесоматериалов на изделие
4 Количество и вид отходов
5 Разработка карт раскроя ДСтП
6 Нормы расхода клеевых материалов
7 Нормы расхода шлифовальной шкурки
8 Выбор оборудования
9 Схема технологического процесса с расчетом количества оборудования
10 Расчет площади цеха
11 Описание технологического процесса
Заключение
Библиографический список
.
Дата добавления: 22.05.2010
|
1400. Курсовой проект - Двухступенчатая система очистки выбросов на Иркутской ТЭЦ | AutoCad
Задание на проектирование
Введение
1. Расчет пылеосадительной камеры
2. Расчет жалюзийных пылеуловителей
3. Расчет циклонов
4. Расчет батарейного циклона
5. Расчет центробежного скруббера ЦС ВТИ
6. Расчет аппарата ударного действия ПВМ
7. Расчет пенного пылеуловителя
8. Расчет скруббера Вентури по вероятностному методу
9. Расчет скруббера Вентури по энергетическому методу
10. Расчет рукавных фильтров
11. Расчет электрофильтра
Заключение
Список использованной литературы
Приложение 1. Вероятностно-логарифмическая сетка координат
Задание на проектирование
Паспорт №13.
Зола от сжигания угля Черемховского месторождения (Qнp=17,4МДж/кг, Wp=13,3%; Ap=27,8%, Sр=0,96% размол мельницей III-16 до остатка на сите 70мкм равного 30,6%) в котле типа ПК-10 Иркутской ТЭЦ – I. Проба отобрана из бункера электрофильтра.
Морфология частиц золы. Частицы пыли оплавлены, неправильной и овальной формы с включением сферических частиц размером 5-30мкм. Мелкие частицы – светло серые, неправильной формы. Частицы грубее 100мкм – темно-серого цвета, с пористой поверхностью. В общей массе цвет пыли серый.
Расход дымового газа .W=280000м3/ч
В соответствии с заданием дисперсный загрязнитель находится в твердой фазе. Выбирая аппараты для первой и второй ступеней очистки, необходимо не только ориентироваться на полученную степень очистки, но также принимать во внимание физико-химические свойства пыли. Кроме того, необходимо уделять внимание простоте аппаратов и легкости их эксплуатирования, экономичности проекта.
При выборе аппарата первой ступени очистки степень очистки не столь важна, однако также не стоит принимать во внимание аппарат с весьма малым коэффициентом очистки.
Запроектированная пылеосадительная камера очень громоздка по габаритам, т.е. требует дополнительных, отдельных от цеховых, сооружений. С другой стороны, камера после сооружения не требует особых эксплуатационных усилий – необходима лишь чистка. Жалюзийные пылеуловители просты по конструкции, что означает малые капитальные вложения. Однако при очистке продуктов сгорания твердого топлива срок службы решеток пылеуловителя вследствие абразивного износа невелик и составляет менее года. Износ лопастей решеток, набираемых из угловой стали 40х40 мм, становится ощутим уже в первые месяцы эксплуатации, что выражается в значительном ухудшении степени осаждения частиц. Эти факты говорят о неприемлемости применения жалюзийных пылеуловителей в первой ступени очистки.
Исходя из сравнения основных параметров очистных устройств, для первой ступени очистки выбран одиночный циклон, который обеспечивает необходимую пропускную способность дымовых газов и приблизительно одинаковую степень очистки, если сравнивать с другими аппаратами. Что же касается пылеосадительной камеры и жалюзийных пылеуловителей, то у них большие габариты. Поэтому окончательный выбор для первой ступени очистки отдается 22 одиночных циклонов ЦН-24.
Данные для одиночного циклона:
- число элементов - 22;
- оптимальная скорость газов в элементе – 4,5 м/с;
- коэффициент сопротивления – 101,6;
- тип направляющего аппарата элемента – винт;
-область применения – очистка высокотемпературных газов (до t=400 оС).
Для второй ступени очистки наиболее подходящее устройство – электрофильтр ЭГА-1-40-12-6-3. Выбор данного аппарата был сделан также на основе сравнения с аппаратами применимыми для второй ступени очистки: мокрые способы очистки не подходят, так как при их использовании расходуется большое количество воды, которую в свою очередь тоже необходимо очищать от загрязнений, что привело бы к огромным затратам. Все выше рассчитываемые аппараты применимые для второй ступени имеют практически одинаковые степени очистки. Выбор пал на электрофильтр ЭГА-1-40-12-6-3 за его преимущества: энергия, подводимая к обрабатываемым газам при электроосаждении, расходуется преимущественно на оказание непосредственного воздействия на осаждаемые частицы. Электрофильтры обеспечивают степень очистки более 99% в широких пределах концентраций и дисперсности частиц при низких гидравлических сопротивлениях (порядка нескольких сот Па) и невысокой затрате электроэнергии (около 0,5 кВт-ч на 1000 м3 газов). Их можно использовать в высокотемпературной, влажной и коррозионно-активной среде.
Широк и диапазон экономически целесообразной нагрузки по обрабатываемым газам — от одного до сотен кубометров в секунду. Основными элементами электрофильтров являются: газоплотный корпус с размещенными в нем коронирующими электродами, к которым подводится выпрямленный ток высокого напряжения, и осадительными заземленными электродами, изоляторы электродов, устройства для равномерного распределения потока по сечению электрофильтра, бункера для сбора уловленных частиц, системы регенерации электродов и электропитание.
Установка батарейных циклонов обеспечила большую пропускную способность дымовых газов. Батарейные циклоны применяются при малой слипаемости частиц пыли .Из аппаратов сухой очистки для первой стадии наиболее подходящим является батарейный циклон. Однако необходимость применения воды в процессе пылеудаления делает аппарат ПВМ менее привлекательным в использовании.
Скрубберы Вентури часто используются для второй ступени очистки. Эффективное улавливание мелких частиц требует высоких энергозатрат, что влечет удорожание эксплуатации. Низконапорные скрубберы Вентури применяются для улавливания пыли с размерами частиц более 20 мкм. Однако согласно заданию, в дымовых газах есть частицы меньшего размера (5 мкм). Результаты проектирования показали, что степень очистки в скруббере Вентури для второй ступени мала, т.е. применение этого аппарата не эффективно и невыгодно.
Дата добавления: 22.05.2010
|
1401. Курсовой проект - Вертикальная планировка площадки и разработка котлована(траншеи) | AutoCad
Введение:
Часть I. Планировка площадки:
1.1. Определение объемов земляных работ
1.1.1. Определение средней отметки планировки площадки
1.1.2. Определение рабочих отметок площадки
1.1.3. Определение "нулевых" точек
1.1.4. Вычисление объемов земляных работ на площадке
1.2 Распределение земляных масс
1.2.1 Определение средней дальности возки грунта
1.2.2. Расчет оптимального распределения земляных масс:
1.2.3 Определение оптимальной дальности возки:
1.3 Машины:выбор комплекта, характеристики ведущей машины, производство работ
1.3.1 Выбор комплекта машин для производства:
1.3.2 Ведущая машина и ее характеристики
Техническая характеристика самоходного скрепера Д3-149-5:
1.3.3. Технологические схемы работ:
1.3.4 Указания по производству работ, контролю качества:
1.3.5 Технико-экономические показатели
2. РАЗРАБОТКА КОТЛОВАНА
2.1. Определение объемов работ и выбор конструкции котлована
2.2. Технологическая схема разработки котлована
2.3. Указания по производству работ, контролю качества и технике безопасности
2.4. Технико-экономические показатели
Часть 3. Технология возведения фундаментов здания:
3.1. Выбор типа фундамента:
3.2.Технология возведения фундамента:
Список литературы
Исходные данные на курсовой проект по вертикальной планировке площадки и разработке котлована (траншеи):
- отметки вершин квадратов (см. рис. 1)
- размер стороны квадрата а = 40м
- размер котлована: ширина по дну - 20м длина по дну - 40м глубина - 4м
- разрабатываемый грунт - супесь
- дальность перемещения грунта за пределы участка - 1000м.
.
Дата добавления: 27.05.2010
|
 1402. Дипломный проект - Козловой контейнерный кран грузоподъемностью 32 тонны | Компас
1. Грузоподъемность, кг 32000
2. Масса захвата, кг 10000
3. Скорость подъема, м/с 12
4. Кратность полиспаста 3
5. Число ходовых колес 16
6. Число приводных колес 8
7. Группа режима работы 4
Проектируемый кран – контейнерный козловой кран, предназначенный для обслуживания железнодорожного контейнерного склада, полностью заполненного грузовыми контейнерами, причем половина из них массой 20т, а другая половина – массой 32т. в течение рабочей смены типоразмер перегружаемых контейнеров изменяется, в среднем, четыре раза в день. Все элементы металлоконструкции – коробчатого сечения. Пролетное строение состоит из 2-х главных и 2-х концевых балок, опирающихся на 4 опоры, соединенные между собой попарно стяжками. Механизм передвижения крана состоит из балансиров и восьми ходовых тележек, собранных попарно под каждой опорой и имеющих индивидуальный привод.
Грузовая тележка представляет собой сварную раму, установленную на четырех двухребордных приводных колесах и перемещающуюся по мосту крана. На раме тележки козлового крана размещается механизм подъема и механизм передвижения тележки.
Механизм подъема представляет собой двухбарабанную лебедку.
Механизм передвижения грузовой тележки состоит из двух приводов: один привод – на каждую пару ходовых колес.
Расстояние по горизонтали между осями рельсов кранового пути называется – пролетом крана, а расстояние между осями ходовых колес или между осями балансирных тележек – базой крана. Расстояние между продольными осями подтележечных рельсов называется колеей тележки. Пролет проектируемого крана 25000мм, а база 14000мм. Колея тележки 13500мм, а база 2500мм.
Дата добавления: 31.05.2010
|
1403. Курсовой проект - Поверочный тепловой расчет котельного агрегата ДЕ 16-14 ГМ 250 | AutoCad
Газо-мазутные вертикально-водотрубные паровые котлы типа ДЕ паропроизводительностью 4; 6,5; 10 и 25 т/ч предназначены для выработки насыщенного или слабонасыщенного пара давлением 1,4 Мпа. Топочная камера котлов размещена сбоку от конвективного пучка, образованного вертикальными трубами, развальцованных в верхнем и нижнем барабанах. Ширина топочной камеры изменяется в зависимости от номинальной паропроизводительности котла. Основными составными частями этих котлов являются: верхний и нижний барабаны, конвективный пучок, фронтальный, боковой и задний экраны, образующие топочную камеру. Трубы перегородки и правого бокового экрана, образующего также под и потолок топочной камеры, вводятся непосредственно в верхний и нижний барабаны. Концы труб заднего экрана приварены к верхнему и нижнему коллекторам диаметром 159х6мм. Трубы фронтального экрана котлов паропроизводительностью 4; 6,5 и 10 т/ч приварены к коллекторам диаметром 159х6мм, а на котлах паропроизводительностью 16 и 25 т/ч они развальцованы в верхнем и нижнем барабанах. Шаг труб вдоль барабана 90 мм., поперечный - 110мм. Для поддержания необходимого уровня скоростей газов в конвективных пучках котлов производительностью 4; 6,5 и 10 т/ч установлены продольные ступенчатые перегородки.
Плотное экранирование боковых стен, потолка и пода топочной камеры позволяет на котлах применять легкую изоляцию в 2-3 слоя изоляционных плит толщиной 100мм, укладываемую на слой шамотобетона по сетке толщиной 15-20мм. Обмуровка фронтальной и задней стен выполнена из шамотного кирпича толщиной 65мм. и изоляционных плит общей толщиной 100мм. для котлов 4; 6,5 и 10 т/ч. Для котлов 16 и 25 т/ч обмуровка фронтальной стены выполнена из шамотного кирпича толщиной 125мм. и нескольких слоев изоляционных плит толщиной 175мм., общая толщина обмуровки фронтальной стены 300мм. Обмуровка задней стены состоит из слоя шамотного кирпича толщиной 65 мм. и нескольких слоев изоляционных плит толщиной 200мм.; общая толщина обмуровки составляет 265мм. Для уменьшения присосов в газовый тракт котла снаружи изоляцию покрывают металлической листовой обшивкой толщиной 2мм., приваренной к обвязочному каркасу. В качестве хвостовых поверхностей нагрева котлов применяют стандартные чугунные экономайзеры из труб ВТИ.
Температура уходящих газов оказывает решающее влияние на экономичность работы парового котла, так как потеря теплоты с уходящими газами является при нормальных условиях эксплуатации наибольшей даже в сравнении с суммой других потерь. Однако, глубокое охлаждение газов требует увеличения размеров конвективных поверхностей нагрева и во многих случаях приводит к усилению низкотемпературной коррозии.
Температура уходящих газов за хвостовой поверхностью нагрева (экономайзером) выбирается в зависимости от вида сжигаемого топлива, =120оС.
Для расчета действительных объемов продуктов горения по поверхности нагрева котельного агрегата прежде всего выбирают коэффициенты избытка воздуха на выходе из топки и присосы воздуха в отдельных газоходах . Коэффициент избытка воздуха должен обеспечить практически полное сгорание топлива. Он выбирается в зависимости от типа топочного устройства и вида сжигаемого топлива, =1,1.
В топку и газоходы котла при наличии в них отверстий и неплотностей из атмосферы поступает воздух, который называют присосом . Избыток воздуха включает в себя коэффициент избытка воздуха, подаваемого в горелки или под колосниковую решетку , и присосы холодного воздуха извне при работе топки под разряжением , происходящие в основном в нижней части топки. При выбранном избыток воздуха, поступающий в зону горения топлива, определяется как . В газоплотных топках у котлов серии ДЕ , гор=т=1.1
За счет присосов коэффициенты избытка воздуха от топки к дымовой трубе по тракту возрастают. Избыток воздуха за каждой поверхностью нагрева после топочной камеры , получают прибавлением к соответствующих присосов воздуха. Присосы воздуха в газоходах парового котла.
При распределении коэффициентов избытка воздуха по газоходам следует ознакомиться с конструкцией парового котла, для которого проводится поверочный расчет.
.
Дата добавления: 31.05.2010
|
1404. ОВиК Реконструкция нежилых помещений 5 и 6 этажей для банка | AutoCad
Для обеспечения требуемых санитарно-гигиенических параметров воздуха в помещениях, в соответствии с действующими нормативными документами, проектом предусматривается устройство системы приточно-вытяжной вентиляции с механическим побуждением.
Воздухообмен для помещений принят по кратности, по нормам вытяжки от санитарных приборов, по технологическому и техническому заданию. В помещениях банка предусмотрена механическая общеобменная вентиляция. Помещения 5 этажа обслуживает система ПВ1, помещения 6 этажа обслуживает система ПВ2. В качестве оборудования для общеобменной вентиляции приняты приточно-вытяжные установки Airwell (Франция). Установки размещены в венткамерах 5-13 и 6-3. Проектом предусмотрена механическая вытяжная вентиляци В1 из санитарных узлов 5 и 6 этажей. В соответствии п. 7.11.1 СНиП 41-01-2003 на поэтажных присоединениях воздуховодов к общему коллектору устанавливаются противопожарные клапаны ОКС с пределом огнестойкости EI 120. В качестве оборудования для вытяжной вентиляции от сан. узлов принята канальная наборная установка Ostberg (Швеция). Установка размещена под потолком венткамеры 6 этажа. Для помещений электрощитовых и кроссовых предусмотрена естественная вытяжная вентиляция ВЕ1,ВЕ2 и BE3, BE4 соответственно. Приток и вытяжка осуществляется через диффузоры и потолочные решетки. Воздуховоды систем вентиляции выполнить класса "Н" из тонколистовой оцинкованной стали ГОСТ 14918-86,* а также из гибких воздуховодов Aludec.
Вентиляционные шахты систем ПB1, ПВ2, В1, на входе в помещение банка оборудованы металлическими решетками, выполненными из прутков арматурной стали ∅16 мм, с размером ячейки 150х150 мм, сваренных в перекрестиях. Решетки отстоят от внутренней поверхности стены не более, чем на 100 мм.
Теплоснабжение калорифера:
Теплоснабжение калорифера приточной установки осуществляется от существующего ИТП здания через узел ввода расположенного в подвале. Параметры теплоносителя 95/70°C. Для регулирования температуры приточного воздуха после приточной установки и для предотвращения размораживания водяного калорифера используются узел обвязки с регулирующим 3-х ходовым клапаном и насосом.
Кондиционирование:
Для административно-бытовых помещений запроектированна мультизональная система кондиционирования VRVIII (исполнения только холод). Мультизональная система VRVIII представляет собой комбинацию внутренних блоков объединенных в единую систему кондиционирования системой медных трубопроводов в изоляции и системой управления (несколько внутренних блоков на один наружный блок). В качестве изоляции медных трубопроводов используется трубный изоляционный материал для холодильных и кондиционерных систем ТЕРМАФЛЕКС А/С. В системе VRVIII , как и в предыдущих двух поколениях, использованны самые современные технические решения в области кондиционирования:
-инвенторная технология,
-озонобезопасный хладагент R410A,
-наибольшее количество внутренних блоков в одной системе,
-высокая энергоэфективность,
-самая протяженная трасса трубопроводов хладагента.
Системы кондиционирования скомпонованы так , что внутренние блоки расположены по разным сторонам света, что позволяет использовать систему VRV, с переменным расходом хладоносителя, в полной мере и загружать наружный блок до 130%.
Управление микроклиматом в каждом кондиционируемом помещении осуществляется при помощи индивидуальных пультов управления проводного исполнения. Все системы VRVIII здания объеденены в общую независимую систему централизованног управления, управляемую центральным пультом DCS302C51, со следующими особенностями управления:
-вкл/выкл, режим работы, установка температуры и т.д.;
-на дисплее пульта индицируется текущее состояние и неисправности;
-возможна совместная работа с контроллером вкл/выкл, таймером и интеллектуальными системами управления.
Дата добавления: 02.06.2010
|
1405. Дипломный проект (техникум) - Технологический процесс механической обработки детали "Крышка" | Компас
Введение
1 Общий раздел
1.1 Описание конструкции и назначение детали
1.2 Определение типа производства
2 Технологический раздел
2.1 Выбор вида и метода получения заготовки
2.2 Расчет размеров заготовки
2.3 Установление маршрута механической обработки детали
2.4 Выбор и обоснование технологических баз
2.5 Выбор технологического оснащения
2.6 Назначение межоперационных размеров, припусков и допусков на механическую обработку
2.7 Расчет режимов резания
2.8 Расчет норм времени
2.9 Сравнение вариантов операций технологических процессов по трудоемкости
2.10 Расчет управляющей программы
3 Конструкторский раздел
3.1 Расчет и конструирование режущего инструмента
3.2 Расчет и конструирование измерительного инструмента
3.3 Расчет и конструирование станочного приспособления
3.3.1 Обоснование выбора приспособления
3.3.2 Описание конструкции приспособления
3.3.3 Схема действия сил и расчет силы резания
3.3.4 Расчет усилия зажима
3.3.5 Расчет на прочность наиболее нагруженного звена
3.3.6 Расчет приспособления на точность
3.3.7 Инструкция по эксплуатации
4 Экономический раздел
5 Охрана труда
Заключение
Литература
Назначение детали
Деталь «Крышка» устанавливается в коробку передач станка и выполняет декоративные изолирующие функции.
Анализ конструкции детали
В соответствии с рисунком 1, деталь представляет собой тело вращения класса "диск" с со ступенчатым наружным контуром. Основной конструкторской базой является цилиндрический поясок 55h7 и служит для установки крышки в корпус. Канавки Б,В предназначены для выхода шлифовального круга. Два противоположно расположенных резьбовых отверстия М6-7Н служат для фиксирования крышки к винту, который закрепляется в резьбовое отверстие М24×2-7Н. Три ступенчатых отверстия предназначены для закрепления крышки с корпусом. Основной вид обработки детали – обработка резанием.
Основные операции технологического процесса: точение, фрезерование плоскостей, сверление и растачивание отверстий, шлифование, нарезание резьбы. Анализ детали по размерам
Габаритные размеры детали:
- длина, мм 30
- наибольший диаметр, мм 80
- масса, кг 0,55
Исходя из габаритных размеров, можно использовать для токарной обработки оборудование, допускающее обработку деталей над суппортом не менее 100 мм.
Анализ материала заготовки
"Крышка" изготовлена из углеродистой конструкционной качественной стали - Сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Сталь 45 - конструкционная сталь. Применяется для изготовления деталей средних размеров несложной конфигурации, к которым предъявляются требования повышенной прочности и твердости (ролики, валики, крышки, фланцы, винты и др.) Данная сталь хорошо обрабатывается резанием и давлением, режущая часть инструментов при обработке данной заготовки, оснащается пластинками из твердых сплавов.
Дата добавления: 03.06.2010
|
1406. Курсовой проект - Отопительная котельная мощностью 40 Мвт в г. Екатеринбург | Компас
Задание на проектирование
1. Введение
2. Расчет тепловой схемы
3. Расчёт водоподготовки
4. Гидравлический расчет трубопроводов
5. Подбор оборудования
5.1.Подбор котла
5.2. Подбор подпиточных насосов
5.3. Подбор сетевых насосов
5.4 Подбор насосов на рециркуляцию
5.5 Подбор летних насосов
5.6 Подбор теплообменников
5.7 подбор счетчиков холодной воды
5.8 Подбор теплосчетчиков
5.9 Подбор регулирующих клапанов
6. Расчет дымоходов
7. Основные технико-экономические показатели проекта
8. Список литературы
Тепловая нагрузка котельной составляет:
на отопление и вентиляцию - 20 МВт,
на горячее водоснабжение – 6,7 МВт.
Микрорайон застроен девяти этажными зданиями, рельеф застройки ровный.
В котельной устанавливаются четыре котла марки КВГМ 10-150 работающих на газе. В качестве теплоносителя используется вода. Система теплоснабжения открытая 4-ёх трубная. Водоснабжение котельной осуществляется от существующего водопровода диаметром 100мм. Для учета потребляемого расхода воды на вводе устанавливается счетчик холодной воды.
Вода для системы теплоснабжения подготавливается с помощью устройства дозирования жидких реагентов КОМПЛЕКСОН-6.
Сброс стоков от продувки котлов и от предохранительных клапанов предусматривается в дренажный колодец.
Дата добавления: 03.06.2010
|
1407. КД Газовая эстакада через автодорогу | AutoCad
100 мм, диаметром 500 мм.
Общие данные
Спецификация
Эстакада под газопровод. Разрезы 1-1, 2-2, 3-3. Детали поз.4, 5, 6, 7
Дата добавления: 05.06.2010
|
1408. Курсовой проект - Технология изготовления детали " Полумуфта" | Компас
Введение.
1. Назначение детали и условия ее эксплуатации.
2. Анализ технологичности детали.
2.1 Качественная оценка технологичности детали.
2.2 Количественная оценка технологичности детали.
3. Определение типа производства.
4. Выбор и проектирование заготовки.
4.1 Анализ способов получения заготовок и выбор оптимального.
4.2 Экономическое обоснование выбора метода получения заготовки.
5. Анализ базового технологического процесса механической обработки.
6. Выбор технологических баз.
7. Установление маршрута обработки.
8. Расчет припусков и межоперационных размеров для двух поверхностей. Назначение припусков и допусков по стандартам на все поверхности.
9. Выбор оборудования и технологической оснастки.
9.1 Выбор оборудования.
9.2 Выбор режущего инструмента.
9.3 Выбор приспособлений.
9.4 Выбор контрольно-измерительных средств.
10. Разработка технологических операций.
11. Расчет и назначение режимов резания.
12. Нормирование технологического процесса.
13. Автоматизация технологического процесса.
Заключение.
Библиографический список.
Так как у нас мелкосерийное производство – 135 штук в год, то выбираем способ получения отливки в песчано-глинистых формах.
Литьё в песчаные формы является наиболее универсальным методом, однако изготовление формы требует больших затрат времени. Так, набивка 1м3 формовочной смеси вручную занимает 1,5…2 часа, а с помощью пневматической трамбовки – 1 час. Применение пескомёта сокращает время набивки формы до 6 мин. Встряхивающие машины ускоряют её по сравнению с ручной в 15 раз, а прессовые – в 20 раз.
Литьё в оболочковые формы применяют главным образом при получении ответственных фасонных отливок. При автоматизации процесса изготовления заготовки можно получать до 450 полуформ в час.
Литьё в кокиль экономически целесообразно для партии не менее 300…500 шт. – для мелких отливок, 30…50 шт. – для крупных. Производительность – 30 отливок в час.
Литьё по выплавляемым моделям экономически целесообразно для деталей очень сложной конфигурации из любых сплавов при партии свыше 100 шт.
Литьё под давлением применяются в основном для получения фасонных отливок из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. Способ считается целесообразным при партии 1000…2000 шт. и более. Производительность – до 1000 в час.
Центробежное литьё получило распространение при выполнении заготовок, имеющих форму тел вращения. Производительность – до 15 отливок в час.
Перспективна штамповка из жидкого металла. По этому методу можно получать достаточно точные заготовки с глубокими выступами и тонкими стенками при давлении в 6…8 раз меньшем, чем при горячей штамповке.
Дата добавления: 06.06.2010
|
1409. Курсовой проект - Привод лебедки (редуктор червячный-зубчатый) | Компас
Техническая характеристика редуктора:
1. Передаваемая мощность Р=4кВт
2. Число оборотов выходного вала пвых = 40 об/мин
3.Крутящий момент Твых =1000 Нм
4. Режим нагружения непрерывный
5 Режим работы средний
5. Допустимая радиальная нагрузка консольных
участков валов: входного-3900Н, выходного-18100Н
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА
1.1 Исходные данные
1.2 Определение мощностей, передаваемых валами привода
1.3 Выбор электродвигателя
1.4 Разбивка передаточного числа привода
1.5 Расчет угловых скоростей валов привода
1.6 Расчет крутящих моментов валов привода
1.7 Выводы
2. РАСЧЕТ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ
2.1 Исходные данные
2.2 Выбор материалов
2.3 Проектный расчет передачи
2.4 Расчет основных параметров передачи
2.5 Проверочные расчеты передачи
2.6 Расчет усилий в зацеплении
2.7 Разработка конструкции колес
3. РАСЧЕТ ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ
3.1 Исходные данные
3.2 Выбор материалов передачи
3.3 Проектный расчет передачи
3.4 Расчет основных параметров передачи
3.5 Проверочные расчеты передачи
3.6 Расчет усилий в передачи
3.7 Разработка конструкции колес
4. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА ПРИВОДА
5. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ КОРПУСА РЕДУКТОРА
5.1 Выбор материала корпуса
5.2 Расчет основных размеров элементов корпусных деталей
6. ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ РЕДУКТОРА
6.1 Ориентировочный расчет вала II
6.2 Ориентировочный расчет вала III
7. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА РЕДУКТОРА
7.1 Содержание и цель эскизной компоновки
7.2 Первый этап компоновки. Общие положения
7.3 Выполнение компоновки
8. ПРОЕКТНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ РЕДУКТОРА
8.1 Расчет тихоходного вала редуктора
8.2 Расчет быстроходного вала редуктора
8.3 Расчет промежуточного вала – червяка
9. РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВ
9.1 Исходные данные
9.2 Расчет подшипников на долговечность
9.3 Выводы
10. РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
10.1 Выбор шпонок
10.2 Предварительный расчет шпоночных соединений
11. ВЫБОР МУФТЫ
12. СМАЗКА И ОХЛАЖДЕНИЕ РЕДУКТОРА
12.1 Смазка передач
12.2 Смазка подшипников
12.3 Охлаждение редуктора
Список литературы
Дата добавления: 06.06.2010
|
1410. Курсовой проект - Разработка РТК на базе станка мод. 16К20Ф3 для обработки детали типа «втулка» с выбором ТНС и ПР | Компас
1 Задание
2 Станок токарный патронно-центровой с числовым программным управлением модели 16К20Ф3С32
2.1 Назначение и конструктивные особенности
2.2 Описание кинематической схемы
2.3 Техническая характеристика токарного станка с ЧПУ модели 16К20Ф3С32
3 Выбор метода получения заготовки
4 Выбор способов механообработки
5 Выбор режущего инструмента
6 Расчет режимов резания и разработка технологических наладок
7 Выбор конструкции промышленного робота и расчет схвата руки ПР
7.1 Анализ исходных данных для выбора модели промышленного робота
7.2 Промышленный робот типа «Универсал-5»
7.3 Выбор типа захватного устройства и расчет схвата руки промышленного робота
8 Вид транспортно-накопительной системы
8.1 Магазин-накопитель с зигзагообразным лотком
8.2 Расчет параметров накопителя
9 Список литературы
Станок предназначен для обработки деталей из штучных заготовок с зажимом в механизированном патроне и поджимом при необходимости центром, установленном в пиноли задней бабки с механизированным перемещением пиноли. Обработка может выполнятся в один или несколько проходов в замкнутом полуавтоматическом цикле наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилями различной сложности, включая нарезание крепежных резьб.
Класс точности П, шероховатость обработанной поверхности до Ra 1,25 мкм.
Продольная подача каретки осуществляется от асинхронного электродвигателя с частотным регулированием и редуктором (передаточное отношение 1:1). Привод продольного перемещения включает шарико-винтовую передачу винт-гайка качения (ВГК), опоры винта, а также датчик обратной связи, встроенный в асинхронный электродвигатель.
Поперечная подача суппорта осуществляется от асинхронного электродвигателя с частотным регулированием и редуктором (передаточное отношение 1:1). Привод поперечного перемещения включает шарико-винтовую передачу винт-гайка качения (ВГК), опоры винта, а также датчик обратной связи, встроенный в асинхронный электродвигатель.
Дата добавления: 08.06.2010
|
© Rundex 1.2 |
