100
Найдено совпадений - 6116 за 0.00 сек.
 3886. Курсовой проект - Двухступенчатый цилиндрический редуктор | Компас
1. Введение
2. Расчет на ЭВМ ременных передач
3. Расчет на ЭВМ зубчатых передач
4. Кинематический расчет. Выбор электродвигателя.
5. Расчет и конструирование валов
6. Предварительный выбор подшипников и торцевых крышек по диаметрам валов.
7. Конструирование корпуса редуктора.
8. Расчет и выбор муфты для тихоходного вала.
9. Определение размеров зубчатых колес
10. Предварительная компановка редуктора
11.Схемы смазки зубчатых колес и подшипников. Выбор смазочных материалов и расчет их объема.
12. Конструирование подшипниквых узлов.Расчет подшипников на ресурс.
13. Окончательное конструирование валов.
14.Конструирование опорной рамы.
список литературы
Привод индивидуальный с двухступенчатым цилиндрическим редуктором, выполненный по развернутой схеме. Электродвигатель соединен с редуктором ременной передачей, а привод с редуктором муфтой. В задание входит проектирование общего вида привода, редуктор, чертежи деталей, комбинированной муфты и рамы редуктора.
Заданы начальные технические требования.
Исходные данные для расчета передачи зубчатыми ремнями:
U_p=19 –передаточное отношение механизма;
T_Б=14 Н∙м-вращающий момент на быстроходном валу;
T_Т=256 Н∙м-вращающий момент на тихоходном валу;
n_T=100 об/мин-частота вращения тихоходного вала;
n_Б=1900 об/мин-частота вращения быстроходного вала.
1. Вращающий момент на тихоходном валу 256 Н*м
2. Частота вращения тихоходного вала 100 об/мин
3. Передаточное число редуктора 18.894
Дата добавления: 09.05.2019
|
|
3887. Курсовой проект (колледж) - Технология ручной дуговой сварки фермы РТ | Компас
Введение 4
1. Выбор и характеристика основных и сварочных материалов 6
1.1. Общая характеристика конструкции и материалов для ее изготовления 6
1. 2. Характеристика стали 10
1.3 Выбор и характеристика сварочных материалов 13
1.4 Определение расхода сварочных материалов 16
2 Выбор сварочного оборудования, инструментов и приспособлений 17
2.1 Выбор сварочного оборудования 17
2.2 Инструменты, приспособления, их назначение 21
3 Технология сборки и сварки конструкции 24
3.1 Технологическая карта 24
3.2 Подготовка металла к сборке под сварку 27
3.3 Выбор режимов сварки 29
3.4Техника выполнения швов 30
3.5 Дефекты и контроль швов 32
4 Техника безопасности при выполнении сварочных работ 36
Заключение 40
Список используемой литературы 41
Выборка металлопроката на конструкцию:
1. деталь 2136-1 деталь, общая длина = 1940мм;
2. деталь 2091-2 детали, общая длина = 228мм;
3. деталь 2092-2 детали, общая длина = 480мм;
4. деталь 2116 – 4 детали, общая длина = 560 мм
5.общая длина сварных швов = 3208мм = 32,08 см.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Целью данной письменной экзаменационной работы являлось разработка технологии изготовления Связи РТ-1188.
В результате разработки технологии были решены следующие задачи:
1) описаны требования, предъявляемые к сварной конструкции;
2) произведен выбор вида заготовки и способы получения, дана характеристика основного металла;
3) определена свариваемость применяемой стали;
4) определены основные операции технологического процесса;
5) произведен выбор способа сварки с учетом свойств основного металла;
6) проведен выбор оборудования и сварочных материалов с учетом способа сварки;
7) описана техника сварки;
8) рассмотрены основные дефекты сварных швов и виды контроля качества сварки;
9) предложена рациональная организация рабочих мест с учетом разработанных мероприятий безопасного ведения технологического процесса изготовления сварной конструкции.
Цель письменной экзаменационной работы достигнута, задачи выполнены.
Дата добавления: 09.05.2019
|
3888. Курсовой проект - Бетоносмесительный цех завода ЖБИ производительностью 30 тыс. м куб. в год | Компас
ВВЕДЕНИЕ 5
1 ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ 6
2 РАСЧЕТ СОСТАВОВ БЕТОНОВ 7
2.1 Расчет состава БСТ В15 П3 7
2.2 Расчет состава БСМ В20 П2 9
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ 11
3.1. Выбор технологической схемы производства 11
3.2 Режим работы и фонд рабочего времени, часовая производительность 13
3.3 Определение потребности в заполнителях и вяжущих. Материальный баланс производства 14
3.4 Смесительное отделение 17
3.5 Дозаторное отделение 19
3.6 Бункерное отделение 22
3.7 Склады сырьевых материалов 29
3.7.1 Склады цемента 29
3.7.2 Склады заполнителей 31
3.8 Конвейерное оборудование 33
3.9 Бетонораздаточное отделение 36
4 ОСНОВНЫЕ ТЕХНЕХНЕКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНОГО ЦЕХА 37
4.1 Расход основных и вспомогательных материалов 37
4.2 Список оборудования цеха 37
4.3 Список электродвигателей и расчет расхода электроэнергии 38
4.4 Штаты цеха 38
5 ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 41
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 42
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 43
Целью данного курсового проекта является разработка бетоносмесительного цеха (БСУ) завода железобетонных изделий производительностью 30 тыс. м куб. смесей в год.
Задачи:
- выбор материалов для приготовления бетонных смесей;
- расчет составов тяжелого и мелкозернистого бетонов;
- разработка технологической линии;
- выбор режима работы и фонда рабочего времени;
- составление ведомости расхода материалов и месячного материального
баланса;
- разработка компоновки оборудования и оформление графической части.
Для бетонов БСТ В15 П3 и БСМ В20 П2 допускается использовать цемент класса 32,5. Плотность цемента принимаем равной 3,1 г/см3 (3100 кг/м3).
В качестве крупного заполнителя будет использоваться серпентинитовый щебень (щебень-змеевик) фракции 20-40 мм, средней плотностью 2500 кг/м3, насыпной плотностью 1376 кг/м3.
В качестве мелкого заполнителя для бетона принимаем серпентинитовый отсев. Содержание зерен менее 0,14 мм не более 10 %, содержание илистых, гли-нистых и пылевидных примесей, определяется отмучиванием, не должно превы-шать 3 %. Содержание комков глины не допускается. Ограничивается содержа-ние органических примесей, аморфного кремнезема, сернистых и сернокислых соединений. Истинная плотность мелкого заполнителя 2500 кг/м3. Модуль крупности 2,5. Насыпная плотность 1500 кг/м3. Крупный и мелкий заполнитель соот-ветствует ГОСТ 26633-2015 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия» <2].
Вода соответствует ГОСТ 23732-2011 «Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия» <3]. Для затворения бетонной смеси может быть использована природная или водопроводная вода, не содержащая солей, кислот и органических примесей выше допустимых норм.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При выполнении данного курсового проекта был запроектирован бетоносмесительный цех завода железобетонных изделий производительностью 30 тыс. м3 смесей в год.
На основании полученного задания, учитывая заданные сырьевые материалы, были рассчитаны составы производимых бетонных смесей, определен часовой, суточный и годовой расходы материалов. На основании анализа изученной литературы была выбрана горизонтальная компоновка БСУ. Горизонтальная БСУ была запроектирована таким образом, чтобы обеспечивать производство двух марок бетонных смесей в установленном заданием соотношении. Для выполнения поставленной задачи были выбран бетоносмесител. СБ-146А, рассчитанный на необходимую часовую производительность.
Для дозирования компонентов в бетоносмеситель были подобраны современные тензодатчики, учитывая пределы их измерения и расход компонентов. Бункерное отделение было запроектировано таким образом, что инертные материалы дозируются и транспортируются на скиповый подъемник при помощи конвейера-дозатора. Скиповый подъемник доставляет материалы к разделительной воронке, которая направляет их в бетоносмеситель для получения нужной бетонной смеси. Конвейер был рассчитан для обеспечения необходимой производительности по транспортировке материалов.
Кроме того, был подобран режим работы предприятия, который будет обеспечивать выполнение производственной программы. В заключение также были подобраны штаты цеха, которые будут задействованы в процессе производства.
Дата добавления: 12.05.2019
|
3889. Курсовой проект - Проект системы водяного отопления в детском ясли - саду на 140 мест в г. Псков | AutoCad
Исходные данные 3
Глава 1. Выбор системы отопления. 7
1.1. Описание схемы стояков 7
Глава 2. Расчет отопительных приборов 10
2.1 Расчет поверхности нагрева отопительного прибора 10
Глава 3. Гидравлический расчет системы отопления 19
Заключение 25
Список использованной литературы 26
1. По назначению детский ясли-сад относится к зданиям сети здраво-охранения. В здании два этажа, основные конструктивные особенности наружных стен следующие:
-глиняный кирпич (толщина 125 мм, плотность 1800 кг/м3);
-стеклянное штапельное волокно (толщина 150 мм);
-глиняный кирпич (толщина 250 мм ,плотность 1800 кг/м3);
-известково-песчаная штукатурка (толщина 20 мм, плотность 1800 кг/м3).
В здании имеется подвал. Район строительства – город Псков. Ори-ентация здания по фасаду – южная.
Расчетные параметры наружного микроклимата для г. Псков
1000 Па
Скорость ветра:
ТП: V=3,5 м/c;
ХП: V=4,0 м/с.
Средняя суточная амплитуда температуры наружного воздуха:
ХП: А= -1,3 °С
ТП: А= 10,5 °С
2. Проектная характеристика запроектированных устройств:
- источник теплоснабжения - ТЭЦ;
- в качестве теплоносителя вода, температура воды на входе в здание 95°С.
В деловых, жилых и промышленных районах городов умеренного и холодного климата экономически выгодно использовать тепло от централизованного источника тепла (ТЭЦ). В таких районах прокладывается сеть трубопроводов (тепловая сеть) и устанавливаются снабженные счетчиками распределительные тепловые пункты, которые снабжают индивидуальных потребителей паром или горячей водой. Централизованные системы более экономичны и имеют то преимущество, что освобождают место для производственных целей, которое в противном случае потребовалось бы для размещения собственной котельной и хранения топлива; для небольших зданий центральное отопление имеет дополнительное преимущество стабильного теплоснабжения без необходимости постоянного контроля за работой собственной отопительной системы.
Заключение
Была спроектирована однотрубная тупиковая система отопления с нижней разводкой для детского ясли-сада на 140 мест в г. Псков. Произведены тепловой и гидравлический расчеты системы, подобраны радиаторы, трубы, дроссельные шайбы. Система подобрана с учетом всех требуемых качеств (экономичность, простота монтажа) в соответствии с СП 60.13330.2016 и СанПиН2.4.1.3049-13. Приобретены навыки по проектированию систем отопления зданий.
Дата добавления: 12.05.2019
|
 3890. Дипломный проект (техникум) - Кузнечно-рессорный участок из 15 автомобилей ГАЗ-3110 с разработкой приспособления для разборки и сборки рессор и построением внешней скоростной характеристики двигателя | Компас
Введение 5
1 Исследовательская часть 6
1.1 Характеристика автотранспортного предприятия 6
1.2 Характеристика кузнечно-рессорного участка 7
1.3 Исследование задней подвески автомобиля ГАЗ-3110 8
1.4 Технико-экономическое обоснование проекта 11
2 Расчетно-технологическая часть 12
2.1 Расчет годовой производственной программы 12
2.1.1 Выбор исходных данных 12
2.1.2 Корректирование периодичности ТО и ТР 13
2.1.3 Корректирование пробега до ТО и ТР 14
2.1.4 Корректирование нормы дней простоя в ТО и ремонте 16
2.1.5 Корректирование удельной трудоемкости ТР 16
2.1.6 Расчет количества ТО на 1 автомобиль за цикл 17
2.1.7 Коэффициент технической готовности 18
2.1.8 Коэффициент использования автомобилей 19
2.1.10 Общая годовая трудоемкость ТР 21
2.1.11 Годовая трудоемкость работ по агрегатному участку 21
2.2 Расчет численности производственных рабочих 22
2.3 Подбор технологического оборудования 23
2.4 Расчет производственной площади 24
2.5 Виды ТО задней подвески 25
2.6 Основные неисправности подвески и способы их устранения 26
2.7 Разборка и сборка задней подвески 30
2.8 Основные дефекты рессор и методы их устранения 31
2.9 Испытание рессор 35
2.9.1 Проверка амортизаторов на стенде 37
2.9.2 Разборка и сборка амортизаторов
2.10 Расчет внешней скоростной характеристики
2.10.1 Определение полной массы автомобиля
2.10.2 Подбор размера шин и расчет радиуса качения
2.10.3 Определение мощности
2.10.4 Частота вращения коленчатого вала двигателя
2.10.5 Максимальная мощность двигателя
2.10.6 Построение внешней характеристики двигателя 38
2.10 Схема технологического процесса 49
3 Организационная часть 50
3.1 Организация АТП 50
3.2 Организация кузнечно-рессорного участка 51
3.3 Организация рабочего места 52
3.4 Организация технического контроля 53
3.5 Организация материально – технического снабжения 54
3.6 Схема управления агрегатным участком на АТП 55
4 Техника безопасности и мероприятия по охране труда и окружающей среды 56
4.1 Техника безопасности при выполнении работ 56
4.2 Меры пожарной безопасности 58
4.3 Производственная санитария и промышленная гигиена 58
4.4 Охрана окружающей среды 58
4.5 Расчет освещения на участке 59
4.6 Экология 60
4.7 Расчет вентиляции 61
5 Конструкторская часть 62
5.1 Общее устройство и принцип действия приспособления 62
5.2 Расчет на прочность 62
6 Экономическая часть 65
6.1 Расчет себестоимости приспособления 65
6.2 Расчет экономической эффективности 69
Заключение
Список используемой литературы
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Данное АТП находится в г. Рубцовске, занимается перевозкой пассажиров.
Это предприятие содержит 15 автомобилей марки ГАЗ-3110. В предприятии проводятся все виды ТО и ремонта.
Для поддержания парка автомобилей в исправном состоянии и обеспечении требуемой технической готовности предприятие располагает комплексом подразделений для проведения технического обслуживания и ремонта, в который входят необходимые здания, сооружения и оборудование. В комплекс ремонтных подразделений входит проектируемый кузнечно-рессорный участок.
Исходные данные и задания для проектирования:
1) тип подвижного состава – ГАЗ-3110
2) списочное количество автомобилей Аспис. = 15
3) пробег автомобиля с начала эксплуатации Ln = 340 тыс.км
4) среднесуточный пробег автомобиля Lcc = 150 км
5) категория условий эксплуатации – 3
6) природно-климатические условия – умерено-холодный климат
7) количество рабочих дней в году Дрг = 247 дня
8) время в наряде – 8 часа.
Исходные данные, принимаемые из нормативной литературы для проектов по текущему ремонту:
1. исходный норматив режим дней простоя в ТО и ТР:dнтр=0,5 дн/1000 км
2. исходный норматив удельной трудоемкости ТР: tнтр= 3,1 чел/час на 1000 км
3. исходная норма межремонтного пробега: Lнкр = 350000 км
4. норма дней простоя в КР: dкр = 18 дн
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При дипломном проектировании я изучил структуру и методы работы АТП и в частности агрегатного участка. Изучил устройство и методы ремонта и обслуживания задней подвески автомобилей ГАЗ-3110. Разработанное приспособление для разборки и сборки рессор, способствует облегчению условий труда слесаря, снижает трудоемкость ремонтных, а в частности разборочных работ при ремонте подвески. При использовании приспособления обеспечиваются в настоящее время наиболее высокие показатели.
В данном дипломном проекте была задняя подвеска автомобиля ГАЗ-3110 а, в частности были рассмотрены особенности устройст¬ва, основные неисправности и способы их устранения, также мы рассмотрели способы ремонта основных деталей и узлов подвески.
Так же был разработан технологический процесс ремонта задней подвески, по которому легче сориентироваться в последовательности ремонта, и которые все чаще находят применение в авторемонтных предприятиях.
Акцентируется внимание на технику безопасности, производственную санитарию, экологию и другие технологические показатели.
Количество автомобилей -15 штук
Затраты на материалы- 443 руб.
Годовая экономия -1192,08 руб.
Рост производительности труда- 43 %
Стоимость приспособления -1840,57 руб.
Дата добавления: 12.05.2019
|
3891. Курсовой проект - Разработка технологического процесса изготовления детали "Цапфа" | Компас
Введение
1. Анализ конструктивных особенностей и технологичности, анализ точности изготовлении всех поверхностей детали и технических требований на их изготовление.
1.1 Сведения о детали.
1.2 Качественная оценка.
2. Выбор метода получения заготовки.
3. Проектирование технологического процесса обработки детали
4. Моделирование размерных связей технологического процесса и расчет межоперационных размеров.
5. Расчет машинного времени для одной операции с максимальной концентрацией переходов.
5.1 Расчет машинного времени для операции №005
6. Разработка управляющей программы для токарных операций
Вывод
Список литературы
ПРИЛОЖЕНИЕ
Исходными данными является чертеж детали со всеми необходимыми азмерами,допусками,шерохватостями и др.обозначениями.
В качестве примера выступает деталь-представитель типа «Цапфа».
Материал: ВТ20 – титановый деформируемый сплав
• предел прочности <ϭв]= 885 МПа,
• предел текучести <ϭт]=840 МПа,
• относительное удлинение δ=5-12 %
Максимальный диаметр обработки Dmax= 98 мм (Заготовки). Минимальный диаметр обработки Dmin= 5.5 мм. Максимальная длина обработки Lmax= 80 мм (Заготовки).
Заключение.
В данном курсовом проекте был спроектирован технологический процесс изготовления детали.
Посредством САПР SolidWorks вычислена масса заготовки и детали.
В программе «ГАСПОТ» проведен размерный анализ линейных размеров для комплекса операций.
В работе произведен расчет режимов резания для операции №005 в программе CoroPlus.
Для операции №005 была разработана программа обработки детали в системе автоматизации NX 12. Выполнено моделирование движения инструмента.
В предлагаемом технологическом процессе достигается повышение производительности, сокращается время обработки, уменьшается количество переустановов детали.
Дата добавления: 13.05.2019
|
3892. Дипломный проект (техникум) - Проект агрегатного участка для АТП на 23 автомобиля ГАЗ-3202 «Газель» с разработкой приспособления для снятия подшипника первичного вала КПП | Компас
Введение 5
1 Исследовательская часть 8
1.1 Характеристика автотранспортного предприятия 8
1.2 Характеристика агрегатного участка 9
1.3 Исследование коробок передач 9
1.4 Характеристика коробки передач ГАЗ-3202 «Газель» 16
1.5 Технико-экономическое обоснование проекта 20
2 Расчетно-технологическая часть 23
2.1 Расчет годовой производственной программы 23
2.1.1 Выбор исходных данных 23
2.1.2 Корректирование периодичности ТО и ТР 24
2.1.3 Корректирование пробега до ТО и ТР 25
2.1.4 Корректирование нормы дней простоя в ТО и ремонте 27
2.1.5 Корректирование удельной трудоемкости ТР 27
2.1.6 Расчет количества ТО на 1 автомобиль за цикл 28
2.1.7 Коэффициент технической готовности 29
2.1.8 Коэффициент использования автомобилей 30
2.1.9 Годовой пробег 31
2.1.10 Общая годовая трудоемкость ТР 32
2.1.11 Годовая трудоемкость работ по агрегатному участку 33
2.2 Расчет численности производственных рабочих 33
2.3 Подбор технологического оборудования 34
2.4 Расчет производственной площади 35
2.5 ТО коробки передач 36
2.6 Основные неисправности коробки передач и методы их устранения 37
2.7 Мойка и очистка коробки передач 40
2.8 Снятие и разборка коробки передач 41
2.9 Восстановление основных деталей коробки передач 49
2.9.1 Картер 49
2.9.2 Валы и шестерни коробки передач 51
2.9.3 Синхронизаторы коробки передач 53
2.10 Сборка коробки передач 54
2.11 Испытание коробки передач 57
2.12 Схема технологического процесса 59
3 Организационная часть 60
3.1 Организация АТП 60
3.2 Организация агрегатного участка 61
3.3 Организация рабочего места 62
3.4 Организация технического контроля 63
3.5 Организация материально – технического снабжения 64
3.6 Схема управления агрегатным участком на АТП 65
4 Техника безопасности и мероприятия по охране труда и окружающей среды 66
4.1 Техника безопасности при выполнении работ 66
4.2 Меры пожарной безопасности 68
4.3 Производственная санитария и промышленная гигиена 68
4.4 Охрана окружающей среды 69
4.5 Расчет освещения на участке 70
4.6 Экология 71
4.7 Расчет вентиляции 72
5 Конструкторская часть 73
5.1 Общее устройство и принцип действия приспособления 73
5.2 Расчет на прочность 73
6 Экономическая часть 76
6.1 Расчет себестоимости приспособления 76
6.2 Расчет экономической эффективности 80
Заключение 82
Список используемой литературы 83
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Данное АТП находится в г. Рубцовске, занимается перевозкой пассажиров.
Это предприятие содержит 23 автомобилей марки ГАЗ-3202 «Газель». В предприятии проводятся все виды ТО и ремонта.
Автомобиль «Волга» снабжен четырехступенчатой коробкой переменных передач (коробкой передач). Она обеспечивает четыре ступени передач переднего хода и одну заднего, при этом все передачи переднего хода снабжены инерционными синхронизаторами.
Передачи переднего хода включаются соединением двух скользящих муфт со шлицевыми венцами на зубчатых колесах (шестернях) соответствующих передач. При включении передачи заднего хода в зацепление с прямозубой шестерней промежуточного вала и с зубчатым венцом на муфте включения первой и второй передач вводится промежуточная шестерня заднего хода.
Передачи переднего хода включаются соединением двух скользящих муфт со шлицевыми венцами на шестернях соответствующих передач. Включе¬ние заднего хода производится введением промежуточной шестерни заднего хода в зацепление с прямозубой шестерней промежуточного вала и с зубчатым венцом на муфте включения первой и второй передач. Осевое перемещение шестерни второй передачи ограничено буртиком на валу и шлицованной упорной шайбой, которая устанавливается в проточке ведомого вала таким образом, что ее шлицы располагаются против шлиц вторичного вала. Упорную шайбу от поворота фиксирует штифт с пружинкой, расположенный во впадине шлиц ведомого вала. Осевые перемещения шарикового подшипника, с которым жестко соединен ведомый вал, ограничиваются внутренним буртиком удлинителя и стопорным кольцом, которое заходит в канавку на шариковом подшипнике и в канавку на удлинителе. Опорой скользящей вилки и карданного вала, надетой на эвольвентные шлицы в задней части вторичного вала, служит сталебаббитовый подшипник в конце фланца удлинителя.
Целью данного проекта является:
а) централизация работ по ремонту;
б) повышение качества капитального и текущего ремонта КПП;
в) снижение трудозатрат на снятие шарикового подшипника первичного вала КПП;
г) снижения расхода материальных ресурсов;
д) повышение производительности труда;
е) максимальная механизация производственного процесса.
Исходные данные и задания для проектирования:
1) тип подвижного состава – ГАЗ-3202 «Газель»
2) списочное количество автомобилей Аспис. = 23
3) пробег автомобиля с начала эксплуатации Ln = 150 тыс.км
4) среднесуточный пробег автомобиля Lcc = 270 км
5) категория условий эксплуатации – 3
6) природно-климатические условия – умерено-холодный климат
7) количество рабочих дней в году Дрг = 247 дня
8) время в наряде – 8 часа.
Исходные данные, принимаемые из нормативной литературы для проектов по текущему ремонту:
1. исходный норматив режим дней простоя в ТО и ТР:dнтр=0,35 дн/1000 км
2. исходный норматив удельной трудоемкости ТР: tнтр= 3,5 чел/час на 1000 км
3. исходная норма межремонтного пробега: Lнкр = 300000 км
4. норма дней простоя в КР: dкр = 18 дн
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При дипломном проектировании я изучил структуру и методы работы АТП и в частности агрегатного участка. Изучил устройство и методы ремонта и обслуживания коробки передач автомобилей ГАЗ-3202 «Газель». Разработал приспособление для снятия шарикового подшипника первичного вала КПП, которое способствует облегчению условий труда слесарю, снижает трудоемкость ремонтных а в частности разборочных работ при ремонте коробки передач. При использовании приспособления обеспечиваются в настоящее время наиболее высокие показатели.
В данном дипломном проекте была рассмотрена коробка передач автомобиля ГАЗ-3202 «Газель», а в частности были рассмотрены особенности устройст¬ва, основные неисправности и способы их устранения, также мы рассмотрели способы ремонта основных деталей и узлов коробки передач.
Так же я разработал технологический процесс ремонта коробки передач, по которому легче сориентироваться в последовательности ремонта, и которые все чаще находят применение в авторемонтных предприятиях.
Акцентируется внимание на технику безопасности, производственную санитарию, экологию и другие технологические показатели.
Количество автомобилей -23 штуки
Затраты на материалы -176,45 руб.
Годовая экономия- 5781,86 руб.
Рост производительности труда- 28 %
Стоимость приспособления -1641,37 руб.
Дата добавления: 13.05.2019
|
3893. Курсовой проект - Электропривод ленточного конвейера сушильной машины (цилиндрическо - червячный двухступенчатый редуктор) | Компас
Введение 4
1.Выбор электродвигателя 5
2.Кинематический расчёт редуктора 7
3. Расчёт клиноременной передачи .9
4.Проектировочный расчёт геометрических параметров передач 12
5. Проектировочный расчёт валов. 25
6. Конструирование колёс и корпуса редуктора .28
7.Выбор подшипников и расчёт на долговечность 30
8.Проверочный расчёт валов 38
9.Расчёт шпоночных соединений 44
10. Подбор и расчёт муфты 46
11. Выбор посадок 48
12. Смазка редуктора 50
Заключение 52
Литература. 53
Исходные данные:
Тяговое усилие Ft = 1.2 кН
Скорость ленты V = 0.12 м/с
Диаметр барабана D = 160 мм
Срок службы привода LГ = 6 лет
Коэффициент суточного использования Кс = 0.25
Коэффициент суточного использования КГ = 0.8
Угол наклона ременной передачи θ = 00
Техническая характеристика привода:
1. Мощность электродвигателя, кВт - 0.25
2. Частота вращения вала электродвигателя, об/мин - 680
3. Модель электродвигателя - 4А71В8
4. Передаточное число редуктора - 20
Технические характеристики редуктора:
- передаточное число U=20
- частота вращения быстроходного вала n1=285.7 об/мин
- крутящий момент на тихоходном валу Т3=98.67 Нм
Заключение.
В ходе курсового проекта был спроектирован цилиндрическо-червячный двухступенчатый редуктор.
В ходе проектирования были выполнены кинематический расчет с выбором электродвигателя, расчет передач. После выполнения компоновочных чертежей были выполнены проверочные расчеты подшипников качения, вала, шпонок. Были выполнены подбор муфты, подбор посадок, выбор смазки и уплотнений.
В ходе расчета было выяснено, что зубчатая и червячная передачи недогружены, что гарантирует надежную работу привода в течение всего срока службы.
Основные характеристики редуктора:
. электродвигатель 4А71В8
. вращающий момент на ведущем валу, Н·м ТБ = 6.52;
. вращающий момент на ведомом валу, Н·м ТТ = 98.67;
. частота вращения ведомого вала, об/мин nТ = 14.3;
. передаточное число u = 20;
. межосевое расстояние, awБ = 50 мм; awТ = 100 мм;
. степень точности изготовления передачи 9-В;
Дата добавления: 13.05.2019
|
3894. Дипломный проект - 16 - 24 - х этажный жилой дом с подземной парковкой в г. Казань | AutoCad
1. Архитектурный раздел
1.1 Общие положения.
1.2 Архитектурно-планировочное решение.
1.3 Конструктивное решение здания.
1.4 Пожарная безопасность.
1.5 Теплотехнический расчет.
1.6 Технико-экономические показатели
2 Конструктивный раздел
2.1 Общие сведения
2.2 Сбор нагрузок на каркас
2.3 Расчет несущих конструкций
3 ОиФ
3.1 Привязка проектируемого здания к существующему рельефу строительной площадки
3.2 Оценка инженерно-геологических условий площадки строительства
3.3 Построение инженерно-геологических разрезов.
3.4 Расчет и проектирование железобетонной стены в грунте
1.2. Определение глубины заделки в грунт ниже дна котлована h
1.3. Подбор толщины стены в грунте и площади поперечного сечения продольной рабочей арматуры
1.3.1. Распорка со стойкой
2. Расчет несущей способности фундамента глубокого заложения
2.1. Вычисление вероятной осадки фундамента.
3. Проектирование плитного фундамента
4. Технология и организация строительства
4.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ.
4.2 Технология производства работ подземной части.
4.2.1 Возведение стены в грунте.
4.2.2 Разработка грунта в центральной части котлована.
4.2.3 Возведение монолитной фундаментной плиты.
4.2.4. Устройство подземного каркаса. Устройство колонн.
4.2.5 Устройство перекрытия.
4.2.6 Установка подкосов из металлических труб.
4.3 Выбор типа крана и его привязка к объекту, расчет зон работы и влияния крана.
4.4 Виды и объёмы строительно-монтажных работ.
4.5 Определение зон влияния крана.
4.6. Строительный генеральный план.
4.7. Расчет и проектирование временных инвентарных зданий.
4.8. Проектирование электроснабжения.
4.9. Расчет и проектирование освещения строительной площадки.
4.10. Организация приобъектных складов.
4.11. Расчет и проектирование водоснабжения.
4.12. Основные мероприятия по технике безопасности.
4.13. Контроль качества выполненных работ.
4.14. Техника безопасности при производстве земляных работ.
6. Охрана окружающей среды
6.1. Общие положения
6.2. Организация безопасного производства работ при устройстве «стены в грунте» (СГ)
6.3 Организация безопасного производства работ при экскавации грунта открытом способом.
Жилой дом состоит из двух блок-секций. В первой блок-секции 24 этажей. 16 и последние этажи технические. Высота жилых этажей – 3,0 м, технического – 3,0 м. На типовых этажах располагаются одно-, двух-, трехкомнатные квартиры. Так как здание многофункциональное на первом этаже расположены такие помещения как: магазины, офисы. Во второй блок-секции 16 этажей, и только последний этаж технический. Высота этажей – 3,0м. На типовых этажах располагаются одно-, двух-, трехкомнатные квартиры.
Здание, выбранное для дипломного проектирования, имеет каркасную конструктивную систему, что обеспечивает свободу планировки и позволяет по мере надобности реорганизовать внутреннее пространство. Каркас выполнен из железобетона.
Сечения элементов каркаса принимаются в соответствии с типовыми решениями: колонны 300х600 мм., толщина плит перекрытия 200мм.
Стены наружные выше 0.000- слоистая кладка;
а) внутренний слой- керамический пустотелый кирпич марки не менее 125/25, толщина слоя 250 мм.
б) внутри- утеплитель( плиты минераловатные ЗАО "Минеральная вата", 180 кг/м³) толщиной 150 мм.
в) 20 мм воздушная прослойка.
г) наружный слой – керамический облицовочный кирпич марки 150/35 по ГОСТ 530-2007 толщиной 120мм.
д) марка цементно-песчаного раствора не менее М75.
Перегородки из керамического полнотелого кирпича марки 100/15 на растворе М50 толщиной 120мм и 250мм и керамзитобетонных блоков толщиной 400 мм.
Лестницы- монолитные железобетонные из бетона кл. В30.
Покрытие- плоская рулонная с внутренним водостоком и теплым чердаком.
В качестве фундамента выступает фундаментная плита. Цоколь – кирпичная кладка из красного полнотелого кирпича М75 на растворе М50. Здание имеет 4 яруса подземной парковки.
Парковка.
По функциональной пожарной опасности относится к классу : подземная автостоянка – Ф5.2 Подземная автостоянка расчитана на 276 машины и состоит и 4-х уровней в каждой из которых по 69 парковочных мест.
Технико-эконочмические показатели
Sзастр. – 4020 м2.
Vстр. надз. часть –92480 м3.
Vстр. подз. часть –57290,6 м3.
Полезная площадь общая = 43921,6 м2,
из них:
- жилие помещения – 27840 м2;
- гараж-стоянка – 16081,6 м2
Дата добавления: 13.05.2019
|
 3895. ППР ТК Производство железобетонных работ, строительство жилого комплекса г. Сочи | AutoCad
Фундаменты зданий жилых домов – монолитный железобетонный ростверк толщиной 900 мм на свайном основании, бетон класса В25. Сваи буронабивные d 800мм, бетон В 25.
Под ростверком запроектирована бетонная подготовка из бетона В10 толщиной 100 мм, высту-пающей за края ростверка на 100 мм в две стороны и подушку из утрамбованного щебня толщи-ной 500 мм.
По всей поверхности железобетонных конструкций, соприкасающихся с грунтом, выполнить оклеечную гидроизоляцию поверх обмазочной гидроизоляции за 2 раза.
Работы по устройству гидроизоляции выполнять в соответствии с требованиями СНиП3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции", указаниями проекта и технологическими регламентами специализированных фирм.
Несущие конструкции зданий – монолитные железобетонные стены и плиты перекрытий. Продольные и поперечные несущие стены зданий жилого дома - монолитные железобетонные, толщиной 200 мм, бетон класса В25. Армирование стен предусмотрено арматурными стержнями А500С с в виде вязанных сеток, объединенных в пространственный каркас.
Перекрытия - монолитные железобетонные, толщиной 200 мм, бетон класса В25. Верхнее и нижнее армирование плит перекрытий принято вязанными сетками из арматурных стрежней А500С с шагом 100, 200 мм и с поперечным армированием в опорных зонах плит перекрытий из арматуры А240.
Лестничные марши и площадки - монолитные железобетонные, толщиной 180 мм, бетон класса В25. Лестничные марши имеют жесткое сопряжение с лестничными площадками. Армирование лестничных маршей и площадок предусмотрено отдельными стержнями из арматуры А500С в виде вязанных сеток.
Перегородки выполнены из керамзитобетонных блоков, толщиной 90 мм по ГОСТ 6133-99. Рас-творы для кладки марки М 50 на основе цемента с пластификаторами и специальными добавка-ми, повышающими сцепление раствора с блоками. При ведении бетонных и кладочных работ при отрицательных температурах необходимо добавить морозостойкие добавки. Для восприятия сейсмических нагрузок перегородки армировать сетками из проволоки Ø4 Вр-I в горизонтальных швах и отдельными вертикальными стержнями из арматуры А240, которую крепить соединительными деталями из проволоки Ø4 Вр-I, пропущенными сквозь тело кладки. Перегородки крепить к вертикальным конструкциям здания не менее, чем в 4 местах по высоте.
Вертикальные коммуникации обеспечиваются:
– двумя грузопассажирскими лифтами на дом, грузоподъемностью 1000 кг – 1 шт. и 400кг – 1 шт;
– в каждом доме расположен лестнично-лифтовый узел, состоящий из незадымляемой лестницы 1-го типа, лифтового холла и 2 лифтов предназначенных для перевозки пожарных. Переход от жилой части дома к лестничному узлу осуществляется через наружную воздушную зону.
Кровля плоская неэксплуатируемая. По контуру кровли выведен кирпичный парапет.
По стенам снаружи выполняется вентилируемый фасад.
Оконные блоки с трехкамерным остеклением глухие и открывающимися окнами вовнутрь здания.
Подземная парковка
Подземная парковка разделена на 2 блока деформационными швами.
Конструктивная схема здания паркинга – монолитный железобетонный рамносвязевый каркас с перекрытиями по железобетонным балкам. Перекрытия приняты толщиной 220 мм по монолитным железобетонным балкам сечением 500х800 мм и 500х500 мм. Шаг колонн составляет от 5,5 м до 8,0 м, сечением 500х500 мм. Высота первого и второго этажей паркинга составляет 3,4 м, третьего этажа – 4,2 м. По наружному контуру паркинга предусмотрены монолитные железо-бетонные стены толщиной 400 мм и внутренние стены толщиной 200 мм. Фундамент парковки принят в виде свайного поля, объединенного монолитным железобетонным плитным ростверком, толщиной 800 мм. Сваи приняты монолитными железобетонными буронабивными диаметром 630 мм длиной 10 м. Сваи приняты из бетона В25, W6. Армирование свай принято из арматуры А500С. Толщина ростверка 800 мм. Под ростверком запроектирована бетонная подготовка из бетона В10 толщиной 100 мм, выступающей за края ростверка на 100 мм в две стороны и подушку из утрамбованного щебня толщиной 500 мм.
Дата добавления: 13.05.2019
|
3896. Дипломная работа - Электроснабжение участка обрабатывающего цеха предприятия местной промышленности | Visio
Введение 4
1 Технико-экономическое обоснование темы. Задачи дипломного проекта 5
2 Электрическая часть 6
2.1 Характеристика цеха 6
2.2 Расчет электрических нагрузок 8
2.2.1 Расчет электрических нагрузок 2 уровня 8
2.2.2 Расчет электрических нагрузок по КТП 15
2.2.3 Расчет электрических нагрузок по секциям КТП 17
2.3 Светотехнический расчет 21
2.3.1 Расчет рабочего освещения 21
2.3.2 Расчет освещения КТП 26
2.3.3 Расчет аварийного освещения 28
2.3.4 Расчет осветительных нагрузок 30
2.4 Выбор силовых трансформаторов 31
2.5 Компенсация реактивной мощности 33
2.6 Электротехнический расчет освещения 36
2.7 Выбор схемы и конструктивное выполнение внутрицехового электроснабжения 42
2.7.1 Выбор сечения кабелей питающей сети 42
2.7.2 Выбор сечения проводников распределительной сети 45
2.7.3 Выбор сечений кабелей для КУ 53
2.7.4 Выбор сечений кабелей 10 кВ 54
2.7.5 Предварительный выбор автоматических выключателей 56
2.7.6 Выбор варианта схемы электроснабжения 64
2.8 Расчет токов короткого замыкания 68
2.9 Окончательный выбор автоматических выключателей 79
2.10 Релейная защита трансформатора КТП 88
3 Организационно-экономическая часть 92
3.1 Организация обслуживания электроустановок цеха 92
3.1.1 Организация режимов труда и отдыха персонала 92
3.1.2 Планирование использования рабочего времени 93
3.1.3 Расчет трудоемкости ремонта и обслуживания отдельных видов оборудования 94
3.1.4 Расчет трудоемкости ремонта и обслуживания цехового электрооборудования 96
3.1.5 Планирование численности рабочих 96
3.2 Расчет годового фонда заработной платы персонала 97
3.3 Определение отчислений на социальные нужды 99
3.4 Расчет капитальных вложений в электрохозяйство цеха 99
3.5 Основные технико-экономические показатели
3.6 Составление сметы затрат на работы и услуги электрохозяйства 100
4 Использование новых светильников согласно СП 52.13330.2011 107
5 Теплотехническая часть. 113
5.1 Расчет воздушно-тепловой завесы 113
5.2 Расчет калориферов 116
5.3 Выбор вентилятора 118
6. Безопасность жизнедеятельности 123
6.1 Расчет заземления трансформаторной подстанции 123
6.2 Организация безопасной эксплуатации электрооборудования 128
Заключение В данном дипломном проекте было спроектировано электроснабжение цеха холодной штамповки ОАО «Завод». По результатам расчёта электрических нагрузок была выбрана комплектная трансформаторная подстанция с двумя трансформаторами ТМЗ-630/10-0,4, а также проведена компенсация реактивной мощности. Разработана оптимальная схема электроснабжения, для которой произведён выбор оборудования и расчёт основных технико-экономических показателей. В качестве спецвопроса было изучено использование новых светильников согласно СП 52.13330.2011.
В теплотехнической части произведён расчёт тепловой завесы, калориферов и был выбран вентилятор.
Для энергохозяйства цеха произведён выбор обслуживающего и ремонтного персонала, проводящего планово-предупредительные ремонты, и рассчитаны капиталовложения и фонд оплаты труда.
Были рассмотрены вопросы по охране труда при эксплуатации оборудования и выявлению опасных и вредных факторов. Выполнен расчет заземления трансформаторной подстанции.
Дата добавления: 13.05.2019
|
3897. АТХ Техническое перевооружение Центрального теплового пункта с установкой котлов для отопления и горячего водоснабжения | AutoCad
Котлы водогрейные жаротрубные автоматизированные КВ-Г-4-110Н тепловой мощностью 4,0 МВт (3,44 Гкал/час) в количестве 3 агрегатов с газовой горелкой Ecoflam BLU 6000.1 PR TL SGT 230-400-50 NS оснащаются автоматикой безопасности в объеме, предусмотренном пунктом 15.9 СП 89.13330.2012 «Котельные установки», обеспечивающей защиту (прекращение подачи топлива к горелке) и светозвуковую сигнализацию с фиксацией причины срабатывания защиты при аварийном отклонении от заданных значений следующих параметров:
повышение или понижение давления газообразного топлива перед горелками;
понижение давления воздуха перед горелками;
повышение давления в топке котла;
погасание факела горелки;
повышение температуры воды на выходе из котла;
повышение или понижение давления воды на выходе из котла;
уменьшение установленного наименьшего расхода воды через котел;
неисправность цепей защиты.
В котельной устанавливается автоматическая система контроля загазованности САКЗ-МК-3-2 в комплекте с сигнализаторами загазованности природным и угарным газом, блоком сигнализации и управления котельной БСУ-К и главным быстродействующим запорным клапаном газоснабжения котельной, а также с универсальным GSM извещателем.
Система САКЗ-МК-3 производит закрытие главного быстродействующего запорного клапана газоснабжения котельной при:
- загазованности, превышающей установленные значения «Порог 2» сигнализаторов природного и угарного газа;
- срабатывании датчиков пожарной сигнализации;
- отключении электроэнергии;
- неисправности системы, в том числе сигнализаторов, или обрыве кабелей связи.
В котельной предусматривается светозвуковая сигнализация с выводом визуальной информации (световые индикаторы и электрическая сирена) на ЦШУ (пульт блока сигнализации и управления котельной БСУ-К системы автоматического контроля загазованности САКЗ-МК-3), а также на удаленный диспетчерский пункт по GSM каналу.
В котельной предусматривается автоматизация следующих процессов:
- поддержание заданной температуры теплоносителя на выходе из котла;
- автоматическое регулирование температуры воды, поступающей в сети централизованного теплоснабжения по температурному графику в зависимости от температуры наружного воздуха;
- поддержание заданной температуры воды, поступающей в систему ГВС, независимо от температуры наружного воздуха;
- поддержание статического давления в сети централизованного теплоснабжения, внутреннего и наружного контура ГВС;
- автоматическое поддержание давления воды после сетевых насосов и насосов наружного контура ГВС;
- поддержание постоянного давления в водопроводе котельной на технологические нужды регулятором давления «После себя».
- отключение систем общеобменной вентиляции от сигнала «Пожар» в котельной;
- автоматическое включение резервных насосов сетевых, насосов внутреннего и наружного контура ГВС, насосов исходной воды в случаях аварийного отключения работающего насоса или при падении давления в трубопроводе после насоса, переключение с одного насоса на другой через заданные промежутки времени для равномерного износа насосов;
- автоматическое управление насосами рециркуляции для защиты от снижения температуры теплоносителя на входе в котел ниже установленного значения.
Проектируются следующие шкафы:
Шкафы управления котлами ШУК1…3
Шкаф управления сетевыми насосами ШУСН
Шкаф управления насосами наружного контура ГВС ШУН1
Шкаф управления насосами исходной воды и ХВО ШУП
Шкаф управления насосами рециркуляции ШУНР
Шкаф управления циркуляционными насосами внутреннего контура ГВС ШУН2
Шкаф погодозависимой автоматики ШПА
Шкаф коммерческого учета тепловой энергии ШТС
Узел учета газа
Шкаф управления вытяжной вентиляцией котельной ШУВВ
Блок сигнализации и управления котельной БСУ-К
Шкаф управления приточной установкой котельной П1 ШУП1.1(ШУП1.2)
Шкаф управления приточной установкой котельной П2(П3) ШУП2.1(2.2,3.1,3.2)
Шкаф управления огнезадерживающими клапанами ШУОК
Функциональная схема автоматизации котельной
Функциональная схема автоматизации котельной. Газоснабжение
План автоматизации котельной, расположение КИПиА и управляемого электрооборудования на отметке 0.000. М1:50
План автоматизации котельной, расположение КИПиА и управляемого электрооборудования на отметке 4.800. М1:100
План автоматизации котельной. Узел коммерческого учета тепловой энергии. М1:50
План автоматизации котельной, прокладка сетей диспетчеризации на отметке 0.000. М1:50
Схема соединения внешних проводок шкафов управления котельной
Шкаф управления насосами наружного контура ГВС ШУН1
Шкаф управления сетевыми насосами ШУСН
Шкаф управления насосами исходной воды и ХВО ШУП
Шкаф управления насосами рециркуляции ШУНР
Шкаф управления циркуляционными насосами внутреннего контура ГВС ШУН2
Шкаф погодозависимой автоматики ШПА
Шкаф коммерческого учета тепловой энергии ШТС
Блок сигнализации и управления котельной БСУ-К
Шкаф управления вытяжной вентиляцией котельной ШУВВ
Узел учета газа. Схема внешних проводок
Шкаф управления огнезадерживающими клапанами ШУОК
Дата добавления: 13.05.2019
|
3898. ЭОМ Техническое перевооружение ЦТП с установкой котлов для отопления и ГВС | AutoCad
По категории надежности электроснабжения электроприемники котельной относятся ко второй категории. Питание электроприемников выполняется от сети 380/220В с системой заземления TN-С - до шкафа ВРУ и с системой заземления TN-S - после него.
Проект наружного электроснабжения котельной разрабатывается отдельной организацией на основе технических решений принятых в данном разделе.
На вводе в здание устанавливается вводно-распределительной устройство (ВРУ) панельного типа состоящее из вводной панели ВРУ-2ЭЭФ-630-В-33-40-ДГ1-УХЛ4 и распределительной панели ВРУ-2ЭЭФ-630-Р-110-УХЛ4. Предусматривается второй ввод для подключения ДГУ и устройство перекидного рубильника между двумя вводами.
В котельной выполнено рабочее освещение котельного зала, склада топлива и других вспомогательных помещений, напряжение питания источников освещения 220В. Освещение бытовых помещений выполнено светильниками с люминесцентными лампами низкого давления и светодиодными светильниками. Для освещения территории на входах и въездах в здание, а также открытой площадки устройств очистки и дымоудаления применяются светильники с люминесцентными лампами высокого давления и компактными люминесцентными лампами. Для производства ремонтных работ применяются переносные светильники ремонтного освещения на напряжение 12В.
Для котельного зала, помещения электрощитовой, ДГУ и операторских выполнено аварийное освещение безопасности, на базе светильников рабочего освещения.
Общие данные
Принципиальная схема вводного распределительного устройства ВРУ
Принципиальная схема вводного распределительного устройства ВРУ
Принципиальная схема вводного распределительного устройства ВРУ
План котельной с силовыми сетями на отметке 0.000. М1:50
План котельной с силовыми сетями на отметке 4.800. М1:50
Принципиальная схема магистрального щита освещения МЩО
Принципиальная схема магистрального щита освещения МЩО и щита Щ1
План котельной с осветительными сетями на отметке 0.000. М1:50
План котельной с осветительными сетями на отметке 4.800. М1:50
План котельной с осветительными сетями на отметке 0.000. М1:100
Экспликация помещений и оборудования
План котельной, раскладка кабельных лотков на отметке 0.000 М1:50
План котельной, раскладка кабельных лотков на отметке 4.800 М1:50
План молниезащиты котельной.
Фасад на оси А с зоной защиты
стержневого молниеотвода. М1:200
Фасад Г-А на оси 1 с зоной защиты стержневого молниеотвода №1.М1:100
Фасад А-Г на оси 6 с зоной защиты стержневых молниеотводов №2,3. М1:100
Узел крепления и карта крепления молниеприемника МСС-1.3КС. Монтажная схема контура заземляющего устройства контура заземляющего устройства
План ОСУП котельной на отметке 0.000. М1:50
План ОСУП котельной на отметке 4.800. М1:50
План заземления и молниезащиты котельной. М1:200
Общая схема заземления, молниезащиты и ОСУП
План наружного освещения территории котельной. М1:400
Схема установки стойки СВ95-3, общий вид, спецификация
Схема монтажа светильника на опоре. Заземляющие проводники повторного заземления нейтрали
Схема вывода кабеля на опору №1
Схема питания и управления освещением территории. Ведомость опор
План наружного электроснабжения котельной. М1:400
Продольный профиль питающей сети 0,4 кВ кабель(W1, W2). Разрез траншеи с питающими кабелями W1,W2
Минимально возможные размеры до коммуникаций
Габариты кабельных траншей и объемы земляных работ
Принципиальная схема питающей сети
Общий вид ВРУ с габаритными размерами однолинейной электрической схемой
Однолинейная электрическая схема ЯУО в автоматическом и дистанционном режимах
Дата добавления: 13.05.2019
|
3899. Курсовой проект - 6 - ти этажный жилой дом с офисными помещениями 30,0 х 14,4 м в г. Ставрополь | AutoCad
Введение
Основная часть:
1 Общая часть
1.1 Характеристика района строительства
1.2 Характеристика участка строительства
1.2.1 Инженерно геологическая характеристика участка строительства
2 Архитектурно-строительная часть
2.1 Генеральный план
2.1.1 Вертикальная планировка
2.1.2 ТЭП по генплану
2.2 Объемно планировочные решения и ТЭП по проекту
2.3 Конструктивное решение здания
2.3.1 Конструктивная схема, прочность и пространственная жесткость
2.3.2 Фундаменты
2.3.3 Каркас
2.3.4 Стены
2.3.5 Перегородки
2.3.6 Перекрытия
2.3.7 Крыша
2.3.8 Лестница
2.3.9 Окна
2.3.10 Двери
2.3.11 Полы
2.3.12 Входы и другие конструкции
2.4 Инженерное оборудование
2.4.1 Горячее и холодное водоснабжение
2.4.2 Канализация
2.4.3 Теплоснабжение, отопление и вентиляция
2.4.4 Электроснабжение
2.5 Мероприятия по обеспечению жизнедеятельности инвалидов и маломобильных групп населения
2.6 Теплотехнический расчет
2.7 Сравнение вариантов
Заключение
Список используемых источников
Приложение А – Спецификация заполнения проемов
Приложение Б – Ведомость перемычек…
Приложение В – Спецификация сборного железобетона
Приложение Г – Ведомость отделки помещений
Приложение Д – Экспликация полов
Проектируемое здание – 6-ти этажный жилой дом со встроенными офисными помещениями, имеет в плане неправильную форму с размером в осях 14,4х30м. Дом представляет собой одноподъездную секцию в шесть этажей с подвалом.
Квартиры запроектированы с 2-го по 6-ой этажи.
На первом этаже запроектированы офисные помещения.
На каждом типовом этаже расположены:
Одна – 2-комнатная квартира
Одна – 3-комнатная квартира
Одна – 4-комнатная квартира
В каждой квартире помимо жилых комнат имеются: кухня, ванная, туалетная комната, лоджия. В двухкомнатной квартире санузел принят совмещенным, а в остальных квартирах – раздельным. Комнаты в квартирах не проходные. Кухни оборудованы газовыми варочными плитами и мойками.
ТЭП по проекту
а) Строительный объем здания – 12730,0 м3
В т.ч. подземной части – 1067,5 м3
б) Общая площадь квартир – 1960,2 м2
в) Жилая площадь – 2359,8 м2
г) Площадь застройки – 534,3 м2
Проектируемое жилое здание каркасное. Каркас представляет собой систему, состоящую из стержневых несущих элементов – вертикальных (колонн) и горизонтальных балок (ригелей), объединенных жесткими горизонтальными дисками перекрытий и системой вертикальных связей. Горизонтальные диски образуются ригелями и панелями перекрытий.
Все вертикальные нагрузки передаются на стержневые элементы каркаса – колонны и ригели. Элементы каркаса выполнены простой прямоугольной формы. Колонны имеют квадратное сечение 40×40 см, ригели наружные 40×40 см, ригели внутренние 40×60(h) см.
Сейсмичность площадки – 7 баллов.
Расчетная глубина промерзания глинистых грунтов составляет – 0,8м.
Принята монолитная фундаментная плита ФМ1.
Стены выполняют из силикатного кирпича марки СОР 100/25 ГОСТ 379-95 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия» на цементно-песчаном растворе марки М50. Толщина наружных стен 510 мм, внутренних 380мм. Система перевязки швов – однорядная. Категория кирпичной кладки – вторая, 180кПа > Rвр ≥ 120кПа (1,2кгс/см2) в соответствии со СНиП II–7–81 «Строительство в сейсмических районах».
Перегородки выполняют из силикатного кирпича марки СОР 100/25 ГОСТ 379-95 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия» на цементно-песчаном растворе марки М50 с перевязкой швов и оштукатуривают с обеих сторон цементным раствором. Толщина перегородок 120 мм и 250мм. Перекрытия выполняются из сборных железобетонных многопустотных плит в сейсмическом исполнении толщиной 220мм по серии 1.141-1 выпуск 64.
Крыша выполнена в виде наклонных плоскостей – скатов, покрытых металлочерепицей «Monterrey», для обеспечения отвода осадков.
Водоотвод с крыши предусмотрен наружным.
Дата добавления: 13.05.2019
|
3900. Курсовой проект - Эксплуатация трубопроводных систем | AutoCad
Введение 3
1. Описание технологической схемы и узлов АГРС «Энергия-3» 4
2. Описание блоков и технические характеристики АГРС «Экс-Форма» 7
3. Истечение жидкости через отверстие в трубопроводе 13
Заключение 21
Список используемой литературы 22
Станция работает по следующей схеме. Газ высокого входного давления проходит через кассетный фильтр (в котором фильтрующим элементом является сетка), где очищается от механических примесей. Затем газ поступает в подогреватель ПГА-100, где нагревается с целью предотвратить выпадение гидратов при редуцировании в змеевике радиационным излучением горелки и теплом уходящих газов. Аппаратура, размещенная в шкафу КИП и А, осуществляет контроль за нормальной работой подогревателя по наличию пламени запальника и температурному режиму.
Подогретый газ проходит в блок редуцирования, имеющий две редуцирующие нитки: рабочую (нижнюю) и резервную (верхнюю), которые равноценны как по составляющему их оборудованию, так и по пропускной способности станции.
Система редуцирования имеет последовательно-параллельное соединение регуляторов давления типа РДУ-80-01 и состоит из одного рабочего и трех резервных регуляторов. Редуцирование давления газа осуществляется в одну ступень. Система редуцирования работает по методу облегченного резерва. Рабочий регулятор на рабочей нитке настроен на выходное давление Рвых, расположенный перед ним резервный на рабочей нитке и первый из регуляторов на резервной -настроены на давление 1,ОSр.ых, а поэтому в период нормальной работы станции их регулирующие клапаны полностью открыты. Второй регулятор на резервной нитке настроен на давление 0,95Р.ых, вот почему в период нормальной работы станции его клапан закрыт.
Контроль за входным и выходным давлением в блоке редуцирования осуществляется с помощью электроконтактных манометров ВЭ-lбрб, размещенных в обогреваемом шкафу.
В блоке редуцирования происходит снижение давления топливного газа для горелок подогревателя до 100-200 мм вод. ст.
Из блока редуцирования газ низкого давления проходит в расходомерную нитку блока измерения расхода, в котором установлен дифманометр, а затем поступает в блок переключения.
Габаритные размеры (мм) и масса блоков АГРС «Энергия-3»
Газораспределительная станция (ГРС) является основным объектом в системе магистральных газопроводов, функцией которой является понижение давления газа в трубопроводе и его подготовка для потребителя. Современные ГРС - сложные, высокоавтоматизированные и энергоемкие объекты. Эксплуатация газопроводов может происходить при различных режимах, смена которых происходит при изменении вариантов включения в работу агрегатов. При этом возникает задача выбора наиболее целесообразных режимов, соответствующих оптимальной загрузке газопровода. С развитием электронной вычислительной техники стало возможным автоматизированное управление ГРС. В настоящее время на объектах ГРС широко используются как отечественные системы автоматизации, так и зарубежные контрольно-измерительные приборы, системы автоматики и телемеханики. Территория газораспределительной станции должна быть ограждена и оснащена охранной сигнализацией. Газораспределительная станция должна размещаться за пределами перспективной застройки населенного пункта согласно строительным нормам. Обслуживание газораспределительной станции должно проводиться на основании «Правил технической эксплуатации газораспределительных станций магистральных газопроводов». В большинстве случаев, ГРС были построены в середине 1970-х годов. В целом, срок эксплуатации российской газотранспортной системы приближается к полувеку: 14% газопроводов отработали более 33 лет и требуют немедленной замены, еще 20% приближаются к этому возрасту, 37% построены 10-20 лет назад и еще 29% моложе 10 лет.
Дата добавления: 13.05.2019
|
© Rundex 1.2 |
